10万方储罐施工方案

目录
1工程概况 (2)
2编制依据 (3)
3主要施工方法及施工程序 (3)
4施工进度计划 (16)
5劳动力计划 (17)
6施工手段用料 (18)
7主要施工机具 (20)
8质量保证措施 (21)
9安全保证措施 (23)
10附件 (26)
1工程概况
1.1工程简介
中国石油大港石化公司100万立方原油储备库位于天津塘沽临港工业区，本原油罐区共有10台十万立浮顶油罐,我公司承担4台十万立罐本体、附属消防、喷淋管线的安装，十万立罐罐体结构形式为双盘浮顶结构，油罐内径80m，罐壁高度21.8m，单台罐体总重约2080吨。

罐壁共计9层，厚度（mm）从下至上依次为34，31，25，21，18，14，12，12，12，其中第一至第六圈壁板材质为o8mn1vr，第七圈壁板材质为16MnR，第八至第九圈壁板材质为Q235-B。

罐壁上安装有三圈加强圈、两圈抗风圈和一圈包边角钢;罐底结构全部为对接加垫板的结构形式，中幅板厚度为12mm,材质为Q235-B，边缘板厚度为20mm，材质为SPV490Q；罐内安装有导向管、量油管、浮顶排水系统、刮蜡机构、密封装置等。

1.2工程特点
1、本工程采用外挂三角架正装自动焊工艺施工，储罐施工高处作业多，施工生产和安全管理必须针对性地制定相应的安全防范措施，强化现场安全监督和检查工作。

2、本工程地处海边，施工地点属海滨地区，海洋气候的变化对工程影响大，特别是施工期间雨季和台风会给工程进度、油罐焊接带来不利影响，必须采取可靠的防风、防雨措施。

3、储罐主体组装采用净料组对，主体焊接采用自动焊焊接，由此对下料和组对质量提出了较高的要求。

4、该十万立罐采用的是机械密封，对内壁打磨质量要求较高，同时十万立罐施工需焊接大量的临时工装夹具，需要补焊的部位很多，工作量也很大，因此要充分重视补焊、打磨的管理和检查。

5、为保证浮顶的正常升浮，在控制罐壁变形和垂直度的基础上，还必须严格控制导向管、量油管、转动扶梯、中央浮顶排水软管的安装质量并确保船舱间距，另外浮顶排水软管为易损件且价格昂贵，因此加强对软管在运输、安装、充水试验以及喷砂防腐等过程中的保护十分必要。

6、变形控制重点：加固圈、抗风圈预制变形的控制尤其是底圈热处理壁板组焊变形的预防和控制；罐底、浮盘尤其是罐壁焊接变形的预防和控制。

7、严密性控制重点：罐底、浮盘严密性的控制，确保罐底、浮盘充水试验无渗漏。

8、主体几何尺寸控制重点：罐壁垂直度的控制。

9、本工程的工程量大、工期紧，防腐厂离施工现场较远，材料运输极为不便，按施工计划要求于2009年4月初开工（罐基础完工），2009年9月底达到竣工条件。

为此要精心组织，合理安排并投入相应的设备和劳动力，方能保证总工期的实现。

10、本工程浮顶为双盘结构，要严格控制双浮盘的组对质量和焊接变形。

2编制依据
1、中国石油大港石化公司100万立方原油储备库施工蓝图
2、GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
3、SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》
4、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工工艺标准》
5、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
6、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
7、JB4730-94《压力容器无损检测》
8、GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
3主要施工方法及施工程序
3.1施工部署
3.1.1部署原则
1、科学制定施工进度网络计划，强化动态管理，控制关键路径，保证控制点准点完成。

