数控铣床加工中心编程实例
数控铣床／加工中心经典编程36例（精华版）PPT模板
能编程实例
功能编程实例
2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
2.7利用镜像功能编程实例 2.8利用极坐标功能编程实例 2.9辅助编程应用实例 2.10利用宏程序编程实例 2.11综合运用编程实例
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2fanuc0i系统数控铣床/加
02 工中心编程实例
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加 工 中 心 编系 程统 实数 例控
铣 床
01 2.1平面及外轮廓类 02 2.2型腔及槽类零件
零件的编程实例
编程实例
03 2.3孔类零件编程实 04 2.4利用子程序编程
例
实例
05 2.5利用比例缩放功 06 2.6利用坐标系旋转
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数控铣床／加工中心经典 编程36例（精华版）
演讲人
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目录
1数控铣床和加工中心 加工工艺 2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
1数控铣床和加工中心加工
01 工艺
1数控铣床和加工 中心加工工艺
1.1数控铣床加工工艺分析 1.2加工中心加工工艺分析
加工中心编程实例详解
加工中心编程实例详解加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械等领域。
加工中心的编程是其重要的组成部分，正确的编程可以保证加工质量和效率。
本文将以一个实例来详细介绍加工中心编程的过程。
实例描述假设我们需要加工一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，材料为铝合金。
我们需要在加工中心上进行铣削加工，要求表面光滑度Ra≤0.8μm，加工精度为±0.02mm。
下面是具体的加工步骤和编程过程。
1. 设计CAD图纸我们需要使用CAD软件进行零件的设计。
根据要求，我们设计出一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，如下图所示。
2. 制定加工方案接下来，我们需要制定加工方案。
根据零件的形状和要求，我们决定采用铣削加工。
具体的加工方案如下：（1）采用直径为10mm的立铣刀进行粗加工，切削深度为2mm，切削速度为1000mm/min，进给速度为300mm/min。
（2）采用直径为6mm的立铣刀进行精加工，切削深度为0.5mm，切削速度为1500mm/min，进给速度为500mm/min。
（3）采用直径为3mm的球头铣刀进行光洁加工，切削深度为0.1mm，切削速度为800mm/min，进给速度为200mm/min。
3. 编写加工程序根据加工方案，我们需要编写相应的加工程序。
加工程序是一段G 代码，用于控制加工中心进行加工。
下面是具体的加工程序：（1）粗加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S1000G0 X0 Y0 Z30G43 H1 Z2G1 Z28 F300G1 X-25 F1000G1 Y0G1 X25G1 Y25G1 X0G1 Y-25G1 X-25G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1000：主轴转速1000r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H1 Z2：刀具长度补偿，H1表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z28 F300：Z轴移动到切削深度，F300表示进给速度G1 X-25 F1000：X轴移动到起始点，F1000表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X25：X轴移动到下一个点G1 Y25：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-25：Y轴移动到下一个点G1 X-25：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（2）精加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80 M3 S1500G0 X0 Y0 Z30G43 H2 Z2G1 Z29.5 F500G1 X-22.5 F1500G1 Y0G1 X22.5G1 Y22.5G1 X0G1 Y-22.5G1 X-22.5G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1500：主轴转速1500r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H2 Z2：刀具长度补偿，H2表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.5 