关键工艺参数确认的SOP
关键工序掌握及SOP制作
充电器产品：
锡膏制程：适用于单制程产品，即机板只单面贴装零件，例如：自制保护板产品； 3.零件排布遵循规则： 依照先上后下，先左后右，先小后大，先中间后两边； 外观相似的零件不排在同一站位及相邻站位，避免零件贴装错误； 4.贴片零件放件注意事项： 有极性的零件（三极管、二极管、芯片等）注意零件不可放反向； 零件放件后需轻轻下压避免放件后零件浮高及浮脚，造成吃锡不良及焊接不 良； 5.排布站位后需整体检查各站位的平衡性； 贴片制程关键工站：红胶/锡膏印刷工站、回流焊工站； 插件制程关键工站：浸锡工站；
电池产品关键工站及管控点
充电器产品关键工站及管控点
作业指导书包含内容 制作作业指导书前需确认及准备事项 1.电池产品 2.充电器产品
SOP的组成部分
. 一份完整的作业指导书包含以下5部分：
封面、履历页、流程图、人力配置表、各工站作业指导书； 各制程确认完成后制作工艺流程图，人力配置表； 各工站作业指导书包含内容： 1.表头： 2.使用工具设备:比如电批（电批头型号，电批扭力） 3.使用物料明细:位置、物料品名描述、用量； 4.作业前准备工作:所使用工具设备需调校标准参数参数及调校频次; 5.作业步骤:严格按照作业先后顺序作业； 6.作业图示：使操作者更直观了解作业内容； 7.注意事项:作业对品质造成影响及对人身安全有隐患的地方需放在注意事 项中强调操作员特别注意；
程序分析符号
.
表示操作 表示运输、搬运 表示检验
Байду номын сангаас
D
表示等待、暂存 表示贮存 表示同时操作和检验
流程图
流程图 制作流程图的优点： 以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（ 加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地 全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理， 搬运是否太多，等待是否太长等。
SOP标准作业指导书格式
5.4 SOP的可操作性(2)
▪ 例:某一个喷涂操作的SOP
▪不正确表述：将进气压力、喷枪的喷射压力 、气动泵压力调至正确值
▪正确表述：将进气压力、喷枪的喷射压力、 气动泵压力调至正确值:
1)进气压力调至75～85PSI 2)喷枪的喷射压力调到20 ～ 40PSI 3)气动泵压力调至27 ～ 30PSI
WHEN
WHERE
HOW
WHAT
5.3 SOP不但要正确更要精确
例:某一个喷涂操作SOP的准备工作
▪正确的：保持喷枪离所需喷表面垂直距离适中 ▪精确的：保持喷枪离所需喷表面垂直距离为 30—40cm
5.4 SOP的可操作性(1)
▪运用具体的量化的衡量标准
▪避免 ▪正常的 ▪适当的 ▪安全的 ▪正确的
▪ 将正式发布的SOP列入SOP清单
返回
4、SOP包含的内容
• SOP六要素 1）物料名称及数量 2）工装夹具 3）设备名称及参数 4）作业步骤 5）人员配置 6）安全因素
4、 SOP六要素（1）
• 一、物料 • 在生产前须确认好本工位所需的物料和
准备的物料是否一致、数量是否正确，物 料是否经过IQC检验。当全部确认无误后方 能上线生产。 • 生产过程中绝不接受不良品，绝不生产 不良品，绝不传递不良品。
5.1SOP的编写要条理化、规范化、形象化(6)
▪形象化要求
▪ 在编写SOP过程中，对于一些操作要加入 图片进行说明，让作业员更加清晰理解。 ▪ 案例
5.2 SOP的编写要具有逻辑性(1)
▪编写六要素（5W1H） ▪WHAT：需要执行的任务 ▪HOW: 执行此任务所需要的详细步骤 ▪WHEN:
▪步骤的先后顺序 ▪说明某一具体步骤需要的具体时间 ▪要进行下一步所需满足的特定条件
2017制药厂检验SOP
2017制药厂检验SOP1 目的：定义关键工艺参数，建立关键工艺参数的选择和评估程序，加强对关键工艺参数的理解和识别，便于日常操作。
2 范围：总公司及分子公司原料药线的中间体和原料药产品的生产。
所有GMP条件下生产的中间体和原料药必须对关键工艺参数进行确认。
3 责任者：研发部、生产技术部、QC、QR、QA3.1研发部、生产技术部-组织和领导对质量风险进行分析评估-起草确认方案和报告-具体实施确认工作-在确认工作结束后对工艺参数、关键工艺参数进行列表-对工艺耐受性进行分析提供支持-对生产提供支持-提供工艺确认中相关的文件-对工艺执行情况进行评估，并确保任何必要的、额外的工艺确认工作的实施3.2生产部门-组织和领导工艺耐受性分析工作-对工艺耐受性分析进行文件记录-按照工艺规程中的工艺参数执行生产3.3 化验室-在工艺确认的过程中提供分析支持-对检测方法进行验证3.4 质量管理部-对质量风险分析提供支持-批准确认方案和报告-对工艺耐受性分析工作提供支持-审核和批准的工艺参数列表-对工艺规程中所列的工艺参数的正确实施进行审核-对工艺验证后工艺的实施情况进行评估（产品年度回顾）3.5 产品经理或项目负责人-根据产品的需求和客户要求，开始工艺确认工作-审核和批准的生产工艺参数列表-在产品的生命周期内，对进一步的确认工作的申请进行评估4 程序4.2 基本原则及内容4.2.1在产品小试开发结束后，应初步确定关键工艺参数并将其列入开发报告中4.2.2关键工艺参数的确认应该包括：-确定可能影响API质量的工艺参数的关键属性-确定每个关键工艺参数的范围4.3. 先决条件4.3.1关键工艺参数应明确界定（最低限度的要求是在实验室条件下的定义），然后确认工作才可以开始4.3.2关键工艺参数的设置，应该经过技术人员组织相关人员组织讨论后，以书面的形式确认。
