爆破技术人员考试题库设计题

爆破技术人员考试题库设计题在这个风景区的工程中，我们采用了浅孔分层台阶爆破方式进行开挖，并采用预裂爆破技术进行边坡爆破。

在确定爆破参数时，我们必须从实际出发，以地质勘探资料和爆破理论为依据，并在施工时不断核实，使每个参数都科学合理。

具体来说，我们控制了孔径和台阶高度，将孔径控制在40～50mm，设计台阶高度为H=1500mm。

钻孔深度由台阶高度和超深决定，我们取超深h=0.2m，钻孔深度L=1.5+0.2=1.7m。

最小抵抗线是一个对爆破效果和爆破安全影响较大的参数，我们按照公式w=（0.4~1.0）H，取w=0.8~1.0m，取W=0.8m相应的炮孔密集系数为1.2.爆孔间距a根据a=（1.0~2.0）w，本工程取较小值，控制a=1.0m。

按照梅花型及等边三角形布置炮孔，则孔距b=tan60°a/2=0.866m。

取b=0.85m，炮孔密集系数m≈1.2.在施工过程中，我们还按照相关参数及单耗计算装药量，以确保施工进度和节约成本，提高经济效益的保证。

裂爆破孔深的确定需要考虑到岩石的性质、裂隙的分布和坡面的形态等因素。

XXX过浅会导致预裂缝不完全贯通，孔深过深则会增加爆破成本和安全风险。

本工程考虑到岩石的硬度和裂隙的分布情况，取孔深L预=1.5m。

4.药量q预预裂爆破药量的确定需要综合考虑岩石的性质、裂隙的分布、预裂孔的间距和孔深等因素。

药量过少会导致预裂缝不完全贯通，药量过多则会增加爆破成本和安全风险。

本工程取药量q预=0.2kg/m，以达到预裂爆破的效果。

5.装药方式预裂爆破的装药方式应该考虑到爆破效果和安全性。

本工程采用不耦合装药方式，每个装药孔既是爆破孔，又是相邻爆破孔的导向孔，以达到预裂爆破的效果。

6.装药结构和填塞长度为了控制爆破飞石和冲炮等爆破危害的发生，本工程采用连续装药结构和严格控制填塞长度，确保填塞长度和质量。

填塞长度通常为药孔深度的1/3，但为了严格控制爆破飞石，本工程取填塞长度为炮孔深度的2/5，即0.68m。

为了控制预裂孔单响药量，钻孔深度应略深于主爆区深度，且L=1.8m。

线密度q线和单孔药量Q预的计算基于经验，取全线平均线装药密度q线=150g/m，因此Q预=150*1.8=270g/孔。

装药采用分段装药结构，中间采用空气柱间隔，孔内用导爆索连接。

底部装药150g，距离孔口0.5m装120g。

填塞长度取0.5m。

起爆网路的设计是为了保证爆破安全和质量。

孔内采用Exel毫秒导爆管雷管16段400ms，孔间采用Exel地表延时导爆管雷管孔间延时17ms，排间延时42ms。

预裂爆破孔先于主爆区100ms起爆，采用Exel毫秒导爆管雷管12段300ms，捆绑导爆索起爆。

为了控制爆破飞石和振动，采用了如下技术措施：通过试爆或小范围的爆破，确定合理的爆破参数；检查并处理第一排炮孔的底盘抵抗线，使其控制在设计范围内；根据爆破设计，确定钻孔孔位、倾角和孔深，并严格控制钻孔质量，装药前要逐孔进行验收，特别注意前排炮孔范围是否存在节理、裂隙等，装药时要保证堵塞长度和堵塞质量；分段装药。

若岩体内有软弱夹层，特别是当软弱夹层与坡面的节理、裂隙等相通时，应采取间隔装药；在炮孔孔口表面覆盖荆芭并加压沙袋，进行爆破体防护；如果石碑和凉亭不是很高大的话，可以在朝向爆破区方向上搭设遮挡板；通过预裂爆破形成缝隙，有效地控制爆破振动危害。

