大多数的零件都要经过切削加工虽然出现了一些如精密
机械制造技术基础(邢晓红)章 (4)
第四章 机械加工方法与装备
(3) 副后面(Aa)：刀具上与已加工表面相对的表面，又 称副后刀面。
(4) 主切削刃(S)：前刀面与主后刀面的交线，在切削过 程中担负主要切削工作，并形成工件上的过渡表面。
(5) 副切削刃(Sꞌ)：前刀面与副后刀面的交线。它配合主 切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。
第四章 机械加工方法与装备
λs=0
＋λs
－λs
切屑流向 λs=0
切屑流向 ＋λs
(a) 控制排屑方向
切屑流向 －λs
＋λs
－λs
(b) 车刀受冲击时保护刀尖
图4-9 刃倾角的作用
主运动和进给运动可由刀具和工件分别完成，也可由刀具 单独完成。
第四章 机械加工方法与装备
3．加工中的工件表面 以车削为例，工件在车削过程中有三个不断变化着的表面 (见图4-2)： (1) 待加工表面：将被切除金属层的表面，随着切削过程 的进行，它将逐渐减小，直至全部切去。 (2) 已加工表面：已经切去一部分金属而形成的新表面， 随着切削过程的进行，它将逐渐扩大。 (3) 过渡表面：切削刃正在切削的表面，它总是处在待加 工表面和已加工表面之间。 上述这些定义也适用于其他类型的切削加工。
的相对运动，即成型运动，而各种成型运动是由机床来实现的， 因此，又称为机床的切削运动。表面成型运动中各单元的运动， 按其在切削加工中所起的作用不同，可分为主运动和进给运动。
第四章 机械加工方法与装备
(1) 主运动。主运动是切下切屑所需要的最基本的运动。 它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面切入工件材料，使被切削 层转变为切屑。一般情况下，它是切削运动中速度最高、消耗 功率最大的运动。任何切削过程必须有一个，也只有一个主运 动。它可以是旋转运动，也可以是直线运动。如车削加工时工 件的旋转运动，钻削和铣削加工时刀具的旋转运动，牛头刨床 刨削时刀具的直线往复运动等都是主运动。主运动可以由工件 完成(如车削、龙门刨削等)，也可以由刀具完成(如钻削、铣 削、牛头刨床上刨削及磨削加工等)。
零件切削加工的工艺过程课件
建立切削液的维护记录，以便追踪和管理。
THANKS.
气压夹紧
利用气压差将工件夹紧在夹具或工作台上，适用于轻型、薄壁、易变形的工件。
机械夹紧
通过机械力将工件固定在夹具或工作台上，如螺栓、压板等。
液压夹紧
利用液压系统产生的压力将工件夹紧在夹具或工作台上，适用于重型、刚性较好的工件。
切削加工中的冷却润滑
06
以水为主要成分，添加了表面活性剂和防锈剂，具有较好的冷却和清洗效果。
零件切削加工的工艺过程课件
零件切削加工的基本概念零件切削加工的工艺流程切削加工的工艺参数选择切削加工中的刀具选择切削加工中的工件装夹切削加工中的冷却润滑
contents
目录
零件切削加工的基本概念
01
01
02
切削加工是一种重要的加工方法，广泛应用于机械、电子、航空航天、汽车等制造业领域。
切削加工是指利用切削工具从工件上切除多余材料，使工件获得所需形状、尺寸和表面质量的加工方法。
03
02
01
进给量是指在单位时间内，刀具相对于工件在进给方向上移动的距离。
பைடு நூலகம்
定义
进给量的大小会影响切削厚度、切削效率和已加工表面质量。
影响因素
根据工件材料、切削条件、刀具材料和加工要求等选择合适的进给量。
选择原则
切削加工中的刀具选择
04
车刀
主要用于车削加工，包括外圆车刀、内圆车刀、切断车刀等。车刀的切削部分由切削刃、前刀面、后刀面和副后刀面组成，其特点是切削部分的基本角度为前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
