机械制造基础课后作业教案资料
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案一、教学目标1. 了解机械制造技术的概念、目的和意义。
2. 掌握机械制造过程中的主要工艺过程，如铸造、锻造、焊接、切削等。
3. 熟悉机械制造中的常用材料及性能。
4. 了解机械制造中的精度概念及测量方法。
5. 掌握机械制造工艺规程的编制方法及生产过程组织。
二、教学内容1. 机械制造技术概述1.1 机械制造技术的概念1.2 机械制造技术的目的和意义2. 机械制造工艺过程2.1 铸造2.2 锻造2.3 焊接2.4 切削3. 机械制造常用材料及性能3.1 金属材料3.2 非金属材料3.3 复合材料4. 机械制造中的精度概念及测量方法4.1 精度概念4.2 常用测量方法及仪器5. 机械制造工艺规程的编制方法及生产过程组织5.1 工艺规程的编制方法5.2 生产过程组织三、教学方法1. 采用讲授法，讲解机械制造技术的基本概念、原理和工艺过程。
2. 采用案例分析法，分析实际生产中的机械制造问题。
3. 采用实验法，让学生亲自操作和观察机械制造过程。
4. 采用小组讨论法，培养学生团队合作能力和解决问题的能力。
四、教学准备1. 教案、教材、课件等教学资料。
2. 实验室设备及工具。
3. 实例图片、视频等辅助教学材料。
五、教学评价1. 课堂问答：检查学生对机械制造技术基本概念的理解。
2. 课后作业：检查学生对机械制造工艺过程及方法的掌握。
3. 实验报告：检查学生对机械制造实验操作和观察的理解。
4. 小组讨论报告：检查学生对机械制造技术问题分析和解决的能力。
5. 期末考试：全面检查学生对机械制造技术基础知识的掌握。
六、教学内容6. 机械制造中的工艺参数和工艺计算6.1 工艺参数的概念与作用6.2 工艺计算的方法和步骤7. 机械制造中的工艺方案设计7.1 工艺方案设计的原则和方法7.2 工艺方案的评价和优化8. 机械制造中的工艺装备及工艺设备选择8.1 工艺装备的分类和作用8.2 工艺设备的选择依据和原则9. 机械制造中的生产效率和生产质量9.1 生产效率的提高方法9.2 生产质量的控制措施10. 机械制造技术的发展趋势和应用领域10.1 发展趋势10.2 应用领域七、教学方法1. 采用讲授法，讲解机械制造中的工艺参数和工艺计算方法。
《机械制造基础》教学教案
《机械制造基础》教学教案一、教学目标：1. 知识与技能：（1）了解机械制造的基本概念、过程和方法；（2）掌握金属材料的性能及应用；（3）熟悉机械加工方法、工艺及设备；（4）了解现代制造技术的发展趋势。
2. 过程与方法：（1）通过案例分析，培养学生的实际问题解决能力；（2）利用实验、实训等手段，提高学生的动手操作能力；（3）运用讨论、小组合作等教学方法，培养学生的团队协作能力。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生对机械制造行业的兴趣和热情；（2）增强学生的创新意识，提高学生的创新能力；（3）培养学生遵守纪律、严谨治学的态度。
二、教学内容：第一章：机械制造概述1. 机械制造的基本概念2. 机械制造的过程与方法3. 机械制造技术的发展趋势第二章：金属材料1. 金属材料的性能及分类2. 常用金属材料的性能及应用3. 金属材料的选用原则第三章：机械加工方法1. 切削加工2. 铸造加工3. 焊接加工4. 常用机械加工设备及工艺第四章：机械加工工艺1. 机械加工工艺过程的制定2. 工艺参数的选择与计算3. 工艺方案的优化第五章：现代制造技术1. 数控加工技术2. 技术3. 3D打印技术4. 智能制造技术三、教学重点与难点：1. 教学重点：（1）机械制造的基本概念及过程；（2）金属材料的性能及应用；（3）机械加工方法、工艺及设备；（4）现代制造技术的发展趋势。