预裂爆破和光面爆破是广泛应用于露天工程和地下工程的技术。

在公路、铁路的路基的开挖，水利工程、公路和铁路工程的隧道开挖，井工工程和矿山开采的巷道掘进，露天矿山开采和场地平整的边坡处理等方面都应用预裂爆破和光面爆破技术。

选择炮孔直径D时，需要综合考虑岩石特性、现场机械设备情况及工程具体要求。

一般情况下，光面爆破采用的不偶合系数B介于1.6至3.0之间。

当不耦合系数增加到一定值时，可使孔壁所受的压应力等于或小于岩石的极限抗压强度，从而不会破坏孔壁。

由于岩石的极限抗拉强度通常仅为其极限抗压强度的1/10至1/40，因此，孔壁周围的岩石很容易被拉伸并破坏。

在预裂爆破中，预裂孔只需要形成预裂缝，而不需要大量崩落岩石，因此不宜使用过大的孔径和装药直径。

根据实验和经验数据，不偶合系数B一般取2至4.对于抗压强度较高的坚硬岩石，可以采用较小的不耦合系数；而对于松软岩石，则应采用较大的不耦合系数。

针对光面爆破，每个炮眼的装药量q可以通过以下公式计算：q=AKmk1W其中A为炮眼口堵塞系数，一般取1.0；K是介质系数，与岩石性质有关，软岩为0.5至0.7，中硬岩为0.75至0.95，硬岩为1.0至1.5；m为炮眼密集系数，k1是依据炮眼密度定的系数，一般为0.5，每加深1.0m增加0.2；W为最小抵抗线。

对于预裂爆破，每个炮眼的装药量q可以通过以下公式计算：q=KDa1/2其中K为岩石系数，坚硬岩石为0.6，中等强度岩石为0.4至0.5，软岩为0.3至0.4.其它条件同上。

这些药量计算公式具有形式简单、方便计算的特点。

通过工程实践的应用，证明这些公式是基本可行的。

然而，考虑到各个工程的实际情况，建议以这些公式计算药量作为参考值，在现场进行局部实验，并根据实验情况进行适当调整，最终确定符合工程实际情况的药量值。

光面爆破通常与主体爆破一起分段延期起爆，或者预留光爆层在主体爆破后起爆。

预裂炮孔可以先行起爆，也可以和主体爆破一起起爆，但必须比主体爆破提前一定时间。

保证表面产生符合要求的裂缝是光面和预裂爆破的关键技术。

这需要控制爆破裂缝的方向，使其只沿要求方向形成裂缝，而其它方向不产生或少产生裂缝。

在一些光面（预裂）爆破施工中，往往会因装药量不足、装药结构不合理或堵塞长度过大而导致表面未产生裂缝。

因此，除了对爆破参数进行优化和选取合理的药量外，还需要从施工技术上保证。

根据不同的岩体地质条件，可以考虑合理利用结构面或改变爆破工艺来实现这一目标。

最后，需要注意的是，以上技术措施可以在不同的工程中进行适当调整，以确保光面和预裂爆破的质量。

改变炮孔性状的方法有多种，如孔壁切槽、设导向孔、异形炮孔等。

这些方法的本质是通过改变炮孔形状或孔间关系来改变圆形炮孔的受力状态，从而产生应力集中，并避免裂缝方向的随机化。

机械切槽和聚能药柱切槽是较为有效的方法，它们可以控制裂缝的始裂位置和扩展方向，同时可能采用更宽的孔距和较少的装药量。

改变药包的性状也是一种有效的方法，如压铸药柱、聚能药包、带缺口药包、扁平药包等。

这些方法可以改变圆形药包在炮孔壁上的受力状况，使其最大的压力作用于所要求的劈裂面的方向。

改变装药结构也是一种有效的方法，如切缝套管、挤压钢棒、水压聚能及半圆套管等。

这些方法利用装药结构使爆生气体的最大压力作用于所要求的劈裂面的方向。

利用结构弱面也是一种有效的方法，可以根据结构面的方向，调整钻孔与结构面的夹角，调整孔间距，以获得较理想的预裂缝。

当预裂孔与结构面一致时，可将预裂孔沿结构面布置。

一些断层、节理对爆炸应力波的衰减影响较大，可以起到类似预裂缝的作用，爆破时可以加以合理利用。

根据结构面改变爆破工艺也是一种有效的方法，可以根据弱面的位置，对炸药进行分散化、微量化处理，同时改变装药方式，在炮孔穿过的断层、裂隙处，局部间隔装药，以减少爆破对弱面的过度破坏及爆生气体的逸散现象。