2、以提高经济效益、提高工效为目的，组织均衡施工，实现专业化、流水线作业。

3、按投标文件所确定的工程施工目标，优化资源配置，并确保投入生产诸要素，实现预定目标。

4、按施工程序组织施工，对工程量较大，施工难度较大，施工工期较长优先组织施工。

5、施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好交叉作业施工。

加强管理，杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。

3.1.2部署安排
1、提前准备,充分论证、科学统筹。

工程开工前要提前做好施工准备和技术准备工作，保证工程开工就能掀起预制和安装的大干条件。

施工准备主要包括：施工平面的布置和临设安排，施工用工装、夹具、胎具的准备工作，施工进度计划以及人力、机具及材料的使用
计划的编制，并完成相应的动迁、安装、调试工作；技术准备主要包括：技术培训、焊接工评、技术攻关以及施工技术文件的编制。

2、项目的施工关键设备为数控龙门切割机、滚板机和储罐壁板立缝、横缝焊接的自动焊机以及吊装设备，必须确保关键设备到位且性能良好。

3、保证施工质量，缩短安装工期，在预制阶段需加大工厂化预制的深度，并使储罐原材料预先进行抛丸和喷砂防腐。

3.2油罐安装总体方案
油罐的预制按罐底、罐壁、浮盘、附件及热处理接管弧形板组焊分项实行区域布置，组织专业化生产，并充分发挥数控切割、数显滚板及龙门吊在十万立方米油罐施工中重要作用，将船舱浮盘、罐底板、罐壁板在工地预制厂进行预制，该预制场设置10t龙门吊1台、50t履带吊1台，7.5m×30m规格的龙门数控切割机1台，40mm×3500mm规格的滚板机1台；为保证浮盘、加强圈、抗风圈等附件预制的质量，搭设20m×40m钢平台一座。

油罐罐壁板、罐底边缘板的预制采用数控切割下料，提高下料精度，确保组装质量，为自动焊焊接创造条件；罐底边缘板与中幅板之间的不等厚过渡处采用火焰切割，罐壁板及罐底边缘板的预制按净料下料切割，组装时采用净料法组对，进一步确保储罐安装的外形几何尺寸；壁板的滚弧采用数显滚板机滚弧，确保滚弧质量；罐底中幅板切割采用半自动切割；浮舱的桁架按成框要求预制；转动扶梯、盘梯整体预制；加固圈、抗风圈分段预制后再拼接成大段，更好地保证罐壁成形的圆弧度以及垂直度。

油罐的组装采用外挂三角架正装法施工，即沿罐壁外侧焊接三角架用抗风板作为外侧组装平台，内侧使用移动式悬挂小车，作为内侧平台，三角架随罐壁板逐圈正装而递升。

浮盘采用架设可拆卸临时台架的方式进行，调整好临时台架标高与水平度后，先铺设浮舱底板，画线安装桁架、隔板、外缘板，然后焊接底板，真空试漏、煤油试验合格后，最后安装浮顶顶板。

罐壁采用净料法组对；加强圈及抗风圈待其所在罐壁板组焊并检验合格后及时安装；盘梯、转动扶梯待罐壁完成后整体吊装；浮顶排水软管，密封装置在罐内焊接工作结束后安装。

3．3油罐预制
3．3．1罐底预制
罐底边缘板采用数控龙门式切割机切割下料，罐底中幅板使用半自动切割机切割。

底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：边缘板外圈直径比设计直径放大60mm。

中幅板尺寸比设计尺寸在半径方向上放大80mm。

边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 。

中幅板宽度不得小于1m ，长度不得小于2m 。

底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm 。

弓形边缘尺寸的测量部位如图4.1-1，其允许偏差应符合表4.1-1的规定。

图4.1-1弓形边缘板测量
表4.1-1 弓形边缘板尺寸允许偏差 单位：mm
测 量 部 位 允 许 偏 差 长度AB 、CD ±1.5 宽度AC 、BD 、EF ±1.5 对角线之差|AD-BC|
≤3
中幅板尺寸允许偏差，应符合表4.1-2的规定。

表测 量 部 位 板长AB(CD)≥10m 板长AB(CD)＜10m
简 图 宽度AC.BD.EF ±1.5 ±1
长度AB.CD ±2 ±1.5 对角线之差|AD-BC| ≤3 ≤2 直线度
AC.BD ≤1 ≤1 AB.CD
≤2
≤2
罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中应采取防变形措施。