2. 教学难点：（1）金属材料的微观结构及性能；（2）机械加工工艺的制定与优化；（3）现代制造技术原理及应用。
四、教学资源：1. 教材：《机械制造基础》2. 实验设备：金属材料性能测试仪、机床、焊机等；3. 教学软件：多媒体教学软件、在线学习平台等；4. 参考资料：学术论文、行业报告、案例分析等。
五、教学评价：1. 平时成绩：课堂表现、作业完成情况、实验报告等；2. 考试成绩：期末考试、期中考试、课堂测试等；3. 综合素质：团队协作、创新意识、遵守纪律等。
机械制造技术基础 教案
《机械制造技术基础》教案第一章绪论一、教学基本要求与目标1. 了解机械制造业的作用和发展现状。
2. 明确本课程的学习目的和方法。
达到目的：使学生明确本课程的教学内容与作用，激发学生的学习积极性与兴趣。
二、方法与手段本章内容要求学生自学。
第二章机械零件加工表面的形成一、教学基本要求与目标1. 机械加工的基础知识了解切削运动、切削用量、加工表面及其形成方法和机床型号的表示方法。
2. 机械零件的观察与配合1）掌握基本尺寸、极限尺寸、公差、偏差、误差、零线、公差带、标准公差、基本偏差的概念，掌握配合及其类型、基孔制、基轴制的概念。
2）了解标准公差系列及基本偏差系列，掌握按基本尺寸及公差等级查标准公差及基本偏差的方法，掌握公差与配合的选用原则。
3）掌握常用的形状公差（如平面、直线度、圆度、圆柱度）的意义和标注方法。
4）掌握常用的位置公差（如平行度、垂直度、同轴度、对称度、圆跳动的定义和标注方法。
3. 工件在工艺系统内的安装1）掌握设计基准、工艺基准等的概念；了解工件在系统内安装的方法。
2）掌握六点定位原理（包括完全定位、不完全定位、过定位、欠定位）。
3）掌握工件定位方式及其定位元件及结构，包括平面定位、圆柱孔定位、外圆柱面定位和“一面两销”定位等。
4）了解工件的夹紧方式，包括夹紧力的大小、方向、作用点的确定原则。
达到目的：使学生了解和掌握机械加工过程的基本常识，为后续内容的学习打下基础。
二、重点1. 零件公差的应用。
2. 工件六点定位原理。
三、方法与手段利用多媒体，通过典型零件公差标注和工件定位案例分析，使学生掌握教学内容。
四、内容与学时分配第一节机械零件加工表面的形成过程（1学时）第二节金属切削机床基本知识（1学时）第三节机械零件的公差与配合（7学时）第四节工件的定位和夹紧（7学时）五、课外学习要求1. 作业一：零件配合公差的计算与公差带图。
2. 作业二：零件形状位置公差的标注。
3. 作业三：工件定位方式的分析。
《机械制造技术基础》教案WHJ
《机械制造技术基础》教案-WHJ一、教案概述1.1 课程信息课程名称：机械制造技术基础课程性质：专业基础课程学分：3学分学时：48学时1.2 教学目标通过本课程的学习，使学生掌握机械制造的基本概念、原理和方法，了解机械制造技术的发展趋势，培养学生具备一定的机械制造技术应用能力。
1.3 教学内容本课程主要包括：机械制造概述、金属切削加工基本理论、金属切削机床及刀具、机械加工方法及工艺、机械制造质量控制等内容。
二、教学方法与手段2.1 教学方法采用讲授、实践、讨论相结合的教学方法，注重理论联系实际，培养学生分析问题和解决问题的能力。
2.2 教学手段利用多媒体课件、实物模型、实验室实践等手段，生动形象地展示教学内容，提高学生的学习兴趣和效果。
三、教学安排3.1 课时分配第1-8课时：机械制造概述、金属切削加工基本理论第9-16课时：金属切削机床及刀具、机械加工方法及工艺第17-24课时：机械制造质量控制3.2 教学活动安排第1-4课时：介绍机械制造的基本概念、特点和分类；讲解金属切削加工的基本理论，包括切削力、切削温度、刀具磨损等。