在光面（预裂）爆破施工中，装药参数的选择非常重要。

如果装药量不当、装药结构不合理，就会出现一些问题，如孔口破坏严重、壁面破损等。

因此，必须根据实际情况，优选爆破参数，做到装药量适当、装药结构合理。

在整体装药结构中，底部加强装药段、正常装药段和上部减弱装药段的比例应适当，减弱装药段长度宜为加强装药段长度的1～4倍。

在实际装药过程中，应根据不同装药结构进行处理，采用分段装药时，应根据填塞长度条件，取不同装药段的长度比例。

预裂爆破常采用不耦合装药，其不耦合系数应大于2.一般取孔距口a预为（8～12）D，计算时应使a预符合上述关系。

在预裂爆破后，裂缝应沿预裂孔中心连线贯通，边坡在预裂面上形成贯通的裂缝，裂缝宽度应为5～20mm。

光面（预裂）爆破残留的半孔壁面上不应有肉眼明显可见的爆振裂缝，坡面观感应达到稳定、平整、美观的要求。

炮孔处出现半壁孔，平均半壁孔率在完整性好的硬岩中不小于50%～60%（孔径大时为50%，孔径小时为60%）；在完整性好的软岩中不小于30%（孔径大时）～40%（孔径小时）。

对于大孔径垂直孔预裂爆破，其质量标准除了半壁孔率和不平整度以外，更侧重于降振率和破坏范围。

光面（预裂）爆破面应保持平整，壁面不平整度不应超过30cm（Φ310mm），或25cm（Φ250mm和Φ200mm）。

在采用空孔垂直孔对称掏槽开挖隧道时，距离空孔应为W=1.2*89=106.8mm，考虑岩石节理裂隙中等发育，取W=130mm，且不大于1.5倍空孔直径，应该能取得很好的掏槽效果。

掏槽孔之间孔距a为180mm，排距b为0.7a=128mm，取b=130mm，共有8个掏槽孔。

周边孔间距c为（8~12）d=336~504mm，取c=500mm。

底孔取800mm。

光爆层厚度W 光为（10~12）d=336~504mm，取W光=500mm，及距离周边孔500mm开始布辅助孔。

辅助孔孔距d为（1.5~2.0）W光=750~1000mm，取900mm。

共布置102个孔。

按照公式炮孔个数N=3.3（fS2）1/3，式中f为硬度系数，S为断面面积，进行估算得到N=102孔。

实际施工中可适当根据效果进行总结调整，在保证爆破效果的情况下，适当减少钻孔数目。

周边孔钻孔深度l1为2.9m，倾斜85°钻孔；辅助孔钻孔深度l2为2.8m；掏槽孔钻孔深度l3为3.0m。

共钻孔深度l为317.3m。

断面面积S为43平方M，爆破开挖循环进尺2.5m对应爆破方量V为107.5立方M。

则立方M钻孔量为2.95m。

掏槽孔装药，取线装药密度0.5kg/m，装药量q1为1.5kg/孔，共装药12kg。

本工程是一项沟槽开挖工程，周围环境较为复杂，需要保证施工过程中对周围建筑物不造成破坏。

因此，本爆破方案采用了2台阶浅孔松动法来进行爆破施工，同时采用预裂爆破技术来控制边坡。

为了降低振动对周围建筑物的影响，本方案采用毫秒分段爆破，并严格控制单段最大起爆药量和一次起爆药量。

同时，为了保证起爆的可靠性和安全性，采用了非电起爆网路。

在施工过程中，还需要加强防护，以防止飞石对周围建筑物造成危害。

开挖将从两端开始向中间推进。

根据工程状态、周围环境和爆破要求，本方案确定了台阶高度为2m。

主体岩石爆破参数方面，采用了Ф40mm孔直径，最小抵抗线为0.9m，炮孔间距为1m，炮孔排距为0.9m，炮孔倾角为钻垂直炮孔，炮孔超深为0.2m，炮孔深度为2.2m。