4.3.3确认关键工艺参数之前，成品的标准很分析方法要提前进行确认。
工艺验证标准操作规程
工艺验证标准操作规程 The manuscript was revised on the evening of 2021XXXX有限公司现行文件1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。
2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。
3.责任：生产部门负责验证方案与报告的编写；化验室负责验证过程中的检测工作；质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。
4.规程：验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。
4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。
工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。
通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。
4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。
同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。
同步性验证方法适用于以下情况：4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败；4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立；4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。
工艺验证试题
工艺验证试题
1. 工艺验证的目的是什么？
答：工艺验证的目的是确认一个生产工艺是否能够稳定地生产出符合质量要求的产品，并确保该工艺在各种条件下的可重复性和可控性。
2. 工艺验证的步骤包括哪些？
答：工艺验证的步骤包括：确定验证目标和接受标准、制定验证计划、进行小批量试产、收集数据并进行统计分析、评估验证结果并作出决策、制定SOP 等。
3. 什么是关键工艺参数（CPP）？为什么需要对其进行控制？
答：关键工艺参数是指对产品质量有重要影响的工艺参数，如温度、压力、时间等。
需要对其进行控制是因为只有控制好了这些参数，才能保证产品的稳定性和一致性。
4. 工艺验证中，如何确定接受标准和拒绝标准？
答：接受标准和拒绝标准是根据产品的质量标准和客户的要求来确定的。
一般来说，接受标准是针对产品的物理、化学、微生物等方面的指标，而拒绝标准则是针对生产过程中的异常情况，如设备故障、人员失误等。
5. 工艺验证的结果应该如何记录和报告？
答：工艺验证的结果应该详细记录在验证报告中，包括验证的目标、步骤、数据收集和分析、评估结果以及决策等内容。
同时，还需要将验证报告提交给相关部门进行审核和批准，以确保验证结果的准确性和可靠性。
SOP标准作业程序
通过每个SOP对相应工作的效率提高，企业通过整体SOP体系必然会提高整体的运行效率。
—1—什么是SOP（标准作业程序）所谓SOP，是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序（标准操作程序），就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP 就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。
1、SOP的特征（1）SOP是一种程序SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。
同时，SOP 不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关控制点如何来规范的程序。
（2）SOP是一种作业程序SOP是一种操作层面的程序，是具体可操作的，不是理念层次上的东西。
如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三阶文件，即作业性文件。
（3）SOP是一种标准的作业程序所谓标准，有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的，在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。
说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化、量化和优化，细化、量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。