弓形边缘板两侧100mm 范围内（图4.1-1中AC.BD ）应按现行的《压力容器用钢板超声波
C
D
B
A
E
F
C
D
F E
B
A
探伤》JB4730－94的规定进行检查，检查结果应达到规范和设计标准要求，并应在坡口表面进行渗透探伤。

3．3．2罐壁预制
罐壁板厚度自下而上分别为δ＝34，31，25，21，18，14（SPV490Q ），12（16MnR ）12，12（Q235-B ），共计9圈。

壁板预制前，按设计图样绘制排板图，并经设计人员确认，下料时，每块罐壁板都要作好标记移植，并对该钢板的炉号、批号进行详细记录。

为满足自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，采用净料法预制壁板，壁板的周长按下式计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ 式中： L —壁板下料周长（mm ）; Di--储罐内径（mm ）; δ—储罐壁厚（mm ）; n--壁板数量（mm ）; a--每条焊缝收缩量（mm ）; b--对接接头间隙（mm ）； Δ--每块壁板长度误差值（mm ）。

罐壁板下料切割采用数控龙门式切割机，严格控制切割精度，使其满足规范规定标准壁板的尺寸允许偏差，见表4.1-2。

壁板的纵焊缝坡口的加工应满足图4.2-1和4.2-2的要求；采用双面焊焊接工艺时，壁板环焊缝坡口的加工要满足图4.2-3的要求。

采用单面焊焊接工艺时，壁板环焊缝坡口的加工要满足图4.2-4的要求；
S
1-2
5
罐壁外侧
第三至九圈罐壁纵焊缝坡口详图4.2-2
16-1
第一、二圈罐壁纵焊缝坡口详图4.2-1
S
1-2
5
罐壁外侧
16-1
16-1
1
S 1 S 2
1.5-
2.5 450罐壁内侧S 1/2
450±50
第一至九圈罐壁环焊缝双面焊坡口详图4.2-3
环缝单面焊坡口详图4.2-4
10.2 a 2(mm
）外侧
δ1
δ2（mm）δ1（mm）圈 数21.5
2732第三圈
第二圈第一圈18
21.527
a 1（mm ） h（mm）
11
12.815.612
1417 5.4
6.6第一-三圈内侧
δ2 h
1.5±0.5
50°
42.
5°
a 1
a 2
1-1.5
δ1
151212δ2（mm）
12
12第八圈
第五圈第四圈圈 数
第七圈第六圈12
121215δ1（mm）18.58.7
8.78.78.7 a 1（mm）
11.52.5-3
0-0.5
42.
5°
δ2
内侧
a 1
第四－八圈
外侧
壁板应在滚板机上进行滚弧，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查。

壁板滚弧后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于3mm 。

在卷制壁板时，在滚板机旁设置滚板支承胎具以防自重而变形。

卷制好的壁板应采用胎具运输、存放，相互壁板间支承受力点应在同一直线上。

底圈接管壁板在开孔、组装、接管焊接，着色或磁粉以及气密性试验合格后，需进行炉内整体热处理。

3．3．3浮顶预制
浮顶为双盘式结构，由外缘板、浮顶底板、浮顶顶板、隔舱板及桁架组成。

浮顶外缘板、隔板使用半自动切割机切割，外缘板及环向隔板用滚板机滚弧，连接板用剪板机剪切。

双盘浮顶预制材料数量多而繁杂，应按设计图纸及排版图及时做好标记，分类存放。

预制下料做好防变形措施，预制后用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。

型钢的下料采用砂轮切断机，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止变形。

3．3．4构件预制
包边角钢等弧形构件的预制，采用冷加工。

预制成型后，应用2m 长的弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过0.1%。

加固圈、抗风圈采用分段预制，分段长度为15m-18m 。

加固圈、抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm ，有超差的必须进行调整修补。

预制后的弧度超差不应大于2mm ，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过0.1%，为防止加固圈、抗风圈在焊接过程中产生的变形，组对时根据经验值预先反变形，精确地保证其圆弧度。