F500：Z轴移动到切削深度，F500表示进给速度G1 X-22.5 F1500：X轴移动到起始点，F1500表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X22.5：X轴移动到下一个点G1 Y22.5：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-22.5：Y轴移动到下一个点G1 X-22.5：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（3）光洁加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S800G0 X0 Y0 Z30G43 H3 Z2G1 Z29.9 F200G1 X-20 F800G3 Y0 I20 J0 F200G3 X0 Y20 I0 J-20G3 Y0 X20 I-20 J0G3 X0 Y-20 I0 J20G3 Y0 X-20 I20 J0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S800：主轴转速800r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H3 Z2：刀具长度补偿，H3表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.9 F200：Z轴移动到切削深度，F200表示进给速度G1 X-20 F800：X轴移动到起始点，F800表示进给速度G3 Y0 I20 J0 F200：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补，F200表示进给速度G3 X0 Y20 I0 J-20：以X轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补G3 Y0 X20 I-20 J0：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补。
数控铣削加工工艺与编程实例
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻 偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔； φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控加工中心典型零件编程实例
数控加工中心典型零件编程实例一、基本内容1、孔加工类零件加工2、综合类零件加工二、教学参考时数：2三、授课形式：实践四、学习要求1、掌握典型零件加工工艺编制2、掌握典型零件加工程序编程例 1：如图 9.1 所示，为一长方形板类零件，工件材料为 45 号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。
图 9.11、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有 4 个孔，两个精度要求不高的φ 6/φ12 的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采用φ 12 的立铣刀扩出沉孔。
φ8H7 的通孔要求精度较高，可以先采用φ7.8的钻头先钻穿，留 0.2mm 的余量进行铰削加工，保证精度。
φ 36 的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1)为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。
(2)采用φ 6 的钻头钻削两个φ6 孔。
(3)采用φ7.8 钻头钻削φ8 孔留余量0.2mm 。
(4)采用φ30 钻头钻留余量2mm 。
(5)扩φ 12 沉孔。
(6) 粗镗φ32 孔留余量 0.03mm 。
(7)背镗φ36 孔至尺寸。
(8)铰φ 8H7。
(9) 精镗φ 32 孔。
2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。
表 加工刀具及切削用量3、确定编程原点位置及相关的数值计算根据工艺分析， 为方便计算与编程， 如图10.1所示， 选左上角的O 点为工件坐标系原点。
4个点位的坐标如下：A (X = 15.00 Y = -15.00)B (X = 15.00 Y = -45.00)C (X = 30.00 Y = -30.00)D (X = 60.00 Y = -30.00) 4、参考程序程序段O100 程序名号G40 G80 G49； 安全设定。
G28 G91 Z0； 经当前点，返回换刀点。
G28 X0 Y0；返回机床原点。
G54； 坐标系设定。
N1 M06 T01； 换1号刀 ( φ3mm中心钻)， 适用无机械手盘式刀库。
数控铣床编程30例带图
数控铣床编程30例带图例一：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