第5-8课时：介绍金属切削机床的分类、性能和选用原则；讲解刀具的分类、构造和选用方法。
第9-12课时：讲解机械加工方法及工艺，包括车削、铣削、刨削、磨削等；介绍工艺过程制定、工艺参数选择等。
第13-16课时：介绍机械制造质量控制的基本概念、方法和手段；讲解质量控制体系的建立和运行。
第17-20课时：讲解尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等几何精度的控制方法；介绍装配工艺和装配精度。
第21-24课时：讲解机械制造过程中的误差分析与补偿、生产效率与生产率提高的方法。
四、教学评价4.1 考核方式采用期末考试、课堂讨论、实践报告等多种形式进行考核。
4.2 评价内容学生对机械制造基本概念、原理和方法的理解程度；学生运用所学知识分析和解决实际问题的能力；学生在实践操作中的技能水平和团队协作能力。
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案一、教学目标1. 了解机械制造的基本概念、分类和特点。
2. 掌握金属切削过程的基本理论，包括切削力、切削热和刀具磨损。
3. 熟悉机械加工方法，包括铸造、焊接、热处理、切削和磨削等。
4. 了解机械制造工艺过程的设计和优化。
5. 掌握机械制造中的质量控制和安全生产知识。
二、教学内容1. 机械制造概述1.1 机械制造的基本概念1.2 机械制造的分类和特点2. 金属切削过程2.1 切削力2.2 切削热2.3 刀具磨损3. 机械加工方法3.1 铸造3.2 焊接3.3 热处理3.4 切削3.5 磨削4. 机械制造工艺过程设计4.1 工艺过程的概念和作用4.2 工艺过程的设计原则4.3 工艺过程的优化5. 机械制造质量控制5.1 质量控制的基本概念5.2 质量控制的方法和手段5.3 质量控制的实施和持续改进三、教学方法1. 讲授：讲解基本概念、原理和方法，分析实例。
2. 互动：提问、讨论，引导学生思考和解决问题。
3. 实践：参观实验室或工厂，观察和了解实际操作过程。
4. 案例分析：分析典型机械制造工艺案例，提高学生解决问题的能力。
四、教学资源1. 教材：机械制造技术基础。
2. 多媒体课件：图片、视频、动画等。
3. 实验室或工厂：实地观察和操作。
4. 网络资源：相关网站、论坛、论文等。
五、教学评价1. 平时成绩：课堂表现、作业、讨论等。
2. 考试成绩：笔试、实际操作等。
3. 综合能力：分析问题、解决问题、团队协作等。
六、教学安排1. 课时：共计40课时，包括理论讲授和实践操作。
2. 授课方式：课堂讲授与实践相结合。
3. 实践环节：参观工厂或实验室，进行实地操作。
七、教学重点与难点1. 教学重点：机械制造的基本概念和特点。
金属切削过程的基本理论。
各种机械加工方法的特点和应用。
机械制造工艺过程的设计和优化。
机械制造质量控制的方法和手段。
2. 教学难点：切削力的计算和控制。
切削热的产生和处理。
刀具磨损的机理和补偿。
《机械制造技术基础》教案WHJ
《机械制造技术基础》教案-WHJ一、教学目标1. 了解机械制造的基本概念、原理和工艺流程。
2. 掌握机械制造中的常见加工方法、工艺参数和设备。
3. 能够分析机械制造过程中的技术问题和优化制造工艺。
二、教学内容1. 机械制造概述：机械制造的基本概念、作用和分类。
2. 机械加工方法：铸造、焊接、热处理、切削加工等。
3. 机械加工工艺：工艺过程、工艺规程、工艺参数等。
4. 机械制造设备：机床、工具、量具和测量设备等。
5. 机械制造中的技术问题：切削力、温度、变形和磨损等。
三、教学方法1. 讲授：讲解机械制造的基本概念、原理和工艺流程。
2. 演示：展示机械制造设备和加工过程，让学生更直观地了解。