（4）SOP不是单个的，是一个体系虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。
2、SOP的作用（1）将企业积累下来的技术﹑经验，记录在标准文件中，以免因技术人员的流动而使技术流失；（2）使操作人员经过短期培训，快速掌握较为先进合理的操作技术；（3）根据作业标准，易于追查不良品产生之原因；（4）树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。
（5）是贯彻ISO精神核心（说，写，做一致）之具体体现，实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化。
关键质量属性和关键工艺参数
关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP）1、要求：生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。
生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。
2、定义：CQA 关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。
CPP 关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。
3、谁来找CQA&CPP3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。
3.2 SME 小组成员：QRM 负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。
3.3 SME 小组能力要求矩阵：4、如何找CQA&CPP4.1在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2列出将要被评估的工序步骤。
工艺流程图，SOP 或批生产记录可以提供这些信息。
评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。
例：文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。
良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。
评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。
例：资料需求单ICH Q8（R2）‐ QbD‐系统化的方法、ICHQ9‐质量风险管理流程图CQA&CPP 风险评估工具‐FMEA6.1FMEA 实施：1.成立一个评估小组2.识别已知和潜在的失效模式3.识别严重性、可能性和可检测性4.详细说明行为5.重新评级6.详细说明剩余的风险7.完成一个简短的摘要6.2 风险评估：1、列出将要被评估的工序步骤：在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
SOP标准模式
7.SOP 的编写要点
▪ 编写总要求
▪ 条理化、规范化、形象化 ▪ 逻辑性 ▪ 正确性、精确性 ▪ 可操作性
6.SOP 的标准格式（五）
▪五、操作步骤
▪分为两栏：作业内容和要点提示 ▪作业内容应包括整个操作步骤的全部内容 ▪要点提示是对作业内容的强调和解释，是“最好知道”或是“关键因 素”的信息，但绝不是操作步骤
6.SOP 的标准格式（六）
▪六、常见故障及简单排除方法
▪一个合格的操作员应了解操作设备的基本情况并熟悉一些常见故障的简单 操作方法 ▪分为三栏：故障现象、故障内容、排除方法和使用工具 ▪简单明了，容易操作
求
6.SOP 的标准格式（三）
▪二、相关文件和参考资料
说明在阅读和操作此SOP前应了解和熟悉的文件和资料
▪三、设备示意图
用图片或照片的形式展示SOP所涉及的主要设备 编制并说明阀门、泵和按钮等设备部件的编号
6.SOP 的标准格式（四）
▪四、操作前准备
▪常用工具 列出本操作所涉及的操作及维修工具、防护工具和清洁工具等 ▪相关记录 列出进行本操作所使用的记录 ▪安全措施 描述操作前应实施的安全防护措施 ，包括佩带劳防用品，确认各项安全措施已经到 位，了解操作过程中发生安全事故的应急措施等 ▪准备工作 描述操作前需要就绪的工作，包括作业内容和要点提示
3.SOP 的 重 要 作 用
标准与程序
输入 输出
输入 输出
SOP
输入
CPCPR
输出
关键工序控制点回顾
4.建 立 SOP 的 重 要 因 素
▪领导作用 ▪全员的参与和协作 ▪符合技术文件与标准的要求 ▪符合设备的适应性，具有可操作性 ▪持续改进
5.SOP 编写、执行及更新程序（一）
持续工艺确认方案