零件切削加工的工艺流程
02
去除大部分的毛坯余量，为后续加工提供合适的工件基础。
钳工技能考试：高级钳工考试题一
钳工技能考试：高级钳工考试题一1、单选工作台下面的齿条与齿轮箱的斜齿轮啮合使接触不良，或两块齿条板间接头处齿距不符合规定的要求，此时可用涂色法检查齿条与斜齿轮的啮合接触区，并用()检查齿轮齿条的啮合间隙。
A(江南博哥)、齿侧间隙B、转表法C、测力法D、压铅法正确答案：D2、单选精密机床的加工精度与使用寿命，在很大程度上都取决于机床上主要零部件的制造精度和装配精度，零件的制造精度首先先取决于零件材料的()。
A、硬度选择B、性能选择C、韧性选择D、合理选择正确答案：D3、多选除去机件表面上的旧油脂可使用OOA.水B.碱性清洗液C.四氯化碳D.机油E.二氯乙烷正确答案：B,C,E4、判断题圆锥销和圆柱销都是靠过盈配合定位的。
正确答案：错5、判断题离心泵在启动前应灌满液体并将出口管路上的阀门关闭。
正确答案：对6、判断题大型机床由于床身较长，大都采用铸造而成。
正确答案：错7、单选38GrMOAiA氮化HRC64~72,要求强度和耐磨性极高，高疲劳极限、变形小的零件。
如主轴、滑动轴承的()、套筒等。
A、轴瓦B、瓦盒C、轴套D、主轴正确答案：D8、填空题轴承合金属与轴承衬应结合牢固，合金属表面不得有()()()()等缺陷。
F确答案・气孑I・夹滔・契纹・剥离9、单选、・若齿豆端赢跳缶看过大，调整方法是将齿轮拆下O再重新安装。
A.转动若干角度B.研磨齿面C.刮削齿面D.研磨齿端面正确答案：A10、单选机床试车时停车后主轴后有自传现象其故障原因是OoA、惯性力B、离合器调整过紧C、主轴松D、离合器正确答案：B11、判断题液动机随负载变化引起运动速度时快时慢（甚至时走时停）的现象，称为爬行运动。
正确答案：对12、问9题轴套的主要作用是什么？正确答案：轴套的主要作用是保护轴不受磨损。
13、判断题当曲柄摇杆机构把往复摆运动转变成转动运动时，曲柄与连杆共线的位置，就是曲柄的“死点”位置。
正确答案：对14、单选制造轴承座、减速箱一般使用（）铸铁。
★钳工工艺学(第四版)习题册【判断题】全部
判断题（186题）绪论（5）（）1、零件毛坯的制造方法有铸造、锻压和焊接等。
（）2、钳工工作时必须穿戴好防护用品。
（）3、对不熟悉的设备和工具，一律不得擅自使用。
（）4、机修钳工主要从事各类工、夹、量具的制造和修理。
（）5、工具钳工主要从事机器设备的安装、调试和维修。
第一章金属切削的基本知识（14）§1-1金属切削的基本概念（）1、机器上所有零件都必须进行金属切削加工。
（）2、切削运动中，主运动可以是旋转运动，也可以是直线运动。
（）3、切削速度随着工件转速的升高而增大。
§1-2金属切削刀具（）4、楔角的大小影响刀头的强度及散热情况。
§1-3金属切削过程与控制（）5、刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。
（）6、切深抗力使工件在水平方向产生弯曲，容易引起振动，因而影响工件精度。
（）7、工件材料的强度、硬度、塑性越高，刀具的寿命越短。
（）8、粗加工时，应选用以润滑作用为主的切削液。
（）9、切削时，切削用量越大，切削力越小。
（）10、切削用量对工件的加工质量无直接影响。
（）11、切削用量中，对切削温度影响最大的是切削速度。
（）12、切削中，若出现工件表面质量明显下降、工件振动异常或发出响声时，说明刀具已严重磨损。
（）13、切削液能有效地减轻刀具、切屑工件表面之间的摩擦，提高工件表面加工质量。
（）14、切削铜件时，不宜用含硫的切削液。