例二：该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02；主程序结束N0010 G22 N01；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0；左刀补取消N0160 G24；主程序结束例三：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5)分配数控加工中的容差。
6)处理数控机床上部分工艺指令。
总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
数控铣床加工的特点数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。
有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。
一7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。
在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
数控系统的组成计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。
加工中心铣六方编程实例
加工中心铣六方编程实例
加工中心铣六方编程是数控加工中的一种常见编程方式，下面给出一个实例供参考。
1. 程序头
在程序头部分，需要设置程序号、加工方式、刀具号、切削速度、进给速度等参数。
例如：
O0001（程序号）
G90 G94 G17 G40 G49 G80（加工方式）
T1 M6（刀具号）
S5000 M3（主轴转速和方向）
F1000（切削速度）
M8（冷却液打开）
G54 G0 X0 Y0 Z0（工件坐标系）
2. 预备动作
在预备动作中，需要进行刀具长度补偿、刀具半径补偿、初始位置定位等操作。
例如：
G43 H1（刀具长度补偿）
G41 D1（刀具半径补偿）
G0 X50 Y50 Z10（初始位置定位）
3. 切削轮廓
在切削轮廓中，需要设置切削方向、切削深度、切削路径等参数。
例如：
G1 Z-5 F500（切削深度）
G17 G2 X80 Y50 I0 J-50 F1000（圆弧切削）
G1 X120（直线切削）
G17 G3 X80 Y50 I-40 J0（圆弧切削）
G1 X50（直线切削）
G17 G2 X80 Y50 I0 J40（圆弧切削）
G1 X120（直线切削）
G17 G3 X80 Y50 I40 J0（圆弧切削）
4. 完成动作
在完成动作中，需要进行刀具卸载、冷却液关闭、程序结束等操作。
例如：
G40（刀具卸载）
M9（冷却液关闭）
M30（程序结束）
以上是加工中心铣六方编程的一个实例，需要根据具体的加工要求进行调整和修改。
在编写程序时，需要注意安全操作，避免误操作导致事故发生。
加工中心编程100例简单
加工中心编程100例简单1. 前言加工中心是一种高效的数控机床，广泛应用于各种加工行业，如汽车零部件制造、航空航天工业、机械制造等。
加工中心编程是一项重要的技能，掌握好编程技巧可以提高加工效率、确保加工质量。
本文将介绍100个简单的加工中心编程例子，涵盖了常见的加工操作和编程技巧，旨在帮助读者快速入门加工中心编程。
2. 例子列表2.1. 直线插补•例子1：在X轴上移动10mm：G01 X10•例子2：在Y轴上移动5mm：G01 Y5•例子3：在X轴上移动到15mm，Y轴上移动到8mm：G01 X15 Y82.2. 圆弧插补•例子4：逆时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G02 X5 Y0 R5•例子5：顺时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G03 X0 Y5 R5•例子6：逆时针方向画一个半径为3mm的圆弧，起点在当前位置，终点位于X轴上1mm，Y轴上1mm：G02 X1 Y1 R32.3. 钻孔•例子7：在当前位置钻一个直径为10mm的孔：G81 X0 Y0 Z-10 R10•例子8：在X轴上移动到20mm，Y轴上移动到10mm，在（20，10）处钻一个直径为5mm的孔：G81 X20 Y10 Z-10 R5•例子9：在当前位置钻一个直径为8mm的孔，孔深为15mm：G81 X0 Y0 Z-15 R82.4. 螺纹加工•例子10：在X轴上移动到30mm，Y轴上移动到20mm，在（30，20）处加工一个内螺纹，螺纹直径为10mm，螺距为2mm：G33 X30 Y20 Z-10 D10 P2•例子11：在当前位置加工一个外螺纹，螺纹直径为8mm，螺距为1mm：G32 X0 Y0 Z-8 D8 P1•例子12：在X轴上移动到40mm，Y轴上移动到30mm，在（40，30）处加工一个外螺纹，螺纹直径为6mm，螺距为0.5mm：G32 X40 Y30 Z-6 D6 P0.52.5. 刀具补偿•例子13：在当前位置加工一个直径为10mm的孔，同时刀具半径补偿为2mm：G41 D10•例子14：在X轴上移动到50mm，Y轴上移动到40mm，在（50，40）处加工一个直径为6mm的孔，同时刀具半径补偿为3mm：G42 X50 Y40 D6•例子15：在当前位置加工一个直径为8mm的孔，同时刀具半径补偿为1mm：G43 D82.6. G函数•例子16：在当前位置暂停0.5秒：G04 P0.5•例子17：设置进给率为100mm/min：G01 F100•例子18：设置主轴转速为8000转/分钟：M03 S80002.7. 