XXXXXXX有限公司XXXXXXX车间生产工艺持续工艺确认方案文件编号：SOP-XXXXXXXX颁发日期：__________生效日期：__________目录1 持续工艺确认小组人员名单 (1)2 产品概述 (2)3 确认目的 (2)4 确认范围 (2)5 确认依据 (2)6 确认部门及分工职责 (2)7 确认前提条件 (3)8 确认工艺简述及流程图 (11)9 中间体质量回顾 (14)10 关键工艺参数确认 (14)11 成品质量回顾 (15)12 成品收率及批量确认 (16)13 偏差、OOS和客户投诉 (17)14 与本产品生产、检测和质量管理相关的变更 (17)15 持续工艺确认采用的方法 (18)16 确认的周期及频率 (18)17 阶段性总结报告 (18)1 持续工艺确认小组人员名单2 产品概述XXXXXX为XXXXXX粉末；味微苦。
在XXXXX中易溶，内用药用低密度聚乙烯袋，外用纸板桶、纸塑复合袋、纸箱，规格25kg/件（或据客户需求规格）包装，避光、密封储存。
自年月车间正式开车生产以来，产品完全按工艺规程及岗位SOP执行，生产过程完全符合GMP要求，现对XXXXXXX车间XXXXXX产品质量情况及生产过程进行跟踪、统计、分析，以评价产品生产工艺的一致性，及相关物料和产品质量标准的适用性，及时发现出现的异常趋势，从而确定出对产品及工艺、控制过程进行改进的必要性和改进的方法。
3 确认目的在产品生命周期内，进行持续工艺确认，对商业化生产的产品质量进行监控和趋势分析，以确保工艺和产品质量始终处于受控状态。
4 确认范围对确认周期内生产的所有XXXXXX产品相关的人员、厂房设施、设备、原辅料、介质、操作方法、环境、计量等前提条件进行确认，监控产品质量及变化趋势，分析与确认各种因素、尤其生产工艺参数对产品质量的影响。
5 确认依据5.1规范性文件《药品生产质量管理规范》（2010年版）及附录“确认与验证”5.2公司GMP文件《验证管理标准程序》（SOP-XXXXXX）6 确认部门及分工职责6.1生产管理部（1）负责起草持续工艺确认方案；（2）负责组织持续工艺确认小组，并对小组人员进行培训；（3）组织协调各部门对确认方案进行实施；（4）参与设备异常及工艺参数异常原因的分析和调查，并提出具体解决方案；（5）确认、检查验证项目是否完成；（6）起草持续工艺确认报告。
生产工艺sop
生产工艺sop生产工艺是指将原材料或半成品经过一系列的加工工序，采用特定的设备、工具和工艺流程，使其转变成最终产品的过程。
生产工艺旨在提高生产效率、产品质量和降低成本。
下面是一个700字的生产工艺SOP（Standard Operating Procedure）示例：一、目的：确保生产过程顺利进行，并生产出符合质量标准的产品。
二、适用范围：该SOP适用于生产部门。
三、操作步骤：1. 准备工作a. 验证生产计划，了解产品要求。
b. 检查生产线设备、工具的状态，确保正常运转。
c. 检查原材料、半成品的数量和质量。
2. 生产准备a. 启动生产线设备，进行预热和调试。
b. 清洁生产线设备、工具，确保无污染。
c. 准备生产所需的辅助材料和工具。
d. 检查产品规格，并设置相应的工艺参数。
3. 生产操作a. 从物料仓库中取出所需的原材料和半成品。
b. 按照工艺流程进行生产操作，确保每个工序按照规定完成。
c. 监控生产过程中的关键参数，定期进行检测并记录数据。
d. 推动生产进度，确保按时完成生产任务。
e. 问题处理：及时发现问题，采取相应措施进行处理，并记录处理结果。
4. 检查和测试a. 定期抽样检查生产过程中的产品质量。
b. 进行各种测试，如尺寸检测、物理性能测试等。
c. 对不合格产品进行记录和处理，发现问题及时调整生产过程。
5. 清洁和维护a. 生产结束后，对生产线设备进行清洁和维护。
b. 清理生产现场，保持整洁和安全。
c. 检查设备和工具的状况，如有故障及时报修。
6. 数据记录和报告a. 对每个生产批次进行记录，包括原材料的使用量、工艺参数、测试结果等。
b. 生成生产报告，记录生产过程中的重要信息和问题处理情况。
四、注意事项：1. 操作人员必须接受相关培训，并熟悉本SOP。
2. 操作人员必须戴好个人防护设备，遵守操作规程。
3. 不得私自更改生产工艺参数，必须遵循规定的标准操作流程。
4. 发现设备故障或异常情况时，必须立即报告维修人员或主管。
工艺sop和工艺规程
工艺sop和工艺规程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：工艺SOP（Standard Operating Procedure），即标准操作规程，指的是在生产过程中制定的标准化操作步骤，旨在保证产品质量、提高生产效率和遵守相关法规。
而工艺规程则是对工艺流程、工艺参数等方面的具体规定和要求，是实现工艺SOP的基础。
工艺SOP和工艺规程在制造业中起着至关重要的作用。
通过制定和执行工艺SOP，企业可以确保每一道工序的质量稳定性和一致性，减少人为因素的影响，提高生产效率和产品质量。
工艺规程作为对工艺流程、工艺参数等方面的具体要求，可以帮助企业制定出科学合理的生产方案，保证产品达到设计要求，并防止因工艺问题而导致的产品质量问题。
要制定一份优质的工艺SOP和工艺规程，首先需要对生产工艺进行全面的了解和分析。
了解生产工艺的特点、工艺流程、关键控制点等，可以帮助企业明确制定SOP和规程的重点和难点，确保制定出实用性强、操作性强的规程。