第二章钳工常用量具（8）§2-1万能量具（）1、游标卡尺应按工件尺寸及精度的要求选用。
（）2、电子数显卡尺或带表卡尺测量的准确性比普通游标卡尺低。
（）3、千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位。
（）4、不能用千分尺测量毛坯或转动的工件。
§2-2标准量具（）5、为了保证测量的准确性，一般可用量块直接测量工件。
（）6、齿厚游标卡尺用来测量齿轮或蜗杆的弦齿厚或弦齿高。
（）7、常用万能量角器（I型）的测量的范围为0 o～360 o。
钳工工艺
四、切削用量的选择
选择切削用量的目的是：合理确定切削用量，以充分发挥机床和刀具的效能，提高 劳动生产率。 合理的切削用量应满足以下几点基本要求： （1）保证安全，不使操作者过分紧张；不致发生人身、机床或刀具事故； （2）保证工件已加工表面的尺寸精度和表面粗糙度要求； （3）在满足以上两项要求的前提下，充分发挥机床和刀具的潜力，尽可能选用 较大 的用量，使生产率最高，成本最低。 1．切削深度的选择 。 粗加工时，在机床的功率、强度、刚性和刀具强度允许的情况下，一般是把精加工 余量留下来，剩下的加工余量一次切完。如果余量太大，也可以分几次切去，但第一 次走刀应尽量取得大些。精加工时，切削深度要根据加工精度和表面粗糙度的要求来 确定。 2．进给量的选择· 当切削深度确定以后，增大进给会使切削力增大，表面粗糙度增大，因此，粗加工 时，进给量受主机床和刀具的强度、刚性限制，精加工时，进给量主要受表面粗糙度 的限制。各种切削加工给量都可以根据进给量表选择确定。 3．切削速度的选择 粗加工时，由于切削深度和进给量较大，切削力较大，切削速度受刀具寿命和机床 功率的限制工时，切削速度受工件尺寸精度、表面粗糙度和刀具耐用度的限制。切削 速度可以通过刮根据经验加以确定，也可以查表确定。 、
四、游标卡尺
普通游标卡尺 游标深度尺 游标高度尺 齿轮游标卡尺
千分尺基本结构：
尺架的左端有砧座3· 右端是表面有刻线的固定套管2，带有内螺纹(螺距0．5mm)的衬套7， 测微螺杆6轴套4 定心手柄5，通过偏心锁紧可使6固定不动。棘轮13用螺钉8与罩壳10连接， 转动棘轮盘13，6就会移动。当测微螺杆6的 左端面接触工件时，棘轮13在棘爪销12的斜面上打滑，6就停止前兰，由 于弹簧11的作用，使棘轮童3在棘爪销斜面滑动时发生吱吱声。如果棘轮 盘13反方向转动，则拨动棘爪销12、微分筒9转动，使6向右移动。
超精密切削加工
研发节能技术和设备，降低切削加工的能耗和排放，提高资源利用效率。
THANK YOU
智能化与自动化
智能切削参数优化
通过智能化技术，实现切削参数的实时优化，提高加工效率和降 低能耗。
自动化监控与补偿
利用传感器和机器视觉技术，实现切削过程的自动化监控和补偿， 提高加工精度和稳定性。
智能切削决策支持系统
开发智能切削决策支持系统，为切削加工提供科学依据和优化建议。
切削过程建模与仿真
切削力模型
清洗作用
03
切削液可以清除切屑和磨粒，防止其粘附在刀具和工件上，影
响加工精度和质量。
切削参数优化
切削深度优化
根据工件材料和加工要求，选择合适的切削深度，以实现高效、 高精度的加工效果。
切削速度优化
根据刀具材料和工件材料，选择合适的切削速度，以提高加工效 率、减小刀具磨损和防止工件热变形。
进给量优化
04
超精密切削加工的挑战与解决 方案
刀具磨损
总结词
刀具磨损是超精密切削加工中常见的问题，它会影响 加工精度和表面质量。
详细描述
在超精密切削加工过程中，刀具与工件的高速摩擦会 导致刀具磨损，进而影响切削刃的锋利度和切削深度 ，最终导致工件表面粗糙度增加或产生加工误差。为 了解决这一问题，可以采用高硬度、高耐磨性的刀具 材料，如金刚石或立方氮化硼等，以提高刀具的耐磨 性和使用寿命。此外，优化切削参数、加强刀具冷却 和润滑也是减轻刀具磨损的有效措施。