其他操作•例子19：将当前位置设为工件坐标系原点：G54 X0 Y0•例子20：将当前位置设为相对坐标系原点：G91 G92 X0 Y03. 总结本文介绍了100个简单的加工中心编程例子，覆盖了直线插补、圆弧插补、钻孔、螺纹加工、刀具补偿、G函数和其他操作。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;G00 Y0.;G40 Z100.;G00 G90 G54 X-110. Y-100.;Z-42.;G01 G41 X-90. F500;Y82X-82. Y90.;X82.;X82. Y90.;X-82.;X82. Y-90.;X-82.;G00 Z100.;G40;N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-3. R5. F150;Y60.;X60.;Y-60.;GOO G80 Z100.;N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-12 R3. F150;Y60.;X60. Z-42.;Y-60.;GOO G80 Z100.;G00 G28 Y0;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
加工中心编程实例
加工中心编程实例P73 例6-1加工工序1)用φ3中心钻打五个定位孔，深2mm;2)用φ10的麻花钻在五个定位孔的基础上钻五个通孔;3)用φ14的扩孔钻扩五个通孔;4)φ20的锪钻，锪五个圆柱面沉头孔;5)?用φ14的平头钻铣刀粗(3mm/次，共两次)、精铣φ33的沉头孔;用φ14的平头钻铣刀粗(吃刀量3.5mm)、精加工中间φ104凸台部分;用φ14的平头钻铣刀冲铣四个卡槽。
用φ14的平头钻铣刀加工φ96上的四段R39的凹弧。
6)用φ10的立铣刀粗(吃刀量1.5mm)、精加工中心18×18带倒圆角的通孔; 刀具卡片刀具名称刀具装长度补偿刀具直径半径补偿代主轴进给刀具卡长度代码与补码与补偿值转速速度代码偿值φ3中心钻 T01 100 H01 100 S800 F50φ10麻花钻 T02 100 H02 160 S600 F50φ14扩孔钻 T03 180 H03 180 S500 F60φ20锪钻 T04 140 H04 140 S400 F60φ10立铣刀φ10 T05 150 H05 150 D51 5.5 S500 F150D52 5. F100φ14钻铣刀φ14 T06 160 H06 160 D61 10.5 S500 F200D62 7.5 F100D63 7 F50程序清单:主程序:N1 G90 T01N2 G53 G28 Z0 M06 取中心钻N3 G54 G43 H01 G00 Z20(N4 S800 M03 T02N5 G99 G81 X0 Y0 Z-2(R3(F50 用中心钻点五个定位孔N6 Z-6(M98 P01N7 G80 M05 G49N8 G53 G28 Z0 M06 换麻花钻N9 G54 G43 H02 G00 Z20(N10 S600 M03 M08 T03N11 G99 G81 X0 Y0 Z-18(R3(F50 用麻花钻打五通孔 N12 M98 P01N13 G80 M05 M09 G49N14 G53 G28 Z0 M06 换φ14的扩孔钻 N15 G54 G00 G43 H03 Z20(N16 S500 M03 M08 T04N17 G99 G81 X0 Y0 Z-18(R3(F60 用φ14的扩孔钻扩通孔 N18 M98 P01 N19 G80 G49 M05 M09N20 G53 G28 Z0 M06 换φ20的锪钻 N21 G54 G00 G43 H04 Z20(N22 S400 M03 M08 T06N23 G99 G82 X0 Y0 Z-9(R3(P1000 F60 用φ20的锪钻锪沉头孔 N24 Z-6(M98 P01N25 G80 G49 M05 M09N26 G53 G28 Z0 M06 换φ14的平头钻铣刀N27 G54 G00 X0 Y0N28 G43 H06 Z-9( 铣中心φ33的沉头孔N29 S500 M03 M08 T05N30 G01 G42 D61 X16.5 F150 用R10.5虚拟半径逆铣中心沉头孔至φ26 N31 M98 P02N32 G01 G42 D62 X16.5 F150 用R7.5虚拟半径逆铣中心沉头孔至φ32 N33 M98 P02N34 G01 G41 D63 X10.Y-6.5 F300 用实际铣刀半径顺铣中心沉头孔至φ33 N35 M98 P03N36 G00 Z5.N37 G00 X0 Y-68. 