盘梯依据图纸在预制平台上分两段预制。

量油管、导向管、转动扶梯设置在钢性平台上进行预制、组对，焊接时要采取防变形措施，严格控制直线度，若直线度偏差较大，则须火焰进行矫正。

3．4油罐组装 3．4．1安装工艺流程
图纸会审 方案编制 材料、配件验收 罐底预制防腐 罐壁预制防腐 浮顶预制防腐
基础验收 罐底板铺设、组焊 第一、二圈壁板组焊 浮顶临时台架设置
第一圈环缝组焊 第三至第六圈壁板组焊 大角缝、收缩缝焊接 第一、二圈抗风圈安装
包边角钢安装 平台劳动保护安装 转动浮梯安装 导向、量油管安装 浮顶排水管安装 密封装置安装
充水试验 防腐
竣工验收 第七~九圈壁板组焊 第一~三圈加固圈安装 浮顶铺设、组焊，浮顶附件安装
3．4．2基础验收
油罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ128-90《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。

油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
基础中心标高允许偏差为±20mm；
基础表面高差：每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹.沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:
油罐直径为80米，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。

同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm 。

同心圆直径和各圆周上最少测量点数，应符合表5.2-1的规定。

储罐直径（m）
同心圆直径（m）测量点数
Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅳ圈Ⅴ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅳ圈Ⅴ圈
80 13 27 40 54 67 8 16 24 32 40 3．4．3罐底组装
罐底由中幅板和边缘板组成，焊缝为带垫板的对接形式。

基础验收合格后，确定方位，画出十字中心线得出中心点，画出垫板、边缘板安装位置线。

罐底板的铺设按先铺垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行。

垫板铺设时，丁字接头处不焊接，中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板，铺设时，底板与垫板之间的点焊，应按焊接技术措施规定的次序严格执行。

底板铺设采用1台50吨履带吊在地面上配合送板，1台25t汽车吊站位于罐基础位置上进行铺设，25T吊车在基础上行走道路及站位处必须铺垫厚钢板，以防压坏沥青层，底板铺设时，应边铺边对底板的位置和间隙进行调整，找正合格后，及时用临时定位板焊接牢固，以防温度变化而导致底板位置偏移或组对间隙的变化。

罐底中幅板吊装时，为防吊装变形，需制作2400×9000矩形平衡梁，框梁下设置6个
吊点，均匀吊装罐底板。

罐底板组焊时,按以下基本程序进行：中幅板划分为若干个区域,先组焊区域内的短缝,再将区域连成大片,最后组焊大片之间的长缝;边缘板焊接时,先将边缘板外端500－550mm 施焊完，并经无损检验合格，组焊第一、二圈罐壁。

罐壁第一圈环缝焊接完后可开始底圈大角缝组对、焊接，大角缝内外侧焊接完后，再组焊边缘板剩余的对接缝，最后组焊中幅板与边缘板之间的焊缝。

罐底板焊接时，须采取以下防变形的措施：
为控制焊接弓形边缘板对接缝引起的角变形，采用反变形法，将边缘板对接缝下部垫起25mm-35mm 。

焊接通长缝时，用龙门板将[12槽钢固定于焊缝一侧离焊缝100mm 并卡紧。

焊接大角缝时，底圈罐壁与边缘板之间圆周均布加设160根12#工字钢斜支撑（每块边缘板平均四根），支撑长度取2m ，安装高度与角度以不影响角缝自动焊机行走为原则。

支撑须与罐底边缘板与罐壁板焊接牢固。

罐底焊接完，检查其凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2％，且不应大于50mm 。

并对所有焊缝进行真空试验，负压值≥53KPa 。

3．4．4罐壁组装
罐壁采用净料组对，采用罐外三角架正装法进行施工。

第一节壁板围板前，按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm 画出检查圆线，并打好样冲眼，做出标记，第一圈壁板围板前，边缘板对接焊缝壁板安装位置处（且向内多打磨10mm ）应打磨至与边缘板上表面平齐。