韧性决定了材料抵抗切削应力的能力。韧性较好的材料在切 削过程中不易开裂或崩刃，能够获得较好的表面质量。在超 精密切削加工中，应选择具有较好韧性的材料，以减小切削 过程中的振动和热变形。
材料热导率
车工工艺学教案(01)
长度。）假设切屑没变形或收缩：
公式： vc=πd n/1000
(或 vc=d n/318)
d——工件或刀具的最大直径,mm
n——主轴转速，r/mm
vc——切削速度，m/min
例：车削直径 d=60mm 的工件外圆，车床主轴转速 n=600r/min.求切
削速度 vc。（113m/min）？ （注：应取符合机床铭牌上的速度值。）
授课时数
6（总第 ）
板书设计
一、刀具切削部分几何要素 二、刀具的标注角度参考系 三、刀具切削部分几何角度 四、刀具的工作角度 五、刀具材料
复习提问:
（8）了解有关车削的先进工艺，养成文明生产，安全操作的职业习惯。 1、车削的概
（9）熟练掌握车工的基本操作技能，能正确地分析工件质量，达到中 念
级工的操作水平。
2、车削加工
§1—1 车床与车削运动
的内容
一、卧式车床的主要结构 下面以 CA6140 型车床为例。讲述一下车床的组成部分及其作用。 板书
教学内容
教学方法
二、切削用量的基本概念 1、切削深度（αp）
工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离，也就是车刀进给时切 入工件的深度（单位：mm）（又称背吃刀量）：
公式： ap=dw-dm/2
dw---待加工表面直径（单位：mm）
dm---已加工表面直径（单位：mm）
2、进给量（ƒ）：
每转进给量 f（mm/r）:工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距
离。[其他：每齿进给量 fz（mm/z）、进给速度 Vf (mm/min)]
板书
他是衡量进给运动大小的参数。（单位：mm/r）
纵向进给——沿车床床身导轨方向
横向进给——垂直于车床床身导轨方向
《汽车制造工艺基础》课后习题答案
3.点焊所需要的热量完全由电流转换而来，由此可见焊接电流对焊接质量的影响。电流越大所产生的焊接热越大，焊接接头处的金属越容易熔化。不同的材料其熔化热和散热能力均有较大差异，因此焊接不同种类的金属应采用不同的焊接电流；此外，点焊接头处金属厚度的不同所需的焊接热也存在很大的差异，因此焊接较厚的金属时需要较大的焊接电流，焊接较薄的金属时需要较小的电流，否则焊接接头有被烧穿的危险。由此可见，焊接电流是一个必须严格控制的重要工艺参数。引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。
8.汽车涂装是汽车四大工艺中投资最大、耗能最多、生产环境要求最高（恒温、恒湿高洁净度）、且使用的原材料几乎都是有毒的化学品的一种较为特殊的工艺，为此涂装工艺的设计应特别注意“投资省、生产成本低、环境污染小、设备运行可靠、涂装质量好”等问题。欲做到这一点，涂装工艺的设计应遵循如下原则。
项目五汽车总装工艺
一、填空题
1.主线、分装线
2.低成本、高品质、高效益
3. U型、S型、T型
4.拆卸车门
5.宽ห้องสมุดไป่ตู้链输送空中悬挂输送
6.装离合器工序
7.悬挂输送装备、地面输送装备、升降装备
8.磁条、轨道、激光
9.预排产储存区、同步配送延长线
10. 2-3
二、判断题
1.√2..× 3.√4.× 5.× 6.√7.√8.√9.× 10.×
三、简答题
1.