铣φ104圆台 N38 G01 Z-4. F300N39 G01 G42 D62 Y-48. F200 用R7.5虚拟半径逆铣圆台至φ97 N40 G03 X0 Y-48. I0 J48.N41 G01 G41 D63 Y-48. F100 用实际铣刀半径顺铣圆台至φ96 N42 G02 X0 Y-48. I0 J48.N43 M98 P04 调04号子程序铣4个卡槽 N44 M98 P05 铣第一象限R39的圆弧N45 M21 M98 P05 铣第二象限R39的圆弧 N46 M22 M98 P05 铣第三象限R39的圆弧 N47 M23 取消镜象N48 M22 M98 P05 铣第四象限R39的圆弧 N49 M23 取消镜象N50 G40 G49 M05 M09N51 G53 G28 Z0 M06 换φ10的立铣刀 N52 G54 G00 X0 Y0N53 G43 H05 Z-16(N54 S500 M03 M08 T00N55 G01 G42 D51 X9(F150 用R5.5虚拟半径逆铣18×18通孔 N56 M98 P06 N57 G01 G41 D52 X4.Y-5. F300 用实际铣刀半径顺铣18×18通孔 N58 M98 P07N59 G49 M05 M09N60 G53 G28 Z0 M06 把φ10的立铣刀入库 N61 M02子程序:O01 四个角孔的中心位置子程序 N1 X84(Y42(N2 X-84(N3 Y-42(N4 G98 X84(N5 M99O02 逆铣中心沉头孔子程序N1 G02 X16.5 Y0 I-16.5 J0 N2 G00 G40 X0 Y0N3 M99O03 顺铣中心沉头孔子程序N1 G03 X16.5 Y0 I0 J6.5 F100 N2 G03 X16.5 Y0 I-16.5 J0 N3 G03 X10. Y6.5 I-6.5 J0 F300 N4 G00 G40 X0 Y0N5 M99O04 铣刀卡槽子程序N1 G01 G40 X0 Y-28. F50 铣圆台Y负向卡槽 N2 G01 Z5. F300N3 G00 X0 Y60.N4 G01 Z-4. F300N5 G01 Y28. F50 铣圆台Y正向卡槽 N6 G01 Z5. F300N7 G00 X60. Y0N8 G01 Z-4. F300N9 G01 X28.F50 铣圆台X正向卡槽 N10 G01 Z5. F300N11 G00 X-60. Y0N12 G01 Z-4. F300N13 G01 X-28. F50 铣圆台X负向卡槽 N14 G01 Z5. F300N15 M99O05 4端R39弧段的加工子程序 N1 G90 G40 G00 X56.569 Y56.569 N2 G01 Z-4(F300N3 G91 G41 D63 X-39(N4 G03 X39(Y-39(I39(J0 F100 N5 G90 G00 Z5(N6 M99O06 逆铣18×18倒圆角通孔子程序 N1 Y-9(N2 X-9(N3 Y9(N4 X9.N5 Y0N6 G00 G40 X0 Y0N7 M99O07 顺铣18×18倒圆角通孔子程序N1 G03 X9. Y0 I0 J5. F100N2 G01 Y9.N3 X-9.N4 Y-9.N5 X9.N6 Y0N7 G03 X4. Y5. I-5. J0 F300 N8 G00 G40 X0 Y0N9 M99。
数控铣床加工中心编程实例
一、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1、用已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件左右两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上
2、工序顺序：
（1）加工凸台
(分粗、精铣）
（2）加工槽
二、选择机床设备
三、选择刀具
四、确定切削用量
采用直径12 mm的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径输入刀具参数表中(粗加工R=6.5、精加工取修正值）
M03 S300 主轴正转，转速300r/min.。 M08 冷却液打开。 G01 Z-2.0 F500 Z方向直线进给，速度 500mm/min G01 X100.0 F100 平面铣削，速度100mm/min。 G00 Z50.0 抬刀 M05 主轴转速停 M09 冷却液关 M30 程序结束
(分粗、精铣）
精加工余量0 .5mm 主轴转速500 r/min 进给速度40mm/min
五、确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向经工件表面为工件原点，建立工件坐标系。图示 采用手动对刀方法把O点作为对刀点。
六、编写程序
安全平面设为5mm
（1）加工凸台
G54 G40G49G80 G0X-50Y-50S500M03
数控铣床/加工中心编程项目训练
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单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，请尽量言简意赅的阐述观点。
内容
2、用同一加工程序完成粗、精加工
（通过不同刀具半径补偿值）
按加工工艺完成零件的数控加工 程序编制
实例
R10
毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加工过，要求铣出图示凸台及槽，工件材料为45钢
数控编程技术与实例 精品课件SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程与实例础
任务一 SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程基础