3. 案例分析：分析实际机械制造过程中的技术问题和解决方案。
4. 讨论：引导学生思考和探讨机械制造技术的发展和创新。
四、教学准备1. 教材：《机械制造技术基础》相关章节。
2. 课件：制作精美的课件，辅助讲解和展示。
3. 设备：准备一些机械制造设备和工具，进行现场演示。
4. 案例资料：收集一些机械制造过程中的实际案例，用于分析和讨论。
五、教学过程1. 导入：通过简单的实例，引入机械制造的概念，激发学生的兴趣。
2. 讲解：详细讲解机械制造的基本概念、原理和工艺流程。
3. 演示：展示机械制造设备和加工过程，让学生更直观地了解。
4. 案例分析：分析实际机械制造过程中的技术问题和解决方案。
5. 讨论：引导学生思考和探讨机械制造技术的发展和创新。
6. 总结：回顾本节课的重点内容，强调关键知识点。
7. 作业布置：布置相关习题，巩固所学知识。
六、教学评估1. 课堂提问：通过提问了解学生对机械制造基本概念和原理的理解程度。
2. 作业批改：检查学生对机械制造工艺流程和参数的掌握情况。
3. 案例分析报告：评估学生在案例分析中的思考深度和创新能力。
4. 期末考试：全面测试学生对机械制造技术基础知识的掌握。
七、教学拓展1. 参观企业：组织学生参观机械制造企业，了解实际生产过程中的技术应用。
《机械制造基础》教学教案
《机械制造基础》教学教案一、教学目标1. 知识与技能：（1）使学生了解机械制造的基本概念、原理和工艺过程。
（2）培养学生掌握机械制造中的常用加工方法和技术。
（3）使学生了解机械制造中的精度、质量和生产率等基本问题。
2. 过程与方法：（1）通过讲解、示范和实验等教学方式，让学生掌握机械制造的基本知识和技能。
（2）培养学生运用机械制造知识解决实际问题的能力。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生对机械制造学科的兴趣和热爱。
（2）使学生认识到机械制造技术在现代工程中的重要性。
（3）培养学生严谨治学、勇于创新的精神。
二、教学内容1. 机械制造的基本概念：机械制造的定义、目的、分类和特点。
2. 机械制造工艺过程：加工方法、顺序、路线、夹具和刀具等。
3. 机械制造中的加工方法和技术：铸造、焊接、切削、磨削、钻孔、铰孔、镗孔等。
4. 机械制造中的精度：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
5. 机械制造中的质量与生产率：质量控制、生产率提高、工艺优化等。
三、教学重点与难点1. 教学重点：（1）机械制造的基本概念和工艺过程。
（2）机械制造中的加工方法和技术。
（3）机械制造中的精度、质量和生产率等基本问题。
2. 教学难点：（1）机械制造工艺过程中的夹具、刀具选用。
（2）机械制造中的精度计算和控制。
（3）机械制造工艺优化和生产率提高。
四、教学方法与手段1. 教学方法：（1）采用讲解、示范、实验、讨论等教学方法。
（2）案例分析，结合实际工程案例讲解机械制造技术。
（3）小组讨论，培养学生的团队合作能力和解决问题的能力。
2. 教学手段：（1）采用多媒体课件、图片、图表等教学辅助材料。
（2）实验室实践，让学生亲手操作机械制造设备。
（3）网络资源，引导学生查阅相关资料，拓宽知识面。
五、教学评价1. 评价方式：（1）平时成绩：课堂表现、作业完成情况、实验报告等。
（2）考试成绩：期末考试、期中考试等。
2. 评价内容：（1）机械制造基本概念和工艺过程的掌握程度。
《机械制造基础(第4版)》电子教案 项目四 机械加工基础
（1）切削层厚度垂直于切削表面度量的切削层尺寸称为切 削层公称厚度（以下简称为切削厚度）。车外圆时，如车刀 主切削刀为直线，则
hD f sin r