钳工基本操作
钳工基本操作㈠概述机器设备都是由若干零件组成的，而大多数零件是用金属材料制成的。
随着科学技术的发展，一部分机器零件已经能用精密铸造或冷挤压等方法制造，但绝大多数零件还是要进行金属切削加工。
通常是经过铸造、锻造、焊接等加工方法先制成毛坯，然后经过车、铣、刨、磨；钳、热处理等加工制成零件，最后将零件装配成机器。
所以，一台机器设备的产生，需要许多工种的相互配合来完成。
一般的机械制造厂都有铸工、锻工、焊工、车工、铣工、刨工、磨工、钳工、热处理工等多个工种。
钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。
钳工的主要任务是：1. 加工零件一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工都可由钳工来完成。
如零件加工过程中的划线、精密加工〈如刮削、研磨、锥削样板和创作模具等〉以及检验和修配等。
2. 装配把零件按机械设备的各项技术要求进行组件、部件装配和总装配，并经过调整、检验和试车等，使之成为合格的机械设备。
3. 设备维修当机械设备在使用过程中产生故障、出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。
4. 工具的制造和修理制造和修理各种工具、夹具、量具、模具及各种专用设备。
因此，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。
随着机械工业的日益发展，钳工的工作范围愈来愈广泛，需要掌握的技术理论知识和操作技能也愈来愈复杂。
于是产生了专业性的分工，以适应不同工作的需要。
有的钳工主要从事机器或部件的装配、调整工作和一些零件的钳加工工作；有的钳工主要从事模具、夹具、工具、量具及样板的制作和修理工作；有的钳工则主要从事各种机械设备的维护和修理工作。
钳工尽管专业分工不同，但他们都必须掌握好钳工的各项基本操作技能。
其内容有：划线、錾切、锯割、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、绞孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、粘结、刮削、研磨、装配和调试、测量和简单的热处理等。
钳工常用的加工方法，包括錾削、手工锯割、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、绞孔、攻丝和套丝等。
机械制造工艺及精密加工技术论文3篇
机械制造工艺及精密加工技术论文3篇1.1现代机械制造工艺概述随着现代机械制造水平的逐渐提高，相应的制造工艺也得到一定的快速开展。
高柔性、高精度、高效率已经逐渐成为了制造工艺的主要特点，出现的这些特点，不仅可以提高制造工艺的效率，还可以使制造工艺在产品特性、科技领域等方面获取更大的成就。
1.2现代机械制造工艺特点1.2.1高柔性机械技术的开展方向之一就是加工柔性化。
加工柔性化指的就是加工的多样性、灵活性、多适应性。
随着各种数控机床、工业机器人等自动化设备的产生，在机械制造系统中逐渐出现了机械柔性的概念，并且得到了一定的实施。
柔性制造系统可以分成柔性制造系统、柔性制造单元、柔性制造自动线，这些均是在数控设备的根底上，利用自动运储系统进行连接的。
同时，主要就是通过计算机系统对各种零件的加工进行控制，实现自动化的生产过程。
在现代机械制造工艺中，柔性制造系统得到了快速、稳定的开展，并且取得了一定的成绩。
1.2.2高精度在现代机械制造工艺中，高精度也是非常重要的特点。
在现代机械制造工艺中，可以利用计算机科学、国防技术、航天航空技术等，提高机械制造工艺的精度，有效促进现代机械制造行业的快速、稳定开展。
1.2.3高效率在现代机械制造工艺中，高效率也是非常重要的特点。
在现代机械制造工艺中，高效率特点主要表达在缩短工期、提高加工速度这两方面。
比方，冷加工工艺，主要可以采取三种方法：一是，多重加工方法。
通过对各种设备加工方式的集中整合，利用计算机系统进行一定的控制，保证切削加工程序的高效进行，在一定程度上缩短加工周期和辅助时间。
二是，提高切削速度。
利用TIC硬质合金刀具、金刚石刀具、陶瓷刀具等一些具备高性能的刀具，保证切削线速度能够到达10m/s之上，在一定程度上有效提高切削速度。
三是，强化新加工工艺的运用。
比方，应用激光、电火花、化学腐蚀等加工工艺展开相关的机械制造加工。
除此之外，对于一些加工难度大、性能要求特殊的材料而言，也可以利用一些新加工工艺展开机械制造，保证机械制造加工的有序进行。
机械工程概论
测量方法 直接测量 间接测量 绝对测量 相对测量 接触测量
非接触测量