由大连机床集团（DMTG）生产的配有西门子公司 SINUMERIK 802D系统的XD40A数控铣床/VDF850加工中心， 能完成工件铣、钻、铰、镗、攻螺纹、曲面加工等多种工序的 加工。
目录
任务一SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程基础
6.绝对/增量尺寸编程指令G90、G91 编程格式 G90 G91
目录
任务一SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程基础
三
准备功能G指令
7.可设定的零点偏置指令G54到G59、G500、G53 编程格式 G54/G55/G56/G57/G58/G59 可设定的零点偏置调用 G53/G500/G153 取消可设定的零点偏置
任 务 训 练 一
目录
任务二 平面凸台类零件的加工编程
一
平面的铣削加工编程
1.零件编程工艺分析 1）工艺分析及操作要求 2）工艺路线 3）加工工艺卡片
目录
任务二 平面凸台类零件的加工编程
一
平面的铣削加工编程
2.程序编制 1）上表面粗加工程序段 2）上表面精加工程序段 3）侧面加工程序
目录
任务二 平面凸台类零件的加工编程
目录
任务一SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程基础
三
准备功能G指令
8.公制尺寸/英制尺寸指令G71、G70、G710、G700 编程格式 G70 英制尺寸 G71公制尺寸 G700英制尺寸，也适用于进给速度F指令 G710公制尺寸，也适用于进给速度F指令
目录
任务一SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程基础 三 准备功能G指令
目录
数控铣常用指令及编程实例
补偿量
刀
具
刀具旋转方向
刀
刀具旋转方向
具
前 进
前
方
进 方 向
在前进方向 右侧补偿
向
补偿量
(a)
(b)
图 31 刀具补偿方向
(a)左刀补 (b)右刀补
2
例. 见图32所示的刀具半径补偿程序。设加工开始时 刀具距离工件表面50mm，切削深度为10mm.
Y 50
A
b
B
N4
40
a
N3
N5
c
30 N6
20
• 用G43、G44指令偏置的方向。H指令设定补偿量在偏置存储器中的 偏置号。
• G43发生前，刀具长度补偿值必须在刀具长度偏置寄存器中设 置完成。执行G43指令时，刀具移动的实际距离等于指令值加 上长度补偿值。而执行G44指令时，刀具移动的实际距离等于 指令值减去长度补偿值。
• G43：其它刀长度-标准刀长度=长度补偿值 • G44：标准刀长度-其它刀长度=长度补偿值
13
• 练习：根据所绘图形读懂程序，写出图中的基点P3、P4、P5、P9的 坐标，在空白括弧中填写对应程序的注释。
• P3（
） P4（
） P5（
） P6（
）
• G92 X0 Y0 Z100(
)
• S800 M03
• G90 G00 X-65.0 Y-95.0 (
)
• G43 G01 Z-15.0 H01(
• 例一：如图所示，加工两个相同的工件，试编写
其加工程序。Z轴开始点为工件上方100mm处，
切深10mm。
18
Y
D
E
50
C
B
数控铣削加工工艺及编程实例
（2）加工过程 1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra 值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工 方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径 （φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗 削加工，精度等级IT7，表面粗糙度 Ra 值为0.8μm，依 据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加 工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位 置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。
4.评分标准
3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所 示。已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具 无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方 向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在 零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免 停顿。 2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采 用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。 3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。 由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去 除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控铣床及加工中心操作模拟及基本指令编程实验