需要与相关部门合作，包括生产、质量、研发等部门的专业人士共同制定和完善SOP和规程，确保其符合实际生产需求和操作规范。
需进行实地考察和验证，通过对现场生产情况的观察和实测数据的收集，验证规程的可行性和有效性，及时修订和完善规程。
对规程进行定期审查和更新，根据生产实际情况和技术发展进展，及时更新规程，确保其始终符合最新的生产要求。
工艺SOP和工艺规程的制定离不开企业对生产质量的高度重视和对生产管理的严谨态度。
只有通过不懈的努力和持之以恒的管理，才能确保制定的工艺SOP和工艺规程能够有效地指导生产操作，确保产品质量的稳定和提高。
企业还需要加强对员工的培训和监督，确保员工共同遵守SOP和规程，减少因人为因素导致的生产问题。
工艺SOP和工艺规程在企业生产中的作用不可忽视。
通过制定和执行优质的SOP和规程，可以帮助企业提高生产效率、确保产品质量和符合相关法规要求。
企业需要高度重视工艺SOP和工艺规程的制定和执行，不断完善和提升管理水平，确保企业的可持续发展。
确认与验证(2010版gmp培训)
直接影响系统
◦ 与可能影响产品的工艺材料接触（HVAC）
◦ 提供赋形剂，或产出一种组分或溶剂，最终用于产品 （WFI） ◦ 用于GMP生产或灭菌操作（纯蒸汽） ◦ 用于保护产品状态（氮气系统，恒温恒湿箱） ◦ 产生、处理或控制用于支持符合法规的安全性与有效性 的数据（电子批记录，关键数据的记录系统） ◦ 直接参与无菌保证（CFU） ◦ 控制质量关键工艺参数（PLC） ◦ 控制或提供关于GMP流程的信息，如：计量、SAP中产 品放行或召回。 -Volume 5 commissioning and qualification ISPE
运行确认报告应该 简单介绍验证的目的与范围，以及与验证计划的关 系。 根据方案中的接受标准对测试结果进行回顾 详述偏差、变更及其整改措施状态 ，对于关键部件 的功能的偏差，必须在整改并重新确认后方可进行 下一步验证活动。 总结及建议
通常安装运行确认过程的偏差，不并入日常的偏差 管理体系。因为没有产品的生产，无患者安全风险。 但是正式的记录，调查和整改追完成各种必要的确认或验证工作，审核和批准确认 或验证方案和报告；……
第二十四条 生产管理负责人和质量管理负责人通 常有下列共同的职责：
◦ ◦
（三）确保关键设备经过确认； （四）确保完成生产工艺验证；
第二十五条 质量受权人
◦
1.参与企业质量体系建立、内部自检、外部质量审计、验 证以及药品不良反应报告、产品召回等质量管理活动；
间接影响
◦ 该类系统是指对于产品质量没有直接影响的系统但是通常 将支持直接影响的系统，例如，冷却水。这些系统应进行 优良工程规范确认即可，然而当其可能对直接影响系统的 操作造成影响时，必须评估以决定是否附加相关的验证需 求。
关键质量属性和关键工艺参数(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】关键质量属性关和键工艺参数（CQA&CPP）1、要求：生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）决定。
生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性（CQA）和关键工艺参数（CPP）进行充分的控制。
2、定义：CQA关键质量属性：物理、化学、生物学或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品质量。
CPP关键工艺参数：此工艺参数的变化会影响关键质量属性，因此需要被监测及控制，确保产产品的质量。
3、谁来找CQA&CPP3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面（例如，质量部门，工程学，自动化技术，研发，销售等等），个人拥有的资格和特殊技能。
3.2 SME小组成员：QRM负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员（如适用）、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商（如适用）等。
3.3 SME小组能力要求矩阵：4、如何找CQA&CPP4.1 在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
4.2 列出将要被评估的工序步骤。
工艺流程图，SOP或批生产记录可以提供这些信息。
评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。
例：文件资源：保证在评估之前已经具备所有必要的文件。
良好培训：保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。
评估会议：管理并规划所有要求的风险评估会议。
例：资料需求单ICH Q8（R2）‐QbD‐系统化的方法、ICHQ9‐质量风险管理流程图CQA&CPP风险评估工具‐FMEA6.1FMEA实施：1. 成立一个评估小组2. 识别已知和潜在的失效模式3. 识别严重性、可能性和可检测性4. 详细说明行为5. 重新评级6. 详细说明剩余的风险7. 完成一个简短的摘要6.2风险评估：1、列出将要被评估的工序步骤：在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素，每个因素都存在着不同的潜在的风险，必须对每个因素充分的进行识别分析、评估，从而来反映工艺的一些重要性质。