描述 直接获得被测量的量值 测得与被测量有一定函数关系的量，然后运用函数求得被测量 在计量器具上可以表示出被测量的全值 被测量与同类标准量进行比较，测出两个量值之差的测量法 计量器具的测量部位与被测表面直接接触 计量器具的测量部位与被测表面不直接接触
➢ 测量方法
❖机械测量技术
➢ 测量方法
❖机械测量技术
➢ 测量方法
❖机械测量技术
➢ 三坐标测量技术
随着以数控技术为代表的先进加工制造技术的产生和发展， 机械零件可以达到的加工精度越来越高，常规量具已经远远不 能满足机械零件对高精度的要求。也可以说，精密测量技术是 现代机械工业发展的基础和先决条件。目前国际上机床的加工 水平已能稳定地达到1μm的精度，正在向着稳定精度为纳米级 的加工水平发展。因此，精密测量与控制是适应精密加工技术 而发展起来的先进测量技术，它与精密加工相结合，形成了现 代制造技术的完整体系。三坐标测量技术是广泛应用于高精度 复杂机械零件的精密测量与控制技术的典型代表。
❖零件成形技术
➢机械பைடு நூலகம்件的分类
在机械零件的制造中，经常遇到的典型零 件有轴类零件、盘套类零件、箱体类零件等。
轴类零件
❖零件成形技术
❖零件成形技术
盘 套 类 零 件
❖零件成形技术
箱 体 类 零 件
❖零件成形技术
➢ 零件成形方法
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面组合 而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面形式向另一种 表面形式的转化，包括不同表面的转化以及不同尺寸精度的 转化。转化过程的实现，主要依靠切削运动。不同切削运动 （主运动和进给运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。 常用的机械切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、 磨削等。对某一表面的加工可采用多种方法，只有了解了各 种加工方法的特点和应用范围，才能合理选择加工方法，进 而确定最佳加工方案。
第1章 金属切削的基本定义
vf n f n z fz
其中：
（1-2）
n z
——主运动的转速(mm/s)； ——刀具齿数；
3. 背吃刀量 a p
【定义】工件上已加工表面与待加工表面间的垂直距离，单位 为mm。
。
【计算方法】对于外圆车削
dw dm ap 2
其中：
（1-3）
d w ——工件待加工表面的直径(mm)；
钻头切削刃上各点的切削速度和基面
标准麻花钻的结构及几何角度
与外圆车刀相比，麻花钻的 切削平面、基面、正交平面 的定义相同，但是位置不同。 外圆车刀上各点的基面相互 平行，麻花钻的主切削刃的 的各点的切削速度方向不同， 切削平面不同，基面不同， 正交平面也不同。
标准麻花钻的结构及几何角度 3.麻花钻的几何角度 a.螺旋角 ：钻头棱边与螺旋槽的交线上任意一点的切线 与钻头轴线之间的夹角。
vc
式中：
dn
1000
（m/s或m/min）
（1-1）
d
——工件待加工表面的直径或刀具的最大
n
直径(mm)； ——工件或刀具的转速(r/s或r/min)。
2. 进给量
f
【定义】在主运动的一个工作循环内，刀具和工件之间在进给 运动方向上的相对位移。单位是mm/r(用于车削、镗削等)或 mm/d.str(毫米/双行程，double stroke) (用于刨削、磨削等)， 进给量表示进给运动的速度。 【计算方法】进给运动速度还可以用进给速度（单位mm/s)或 每齿进给量 (用于铣刀、铰刀等多刃刀具，单位是mm/齿)表示：
刀尖形状
1.2.2 刀具静止参考系
【基本概念】用于定义刀具设计、制造、刃磨和测量时刀具几何 参数的参考系。 【条件特征】只考虑主运动即切削速度影响，不考虑进给运动的 影响，并且假定刀具主刃选定点和刀尖与工件中心等高，刀杆中 心线垂直于进给方向。 正交平面参考系: 【基面Pr】过主切削刃上选定点并垂直于该点合成切削速度方向 的平面。车刀基面是车刀的安装面。
《机械制造技术基础》练习题(附答案)
《机械制造技术基础》练习题（附答案）一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
机械加工简述
机械加工简述机械零件除极少数采用精密铸造或精密模锻等近终成型加工生产外，目前绝大多数零件均须进行机械加工。
机械加工是通过机械对工件的外形尺寸进行精确加工，去除多余材料的加工过程，是工业生产的重要环节。
切削加工是机械加工方法中最重要的一类，利用刀具从毛坯表面切去多余材料，以获得符合图样规定的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度的合格零件。