（2）切削层宽度沿切削表面度量的切削层尺寸称为切削层 公称宽度（以下简称为切削宽度）如车刀主切削刃为直线， 则
bD a p / sin r
（3）切削层横截面积切削层在切削层尺寸度量平面内的横 截面积称为切削层公称横截面积（以下简称为切削面积）。 可用下式计算
3．刀具的工作角度 上面讨论的外圆车刀的标注角度，是在忽略进给运动
的影响并假定刀杆轴线与纵向进给运动方向垂直以及切削 刃上选定点与工件中心等高的条件下确定的。如果考虑进 给运动和刀具实际安装情况的影响，参考平面的位置应按 合成切削运动方向来确定，这时的参考系称为刀具工作角 度参考系。
n f
前刀面
（1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
n
主后面
f
前刀面
（1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
n
主后面
f
副后面 前刀面
（1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
主切削刃
n
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前刀面
1）刀具切削部分的组成
三个刀面、两个刀刃、一个尖
主切削刃
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副切削刃 前刀面
已加工表面和待加工表面之间。
vc
dn 1000
知识模块3．切削用量
削用量是指切削速度、进给量（或进给速度） 和背吃刀量。三者又称为切削用量三要素。 (1) 切削速度（m／s或m／min）
切削刃上选定点相对于工件的主运动速度称为 切削速度。计算切削速度时，应选取刀刃上速度最 高的点进行计算。主运动为旋转运动时，切削速度 由下式确定
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第一章工程材料的基本知识1，说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义：σs，σb，HRC,180HBS10/1000/30 答：σs屈服强度符号，材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度。
σs=F S/S O. σb 抗拉强度符号，材料被拉断前承受最大载荷时的应力值称为抗拉强度。
σb= F b/S O. HRC洛氏硬度符号，压头为1200金刚石圆锥体。
180HBS10/1000/30表示用直径为10mm的淬火钢球在1000Kgf的载荷作用下，时间保持30s所测得的布氏硬度值为180。
2，为什么冲击韧性值不直接用于设计计算？它与塑性有何关系？答：冲击韧性值是通过一次摆锤冲击试验测得的，测试时要求一次冲断，而生产实地中的工件大多数都是多次冲击后才被破坏的，这与冲击试验中一次冲断的情况相差较大，所以冲击韧性值常规下只用于判定材料是塑性的还是韧性的，而不用于直接设计。
韧性是材料强度和塑性的综合指标,当材料的强度和塑性都很好时，材料的韧性才会很好。
3，何谓金属的疲劳和蠕变现象？它们对零件的使用性能有何影响?答：金属在连续交变载荷的作用下发生突然性的断裂称为疲劳断裂。
金属在高温长时间应力作用下产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。
在设计零件时，必须考虑疲劳强度和蠕变强度及持久强度。
4.Fe—Fe3C相图在生产实践中有何指导意义？有何局限性？答：铁碳合金相图的指导意义：（1），选择材料方面的应用；（2），铸造方面的应用；（3），锻造方面的应用；（4），热处理方面的应用；由于铁碳相图是以无限缓慢加热和冷却速度得到的，而在实际加热和冷却都有不同程度的滞后现象。