什么是SOP？---标准操作规程(SOP)
尽可能描述清楚如何、何时和由何人进行内部审计，以及为何进行内部审计，采取的方法和程序是什么等。
3 外部审计
描述对供应商(原料、包装材料等)审计的频率和理由以及所使用的议定书(合同)，最简略而又明了的方法是通过要求供应商填 完一份自行设计的包括上述内容的表格来进行，审查和批准程序。
描述负责审核和批准新原料、中间体和药品规格的人员、部门和程序，如规格改变了，规程的审核和批准也应该在这条SOP中进行阐述。
7 检验规程的批准
描述负责检验规程的人员、部门、检验程序，这个检验规程可能是国家法定的标准，如中国药典、美国药典、国家处方集等的检验规程就是标准，但假如这样的规程不存在或不适用于特定的原料，那么可使用有关的其他检验方法。
42 API标签鉴别
描述如何标示成品。在SOP中应包括标签的复印件。(标签表面被损坏不能被使用。)
43 批生产的可追溯性
描述给定的一批原料或中间体在使用后发生问题时能够被追踪的系统及运作程序。若要回收有关物料，这个系统就要求更加严密。
44 一旦发现不合格时，原料、中间体和APIS的重新取样和重新检验
25 不合格的物料的处理
描述不合格的物料是如何被退回给供应商(例如购买时通知供应商并准备文件记录)，它是被贮存在何地直到被运出。
26 标签控制
描述标签如何被印制、保存、控制以及需要时被运送到生产部门等有关部门。(注：保存标签的区域必须保证闲人莫入并且标签的量必须被严格控制。)
27 工作服的更换
描述假如要变更或或预期将要变更已确定的生产和控制规程时该如何以及在何时通知客户。应注意，区别变更的小变化，大变化和关键性的变化。
47 返工的API的检验和合格证发放
工艺验证标准操作规程
XXXX有限公司现行文件1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。
2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。
3.责任：3.1生产部门负责验证方案与报告的编写；3.2化验室负责验证过程中的检测工作；3.3质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。
4.规程：4.1验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。
4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。
工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。
通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。
4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。
同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。
同步性验证方法适用于以下情况：4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.1.1一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.1.2有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.1.3对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.1.4建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.1.5没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败；4.1.3.1.6在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立；4.1.3.1.7同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。
工艺验证方案模版(原料药)
工艺验证方案本公司产品XXXXX是非无菌原料药产品，为保证生产工艺在实际生产中的有效性和可靠性，故对其进行工艺验证，本工艺验证采用同步验证的方式。
本生产工艺的验证是由质量管理部负责组织，生产技术部、设备工程部、生产车间及QC检验室有关人员参与实施。
本工艺验证方案参考了ICH Q7A的生产工艺验证的指导原则。