按工艺特征，切削加工一般可分为车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。
一、切削运动在切削过程中，为完成各类零件的加工，刀具和工件之间必定有相对运动，即切削运动。
切削运动包括主运动和进给运动。
图6.1所示为几种常见的切削加工运动简图。
图6.1 常见的切削加工运动简图I—主运动；II—进给运动1—待加工面；2—过渡表面；3—已加工表面（1）主运动主运动是切下切屑所需要的基本运动，没有主运动就无法进行切削加工。
在机床所有的切削运动中，主运动的速度最快，消耗机床动力最大，且一般只有一个。
如车削时工件的旋转运动，使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。
（2）进给运动进给运动是将多余材料不断投入切削，从而加工完整表面所需的运动，可以由机床或人力提供，它使刀具与工件之间产生相对运动，加上主运动即可连续地切除切屑。
没有进给运动就无法进行连续切削，进给运动可以有多个。
二、切削参数、切削用量的选择1.切削参数机械加工的切削参数包括三个要素：切削速度vc 、进给量f和背吃刀量ap。
（1）切削速度vc切削速度是切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度，可用单位时间内刀具或工件沿主运动方向的相对位移量来表示，当主运动是旋转运动时：式中dw——工件待加工表面或刀具的最大直径（mm）；n——主运动的转数（r／min）。
当主运动是往复直线运动时：式中L——往复运动的行程长度（mm）；nr——每分钟的往复次数（次／min）。
《机械制造技术基础》练习题（附答案）
《机械制造技术基础》练习题（附答案）《机械制造技术基础》练习题（附答案）一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
钳工考试2-判断题
钳工考试2-判断题您的姓名： [填空题] *_________________________________1. 机器上所有零件都必须进行金属切削加工。
[判断题]对错(正确答案)2. 零件毛坯的制造方法有锻造、铸造和焊接等。
[判断题]对(正确答案)错3. 可用机械加工方法制作的零件，都可由钳工完成。
[判断题]对错(正确答案)4. 普通钳工主要从事工具、模具、夹具、量具及样板的制作和修理工作。
[判断题] 对错(正确答案)5. 机械工程图样上，常用的长度单位是mm。
[判断题]对(正确答案)错6. 螺纹千分尺是用来测量螺纹大径的。
[判断题]对错(正确答案)7. 齿轮游标卡尺是用来测量齿轮直径的。
[判断题]对错(正确答案)8. 其他千分尺与外径千分尺刻线和读数原理相同，其用途也是一样。
[判断题]对(正确答案)错9. 划线是机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产。
[判断题]对错(正确答案)10. 合理选择划线基准，是提高划线质量和效率的关键。
[判断题]对(正确答案)错11. 划线时，都应从划线基准开始。
[判断题]对错(正确答案)12. 按不等弦长等分圆周，会产生更多的积累误差。
[判断题]对错(正确答案)13. 当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较小、较次要的或外观质量要求较低的表面为主要找正依据。
[判断题]对错(正确答案)14. 找正和借料这两项工作是各自分开进行的。
[判断题]对错(正确答案)15. 在机修中，直接按照图样进行仿划线，作为加工时的依据。
[判断题]对(正确答案)错16. 錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角，三角之和为90°。
[判断题]对(正确答案)错17. 锯条的长度是指两端安装孔中心距，钳工常用的是300mm的锯条。
[判断题] 对(正确答案)错18. 圆锉刀和方锉刀的尺寸规格，都是以锉身长度表示的。
[判断题]对错(正确答案)19. 双齿纹锉刀，面齿纹和底齿纹的方向和角度一样，锉削时，锉痕交错，锉面光滑。
驱动桥的工艺流程
驱动桥的工艺流程驱动桥可是汽车里特别重要的一个部件呢。
它的工艺流程呀，得从最开始的设计说起。
设计人员就像厨师做菜前构思菜谱一样，得根据汽车的类型、用途还有性能要求来规划驱动桥的样子。
比如说，要是设计一辆越野车的驱动桥，那肯定得考虑它要能应对特别复杂的路况，像大坑啊、大石头啊什么的，所以设计上就要更结实、更耐用。
这时候设计图就得画得特别详细，每个零件的尺寸、形状、相互之间的配合都得明明白白的。
接下来就是制造零件喽。