第二章钢的热处理一，何为钢的热处理？钢的热处理有哪些基本类型？答：钢在固态下采用适当方式进行加热、保温，并以一定的冷却速度冷却到室温，改变钢的组织从而改变其性能的一种工艺方法。
类型包括退火、正火。
淬火、回火四种基本类型。
二，退火和正火的主要区别是什么？生产中如何选择正火和退火？答：正火比退火的冷却速度快些，故正火的组织比较细，硬度强度比退火高。
根据其加工性、使用性、经济性来选择。
三，常用的淬火方法有哪些，说明它们的主要特点及应用范围。
答：1，单液淬火法：操作简单，易于实现机械化，自动化。
2，双液淬火法：适用于高碳工具钢制造的易开裂工件，如丝锥、板牙等。
3，分级淬火法：适用于由合金钢制造的工件或尺寸较小、形状复杂的碳钢工件。
4，等温淬火法：适用于形状复杂、且要求具有较高硬度和韧性的工具、模具等工件。
5，局部淬火法：对要求局部有高硬度的工件。
四，回火的目的是什么？常用的回火方法有哪几种？指出各种回火方法得到的组织、性能及应用范围。
答：回火的目的有四个：1，降低脆性，消除或减少内应力。
2，获得工件所要求的机械性能。
3，稳定工件的尺寸。
4，降低工件硬度，利于切削加工。
低温回火组织为回火马氏体，一般为工模具钢要求高硬度高强度的工艺。
中温回火组织为回火屈氏体，一般为弹簧钢处理工艺。
高温回火（调质）组织为回火屈氏体，一般为中碳结构钢处理工艺。
第三章常用材料及选用1，现有40Cr刚制造的机床主轴，心部要求具有良好的强韧性（200-300HBS），轴颈处要求硬而耐磨（54-58HRC），试问：（1）应进行哪种预处理和最终热处理？(2)热处理后获得什么组织？（3）热处理工序在加工工艺路线中位置如何安排？答：(1)预处理为调质处理（正火，860℃保温1.5h,空冷）,轴颈最终热处理为调频淬火热处理。
(2)热处理后获得的组织是回火索氏体。
（细粒状渗碳体和铁素体基体的混合物）。
（3）下料--锻造--调质—机加工—高频淬火—回火—磨加工。
2，选择零件材料应遵循哪些原则？答：（1）根据成品的要求（2）根据加工条件（3）考虑经济性2，有一Ф30mm×300mm的轴，要求摩擦部分硬度为53-55HRC，现选用30钢来制造，经调制处理后表面高频淬火(水冷)和低温回火，使用过程中发现摩擦部分严重磨损，试分析失败原因，并提出再生产时解决的方法。
答：30钢经淬火处理后得到的金相组织大部分为板条状马氏体，高温回火后其金相组织为回火索氏体加铁素体加珠光体，表面高频淬火后只得到部分针状马氏体，故其硬度与耐磨性都不够。
再生产时将钢材改用为45钢或40Cr钢制造可解决耐磨问题。
第四章金属毛坯的热成型1，砂型铸造的工艺过程主要包括哪些内容？答：根据零件图的形状和尺寸，设计制造模样和芯盒；制备型砂和芯砂；用模样制造砂型；用芯盒制造型芯；把烘干的型芯装入砂型并合型；熔炼合金并将金属液浇入铸型；凝固后落砂、清理；检验合格便获得铸件。
2，手工造型方法有哪几种？答：整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型四种。
3，何谓加工硬化？如何改善加工硬化后的金属与合金的性能？答：金属在塑性变形过程中，随着变形程度的增加，其强度、硬度提高，而塑性、韧性降低的现象称为加工硬化。
通过回复与再结晶可以改善加工硬化后金属的性能。
4，什么是金属的锻造性能？其影响因素主要是什么？答：金属的锻造性能是衡量金属在经受压力加工时获得优良制品的难易程度的工艺性能。
主要因素为金属的塑性和变形抗力两个指标。
5，自由锻主要有哪些工序？答：自由锻工序主要有基本工序、辅助工序、精整工序三大类6，板料冲压有哪些基本工序？答：主要有分离工序和变形工序。