验证小组成员方案制订方案审核方案批准目录1. 基本情况 61.1. 概述 61.2. 生产工艺 61.2.1. 生产工艺流程图 61.2.2. 生产工艺的详细描述 61.2.3. 关键工艺步骤和参数 62. 验证目的 73. 验证前提 73.1. 工艺环境包括公用系统情况 73.2. 工艺设备情况 73.3. 所用原辅料和包装材料情况 73.4. 所用文件的准备情况 83.5. 人员情况 84. 验证方案 84.1. 验证计划 84.2. 第一步反应（生产XXXXX粗品）的验证（应包括所有重点考察的生产关键参数、结晶、离心、干燥） 84.2.1第一步反应（生产XXXXX粗品）关键工艺参数验证 84.2.2第一步反应收率情况验证 94.2.3第一步反应中间体的质量情况验证 94.3. 粗品精制工序的验证 104.3.1溶解脱色验证 104.3.2 结晶工序验证 104.3.3 分离工序验证 114.3.4 干燥工序验证 124.3.5小批成品收率情况验证 124.3.6小批成品的质量情况验证 134.4批混合工艺的验证 134.4.1批混合工序关键工艺参数验证 134.4.2批混合效果的验证 134.5最终成品的质量情况验证 145. 偏差处理 146.验证结果评定与结论： 151. 基本情况1.1. 概述本公司生产的XXXXX是非无菌原料药产品，为保证生产工艺在实际生产中的有效性和可靠性，采取同步验证的方式来验证XXXXX的整个生产工艺过程（说明是按变更管理规程而进行的验证）。
1.2. 生产工艺1.2.1. 生产工艺流程图应有洁净区的标识。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
关键工艺参数确认的SOP1目的：定义关键工艺参数，建立关键工艺参数的选择和评估程序，加强对关键工艺参数的理解和识别，便于日常操作。
2范围：总公司及分子公司原料药线的中间体和原料药产品的生产。
所有GMP条件下生产的中间体和原料药必须对关键工艺参数进行确认。
3责任者：研发部、生产技术部、QC QR QA3.1研发部、生产技术部-组织和领导对质量风险进行分析评估-起草确认方案和报告-具体实施确认工作-在确认工作结束后对工艺参数、关键工艺参数进行列表-对工艺耐受性进行分析提供支持-对生产提供支持-提供工艺确认中相关的文件-对工艺执行情况进行评估，并确保任何必要的、额外的工艺确认工作的实施 3.2生产部门-组织和领导工艺耐受性分析工作-对工艺耐受性分析进行文件记录-按照工艺规程中的工艺参数执行生产3.3化验室-在工艺确认的过程中提供分析支持-对检测方法进行验证3.4质量管理部-对质量风险分析提供支持-批准确认方案和报告-对工艺耐受性分析工作提供支持-审核和批准的工艺参数列表-对工艺规程中所列的工艺参数的正确实施进行审核-对工艺验证后工艺的实施情况进行评估（产品年度回顾）3.5产品经理或项目负责人-根据产品的需求和客户要求，开始工艺确认工作-审核和批准的生产工艺参数列表-在产品的生命周期内，对进一步的确认工作的申请进行评估4程序4.1名词解释4.2基本原则及内容4.2.1在产品小试开发结束后，应初步确定关键工艺参数并将其列入开发报告中4.2.2关键工艺参数的确认应该包括：-确定可能影响API质量的工艺参数的关键属性-确定每个关键工艺参数的范围4.3.先决条件4.3.1关键工艺参数应明确界定（最低限度的要求是在实验室条件下的定义），然后确认工作才可以开始4.3.2关键工艺参数的设置，应该经过技术人员组织相关人员组织讨论后，以书面的形式确认。
4.3.3确认关键工艺参数之前，成品的标准很分析方法要提前进行确认。
4.3.4起始原料、中间体和最后中间体应该已经确定。
4.3.5对整个反应过程用到的关键原料、中间体的来源已经确认。
4.3.6中间体的质量标准的设置应该要确保由这个标准下的中间体可以得到合格的最终产品。
中间体的标准设置的时候，应该考虑到可能影响的成品的全部标准。
4.3.7当中间体有明确验收标准时可以作为设置关键工艺参数的参考标准。
438涉及到工艺变更的时候，必须重新评估关键工艺参数的设置。
4.4.质量风险评估14.4.1质量风险评估是确定这些参数对最终产品质量的影响。
因此要考虑设置关键工艺参数的全过程，包括从研发开始到放大生产的整个过程。
4.4.2对这个风险进行评估的时候，应该是由技术人员组织各相关人员进行评估。
最后由QA对结果进行确认。
4.4.3进行质量风险评估的时候可按照如下程序进行：4.4.3.1 为何设置这个参数，设置这个参数的目的是什么，如何实现这个参数的单元操作。
4.4.3.2 设置这个参数，有无数据支持4.4.3.3这个参数对产品质量的影响情况4.4.3.4是否存在可能由于操作原因或分析原因导致的偏差4.4.3.5偏差发生时会造成多大的风险4.4.3.5放大时可能产生的放大效应是否已经考虑在内4.4.3.6过程中是否可以设置监控点4.4.3.7 设备的特性是否会对这个参数的设置造成影响4.4.3.8中间监控是合理，是否有代表性4.4.4虽然强调产品的质量是设计出来的，但是要同时考虑产品的质量不是孤立的，应该是和其他方面都有紧密的相连的。
比如实际的操作情况、生产能力、三废的处理能力、安全、环境、健康等其它因素。
4.4.5如果有充分的理由证明参数不会对产品的质量和收率造成关键影响，参数可以不设置为关键参数，但是必须要形成书面的确认材料，并且要由QA a行确认。
4.4.6所有的非关键工艺参数均为潜在的关键工艺参数，在实际生产中需要继续保持跟踪，确认它们对产品的质量和收率造成的影响程度。
4.4.7质量风险评估的确认过程应该由技术人员提出，并拟定相应的文件，最后由QA确认。