这个过程就像是把小兵一个个训练成具有特殊技能的战士。
比如说，有一些零件需要锻造。
工人师傅就把钢材加热到很高的温度，然后用大锤子或者机器设备把它捶打成想要的形状。
这过程可不容易呢，师傅得特别有经验，知道什么时候该用力，什么时候该调整角度，就像一个经验丰富的舞者知道每个动作该怎么做一样。
还有些零件是通过切削加工的，那些精密的机床就像魔法工具，把钢材一点点地削成精确的形状，误差都要控制在很小的范围内，不然零件组装的时候就会出问题。
再然后就是零件的热处理啦。
这就像是给战士们穿上一层特殊的盔甲。
通过热处理，可以改变零件的硬度、韧性等性能。
比如说，经过淬火和回火的处理，零件就能变得既坚硬又不容易断裂。
这个过程得特别小心，温度、时间的控制都非常关键，要是出了差错，那零件可能就变成“病号”，没法好好工作了。
等零件都制造好并且经过处理之后，就到了组装的环节。
这就像是把各个训练有素的战士组合成一支强大的军队。
组装的时候可不能马虎，每个零件都得安装在正确的位置上，螺丝要拧紧，密封要做好。
而且组装过程中还得不断检查，就像军队在出征前要不断进行检阅一样，确保每个部分都能正常工作。
组装好之后，还不能马上就把驱动桥用到汽车上呢。
得进行严格的测试。
测试就像是对这支军队进行实战演练。
要测试驱动桥在不同负载、不同速度、不同路况下的表现。
要是发现有什么问题，就得把驱动桥拆开，看看是哪个零件出了毛病，然后进行修理或者更换。
只有经过层层考验，这个驱动桥才能算是合格的产品，才能被安装到汽车上，陪着汽车去各种地方“闯荡”。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
引入新课：在现代机械制造业中，大多数的零件都要经过切削加工，虽然出现了一些如精密铸造等方法，但由于切削加工具有加工精度高，生产效率高及加工成本低等优点，所以应用非常广泛，今天我们就介绍有关切削加工方面的知识。
切削运动和切削用量
金属切削是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。
常见的金属切削加工方法有：车削、铣削、刨削、磨削、钻削等。
一、零件表面的形成和切削运动
组成任何零件的基本表面都可以用一定的运动组合来形成。
比如平面可由直线运动和直线运动的组合来形成；外（内）圆表面可由旋转运动和直线运动的组合来形成。
1、切削运动
切削时，刀具与工件之间的相对运动，称为切削运动。
（1）主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。
（2）进给运动：为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动。
各种常见切削加工方法中主运动和进给运动的分析及其特点
2、切削过程中工件上的三个表面表面
（1）待加工表面：即将被切去金属层的表面。
（2）已加工表面：已切除多余金属后形成的新表面。
（3）加工表面：刀刃正在切削的表面。
二、切削用量
切削用量是指切削过程中的切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
合理选择切削用量可以提高劳动生产率、加工精度并降低加工成本。
1、切削速度 （c v ）
切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，单位为m/min 。
车削时切削速度计算公式为：1000/n d v w c π=
式中，w d ——工件待加工表面直径，mm ；
n ——工件转速，r/min 。
2、进给量（f ）
进给量是指在主运动的一个工作循环内，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量，单位为mm/r 。
在车削中，进给量为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离。
3、背吃刀量（p a ）
背吃刀量是指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm 。
车削外圆时背吃刀量的计算公式为：()2m w p d d a -=
式中：m d ——工件已加工表面直径，mm 。
例：工件毛坯直径为φ60mm ，转速为600r/min ，现要一次车成直径为φ54mm 的轴，求背吃刀量和切削速度。
解：mm d d a m w p 32)5460(2)(=-=-=
min /04.1131000
6006014.31000m n d v w c =⨯⨯==
π 小结：
1、切削运动中主运动和进给运动的概念和特点。
切削速度
2、切削用量 进给量 的概念及计算公式
切削深度。