底圈壁板的安装圆内半径，宜按下式计算见右图： Rb=（Ri+n.a/2π）(1 /cos θ) 式中 Rb-底圈壁板安装圆内半径 Ri-储罐内半径 n-底圈壁板立缝数
a-每条立缝焊接收缩量（气电立焊取1.8mm ） θ-基础坡度夹角
组装底圈壁板前，按设计水平半径焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（这时垫板的外 侧线应正好落在底圈壁板安装圆内半径线上），挡板与垫板安装如下图：
R
R b
θ
底圈壁板安装圆半径的确定
垫板厚度按下式计算： δ=n ·a/2π
式中 δ-垫板厚度（mm ） n-底圈壁板数量
a-每条立缝焊接收缩量（mm ）
壁板围板前，在壁板两端纵向方向安装好立缝组对用方帽，在壁板环向方向安装好环缝组对用龙门板,如下图所示。

壁板的吊装用履带吊车进行,吊装时使用平衡梁防止吊装变形。

壁板吊装、就位后立即安装纵缝组对卡具及方楔，以将壁板固定。

整圈壁板全部就位后测量壁板上口水平度，找出最高点，然后以该点为基准点，对整圈壁板上口水平度进行调整，全部调整至与该最高点在同一水平面上。

水平度调整过程中，同时对壁板垂直度、组对间隙、错边量进行调整，调整符合要求后，再次检查以下数据：
底圈1m 高处任意半径的偏差不超过20mm （内部应至少控制在15mm 以内）。

相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm 。

壁板的垂直允许偏差，不大于3mm 。

纵向焊缝的错边量，不大于1.5mm 。

整圈壁板调整合格后，拆除垫板（壁板局部垂直度向外倾斜的垫板处，垫板则预留）开始立缝焊接。

立缝焊接完毕后，进行上口水平度复测，调整合格后，进行第二节壁板安装。

第二圈壁板的安装：按排板图划出第二圈每块壁板立缝在底圈壁板上的安装位置线。

安装背杠用以固定壁板，背杠间距宜为1.5m 。

两块壁板立缝采用龙门卡具连接固定。

壁板立缝组装同底圈壁板组装，壁板纵向、环向组对示意图如下：
各圈壁板封口板位置应错开，起始板应设定在下一圈板垂直度偏差较大的位置。

1 2 3
4
1.底圈壁板
2.垫板
龙门板
背杠
销子
壁板
垫板
壁板环向安装示意图
三至九带板的组装参照第二圈壁板的组装方法。

3．4．5浮盘组装
油罐浮顶为双盘式结构，浮顶组装在浮顶台架上进行，浮顶临时台架采用可拆卸的三角形网状结构，支柱采用带螺栓的可微调式结构。

浮顶台架组对时，根据罐底水平度调整立柱高度，以严格确保台架上表面水平度。

浮顶安装在罐底中幅板焊接且真空试漏检查合格后进行。

确定浮顶底板的中心时用线坠对准罐底中心，然后将罐底中心返至浮顶底板上，并作好标记。

浮顶底板和顶板铺设时均从中心向外铺设。

为保证浮顶的几何尺寸，预留焊接收缩量，浮顶底板、顶板的安装直径要按经验适当放大。

浮顶安装时，应用吊车把浮顶板分堆均匀的放置在台架上。

然后用卷扬机或人力将浮顶板铺设就位，并进行临时点焊。

具体施工程序如下：浮顶临时台架搭设、找平→铺设浮顶底板（只进行定位点焊）→由中心向外组装浮舱隔板、桁架→由中心向外焊接浮舱底板、试漏→由中心向外组焊浮顶顶板→安装浮顶支柱、集水坑等附件→临时台架拆除→顶板真空试漏、外浮舱严密性试验→充水试验后支柱调整。

3．4．6附件组装
第一圈罐壁板上开口接管安装：
壁板上的开孔应在画线后经检查确定位置和大小无误后，方可开孔，开孔后将接管组对上，先焊里口，再焊外口，最后焊接补强板。