G54:X(图 3-4 中 3 处） ，此时基准芯棒轴心线（主轴中心）应位于工件坐标系下的 X=84-7（毛坯与零件的距离）-1（塞尺厚度）-10（基准芯棒半径）=66 的位置（如图
3-5） 。输入 x66 然后点击测量（如图 3-6） ，此时 X 方向对刀完成。注意：此时塞尺检
查应该为合适，同时不要移动 y 轴直到设置完成 G54y。
2、机床回零。
开机回零点是数控机床开机后的第一个动作。
(1)松开急停按钮 便于程序编辑。
，置模式按钮在
位置，同时打开程序保护开关
，以
(2) 选择各轴
依次点选“X”、“Y” “Z”轴按钮使得各轴回参考点。此
时X轴、Y轴、Z轴指示灯停止闪烁，此时机床回零操作完成。
3、安装零件毛坯。
（1）设置毛坯：
选择菜单：工件操作->设置毛坯。弹出下图设置毛坯尺寸管理对话框：
方式，置
单步开关于“OFF”的位置
。点击
。便可自动执行加工了。
五、实验总结
对实验中遇到的问题、对问题如何解决的、实验中所有心得等作出总结。有没有达到实 验的效果，对要求掌握的内容有没有掌握，达到了什么样的效果？
六、实验要求
实验前须预习， 实验后要求使用专用实验报告纸完成实验报告， 在下次实验的时候上交 上一次的实验报告。 实验报告中，需要填写 1、实验批次 2、实验时间 3、实验题目 4、实验目的、 5、实验内容、 6、实验步骤（实验步骤不需要全部抄写，请简明扼要写出操作步骤，但编程部分需要 详细画出图形，写出程序清单及相应的表格） ，实验结果请进行屏幕打印后粘贴在实验报告 中 7、实验总结
软键；和（形状）D 输入 10，点击[输入] 软键。即将刀具长度及刀具直径输入 001 号刀具
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• M06 T01 换取1号刀（数控铣床不能换刀 ，此句删除）。
• G90 G54 坐标系。
绝对编程方式，调0
刀具快速进给至
起刀点。-100＝-（刀具半径＋工件长度/2+下
刀间隙）。
• G43 Z20.0 H01 执行1号刀长度补偿使刀具 快速进给到Z方向20处。
2020/7/12
内容
1、按加工工艺完成零件的数控加工 程序编制 2、用同一加工程序完成粗、精加工
（通过不同刀具半径补偿值）
实例
毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加 工过，要求铣出图示 凸台及槽，工件材料 为45钢
一、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺 方案及加工路线
2020/7/12
• M03 S300 300r/min.。
主轴正转，转速
• M08 。
冷却液打开
• G01 Z-2.0 F500 Z方向直线进给，速度 500mm/min
• G01 X100.0 F100 100mm/min。
平面铣削，速度
• G00 Z50.0
抬刀
• M05
主轴转速停
• M09
1、用已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工 件左右两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上 2、工序顺序：
（1）加工凸台
(分粗、精铣）
（2）加工槽
(分粗、精铣）
二、选择机床设备 三、选择刀具
采用直径12 mm的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径 输入刀具参数表中(粗加工R=6.5、精加工取修正值）
G0Z5 G49Z100 M30
小结
通过不同刀具半径补偿值可用 同一加工程序完成粗、精加工
编程训练:不带刀具径补偿的轮廓加工 编写如图所示零件加工程序，毛坯尺寸所示。
• 程序编写
• O0001
程序号。
• G90 G80 G40 G21 G17 G94 程序初始化。
• G91 G28 Z0.0
Z方向回零。
G03X-40Y-5R10 G40G01X-50Y-50M09 G0Z5 G49Z100 M30
（2）加工槽 G54 G40G49G80 G0X0Y-50S500M03 G43Z5H01 G1Z-4F40
G41X8Y-35D02M08 Y-8 X15 G03Y8R10 G1X8 Y35
接前页
X-8 Y8 X-15 G03Y-8R8 G1X-8 Y-35 G40X0Y-50M09
四、确定切削用量
精加工余量0 .5mm 主轴转速500 r/min 进给速度40mm/min
五、确定工件坐标系和对刀点
1、在XOY平面内确 定以工件中心为工件 原点，Z方向经工件 表面为工件原点，建 立工件坐标系。图示 2、采用手动对刀方 法把O点作为对刀点。
六、编写程序
安全平面设为5mm （1）加工凸台
冷却液关
• M30
程序结束
2020/7/12
G54 G40G49G80 G0X-50Y-50S500M03 G43Z5H01 G1Z-4F40 G41X-30Y-35D02M08 Y15 G02X-25Y25R10
接前页 G01X20 G02X30Y15R10 G01Y-15 G02X20Y-25R10 G01X-20 G02X-30Y-15R10