4.4.8质量风险评估的确认文件应包括以下资料-工艺简介-所有的原材料以及供应商-原料的质量标准和分析方法-可能存在的质量风险-评估的理由-参数的设置范围、设置的依据4.4.9关键工艺参数的设置应该尽可能在实验室阶段确认，然后根据具体情况确认放大后的参数。
实验室确认阶段需要有详细的数据支持。
4.4.10实验室不能确认的参数，可以转移至放大过程中进行确认4411在实验室确认的时候，所有的原材料的规格应该尽可能和放大生产中用到的保持一致。
原料的供应商和质量情况应该有详细记录。
由于特殊原因不能使用同样级别的原料的时候应该有充分的理由确认不是由于原料级别的原因导致产品的质量或收率出现异常。
4.4.12所有的分析方法，包括原料、中间体、中控过程、成品的分析方法应该是经过确认的，并证明是合理的。
4.4.13应该对产品的物理、化学和微生物等方面的质量特性进行确认研究4.4.14参数范围制定的意图是给生产提供一个适当的范围，以减少可控的异常发生，但是它们并不是一定要延伸到失败的边缘。
在选择的时候通常要包括至少两次的预期范围内的运行数据。
参数范围的制定可参考附录1。
4.4.15参数设置的目的是提供一个可供操作的空间，保证产品的质量。
4.4.16产品在放大的时候要关注由于放大效应引起的参数的设置，特别是“时间”参数和“稳定”因素。
4.4.17操作的时候，合理的中断操作，要制定相应的时间点和时间限。
4.5质量风险评估24.5.1质量风险评估2的目的是为了确认关键工艺参数存在的风险。
在确认之前，这些参数都应该被视为潜在的关键工艺参数。
风险评估的结果应该形成书面报告。
4.5.2参数列为非关键，应该有足够的理由证明它对中间体、成品没有重大的质量或收率影响。
4.5.3经过确认的可接受范围比较窄的工艺参数，也应该被列为潜在的关键工艺参数。
4.5.4参数列为关键或非关键，如果有非常明确的科学理论依据的时候，可以没有数据支持。
4.6.关键工艺参数确认报告4.6.1根据生产的过程和结果，由技术人员组织相关人员对全过程进行评估，形成书面文件，并且由QA进行确认。
确保由这些参数范围内生产出来的产品在质量上和收率上都可以达到预期的水平。
4.6.2确认报告应该包括以下内容：-质量风险评估1、质量风险评估2-确认方案-确认方案的变更-实验室数据的索引-所有结果的总结-工艺参数的列表-所有确认的供应商的列表-对未解决问题的讨论4.6.3参数列表应该包含一个简要的对所有参数进行测试的结果，包括制定它们的依据、可以接受的范围和简短的评估意见。
任何潜在的影响（影响质量，影响收率，影响操作等）都应该提到。
应注意潜在的关键工艺参数。
464对提供关键原料的供应商应该进行审计，确保它们的质量体系在华海许可的范围内465确认报告由技术人员完成，最后由QA批匕准后归档保存。
4.7关键工艺参数确认过程4.7.1在对工艺进行确认前，首先要对车间、设备等进行确认。
确认所用到的设备能符合工艺的要求。
4.7.2应该根据预先指定的方案对工艺进行确认。
分析人员对各中间体、中控、成品进行检测。
4.7.3由生产技术人员组织项目组对整个过程进行确认。
确认包括生产的确认和分析的确认，整个确认过程需要由QA人员同时跟进。
4.7.4合理的工艺参数范围的建立应该同时考虑到设备的性能和过程控制系统的使用范围，同时还要考虑可操作性、安全性和生产能力等问题。
4.7.5在放大的过程中，要考虑到放大效应和由于设备原因造成的质量风险。
在放大过程中应该也是一个优化的过程，进行确认的过程中要同时找出有效的纠正措施。
4.7.6生产的时候要考虑到实际存在的固有的偏差。
工艺参数的制定要考虑到这一点，通常情况下应该设置/ -3 个标准偏差的仪器测量偏差。
4.7.7由其它因素确立的关键工艺参数（科学推理、生产能力等）也应该有详细的列表。
在注册中需要体现出来。
4.7.8所有的偏差应该记录在案。
并且由技术人员组织相应的人员进行调查。
发生重大偏差的时候，整个过程需要调查清楚，并形成详细的调查报告，根据实际情况决定是否需要对工艺进行重新评估。
4.7.9如果在设置的参数范围内发生偏差，参数的范围应该缩小，直至证明该范围内的操作可以接受为止。
4.8.正常生产过程中工艺参数4.8.1整个生产过程的关键工艺参数都应该有详细的记录。
4.8.2整个生产过程的关键工艺参数应该严格控制。
以确保它们存在的意义，保证产品的质量。
4.8.3所有偏离关键工艺参数范围的偏差都应该被作为重大偏差进行调查处理。
4.8.4非关键工艺参数的范围的偏离，应该将原因彻底查清楚，通过最后产品质量的评估确认它是否应该被列入关键工艺参数。
4.8.5如果没有超出相应的参数范围，如果在运行过程中，总是偏离参数的中间值，应该重新对参数的设置范围进行调查和评估，需要调整的时候，应该要有书面的调查结果和处置意见，最后由QA确认后进行调整。
4.9.再确认4.9.1关键工艺参数的资格确认应该包含在产品的整个生命周期。
4.9.2由于工作经验和知识的增加，同时也有些参数在生产过程中可能会调整，另外外部的一些工艺条件也可能发生变化（新的原料供应商、新的设备等）。
在这种情况下，全部或部分的关键工艺参数进行重新确认是非常有必要的。
确认的过程和按照新的关键参数确认过程进行。
4.10.附录附录1 :关键工艺参数设置指导意见5.本文件更改历史情况。