壁板接管的组焊应置于专用的胎具上进行，并在接管的内侧打上圆弧板，外侧打上立式背杠。

接管应在储罐安装前将其焊到罐壁板上，并在安装前进行整体消应力热处理。

加强圈的安装：
加强圈在安装前要复测加强圈的圆弧度和平整度，加强圈在安装过程中，接头处要用外弧样板进行检查，合格后组对焊接接头。

加强圈安装应在其所在位置壁板焊接、检验完后进行，先在壁板上划线，进行三角支架的安装焊接。

安装时分两个作业组，从相同位置向两侧开始安装，用千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点焊到一起。

加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与三角架间的焊缝，再焊接加强圈间的对接接头，
然后焊接加强圈与罐壁板的仰脸断续焊，最后由多名焊工均匀分布，采用跳焊或分步退焊法的方法，同向同时焊接加强圈与罐壁板上表面连续角焊缝。

为减小焊接变形，上表面连续角焊缝的焊接采用变形较小的CO2气体保护焊，且严格控制焊接高度。

抗风圈的安装：
首先安装盘梯洞口位置处抗风圈，标高、方位检查无误后，及时与罐壁组对、固定，然后分两个作业组，以该处为起点向两侧开始安装，在组对抗风圈过程中，要严格控制抗风圈接头的圆弧度。

抗风圈的焊接程序及方法与加强圈相同。

浮顶附件的安装：
浮顶附件按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，确定好后进行上述各项的开孔，安装和焊接。

焊接完毕后进行焊缝煤油试漏检查。

浮顶立柱安装时，按其设计高度预留出200mm调整量，充水试验后根据基础沉降情况调整立柱长度。

包边角钢、盘梯及平台、转动浮梯、导向管、量油管及平台的安装：
这些构件在平台上进行预制。

盘梯分两段安装，导向管、量油管及平台、转动扶梯均整体安装。

包边角钢先滚制成弧形，安装时应注意上口的平整度，包边角钢的接头处需用弧形样板检查合格后方可组对，以保证外观质量。

盘梯及平台的三角架在罐壁安装完毕后进行。

先安装盘梯的中间平台，再用吊车将下段盘梯安装在三角架上找正定位，最后吊装上段盘梯，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。

预制转动浮梯时注意起拱度，吊装时注意防止弯曲和变形。

安装后转动浮梯中心线的水平投影与轨道中心线偏差不得大于10mm。

导向管、量油管安装要求位置准确，连接可靠。

安装时要严格控制其垂直度，偏差不得大于10mm，且导向管、量油管安装要处于浮舱套管的中心。

其它附件的安装
泡沫挡板安装：划出挡板位置线，并且小挡板限位。

当分段预制的泡沫挡板组对时，泡沫挡板要保持垂直，焊接后应无过大变形，否则应予以矫正。

此工程一次密封采用带钢滑板的机械密封，二次密封采用带橡胶密封滑块的承压板结构。

密封装置在运输和安装过程中，应注意保护，不得损伤。

橡胶制品安装时，要小心碰
伤并应注意防火，防止密封损坏。

刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不得超过5mm ，密封装置以及浮顶排水软管都应在罐体动火作业结束后进行安装，并在供货厂家的专业技术人员指导下施工。

3．4．7充水试验
试验前的准备：
所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工，检验合格； 罐内应清扫干净，不遗留任何杂物；
所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆； 经业主及监理对资料和实体联合检查合格后，方可封孔； 铺设临时DN300上水线；
试验用水暂定为临近海水，水温应不低于15℃。

试验要求：
在各方联合共检以及各项准备工作完成以后，方可向罐内充水。

第一台罐充水试验按下列曲线进行
停置
停置
支柱调整
内壁涂刷
满水停置
停置
5.1m 、10.1m 、15.2m 停置时间均不得少于24h,满水停置时间不得少于120h.当第一
台罐按上述要求充水试验合格后，其余油罐的充水和放水要求根据对第一台储罐充水试验的检查情况由设计、业主、监理、施工单位共同商定。

油罐充水试验次数以达到对油罐整体检验、基础沉降观测要求为目的。

在不影响罐内防腐、考验密封运行效果以及观测密封间隙的前提下，可进行一次充水试验。

充水开始，同时进行以下各部位的检查：。