7，何谓焊接电弧？其构造与温度分布如何？答：焊接电弧是电极与工件之间的气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。
电弧分为阳极区、阴极区、弧柱区。
其中阳极区热量占43%，阴极区热量占36%，弧柱区热量占21%。
8，什么是电弧的极性？如何选用？答：用直流电焊接时就有极性的选择，焊件接正极，焊条接负极，称为正接，反之称为反接，焊薄板时常用反接法。
9，电焊条由哪些部分组成？其作用是什么？答：电焊条由焊芯与药皮组成。
焊芯传导电流、产生电弧、作为焊缝填充金属。
药皮提高电弧燃烧稳定性及对焊缝熔池起机械保护作用。
10，结合具体机械，找出铸件、锻件、焊接件、冲压件和型材为坯料的几种零件，并初步分析为何选用这种类型的毛坯。
11，为何齿轮多用锻件，而带轮和飞轮多用铸件？答：因为齿轮承受的冲击载荷较大，带轮和飞轮承受的冲击载荷较小，所以齿轮的韧性要求要比飞轮和带轮高。
故齿轮多用锻件，而带轮与飞轮多用铸件。
第五章公差配合与技术测量1，基本尺寸、极限尺寸、极限偏差和尺寸公差的含义是什么？它们之间的相互关系是如何？在公差带图解上怎样表示？答：基本尺寸是通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸。
极限尺寸是指一个孔或轴允许的尺寸的两个极端值。
极限偏差是极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。
尺寸公差是最大极限尺寸与最小极限尺寸之差。
公差带在垂直零线方向的宽度代表公差值，上面线表示上偏差，下面线表示下偏差。
2，什么是标准公差？规定它有什么意义？国标规定了多少个公差等级？怎样表达？答：标准公差系列是国家标准制定出的一系列标准公差数值。
是为了简化和统一公差的要求，使规定的等级既能满足不同的使用要求，又能大致代表各种加工方法的精度。
为零件设计和制造带来极大的方便。
国标规定了20个公差等级。
用标准公差符号IT和数字组成；分别由IT01/IT0/IT1/IT2—IT18来表示。
等级依次降低，公差等级依次增大。
3，怎样解释偏差和基本偏差？为什么要规定基本偏差？有哪些基本偏差系列？如何表示？轴和孔的基本偏差是如何规定的？答：尺寸偏差是指某一尺寸（极限尺寸、实际尺寸等）减去基本尺寸所得的代数差，其值可为正负零。
基本偏差是指在极限与配合制中，确定公差带相对于零线位置的那个极限偏差。
基本偏差用拉丁字母表示。
大写字母代表孔，小写字母代表轴。
当公差带在零线上方时，基本偏差为下偏差；当公差带在零线下方时，基本偏差为上偏差。
因为任何加工不可能完全达到要求的尺寸，总会有偏差。
问题是允许偏差有多大。
偏差可以标注，也可以对加工指定加工精度等级。
该精度等级规定允许的偏差称基本偏差。
4，什么是基准制？为什么要规定基准制？在哪些情况下采用基轴制？答：基准制又叫配合制，是指同一极限值的孔和轴组成配合的一种制度。
规定基准制可以使加工有所依据。
标准公差带形成最多种的配合，国家标准规定了两种配合基准制：基孔制和基轴制，优先采用基孔制。
在以下两种情况下采用基轴制：①直接使用有一定公差等级（IT8-IT11）而2不再进行机械加工的冷拔钢材做轴。
②加工尺寸小于1mm的精密轴时。
③根据结构上的需要，在同一基本尺寸的轴上装配有不同配合要求的几个孔件时应采用基轴制。
5，什么叫配合？配合的特征由什么来表示？答：配合是指基本尺寸相同的，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。
配合的特征由孔和轴的公差带的相互位置来表示。
分为间隙配合、过盈配合、过渡配合三种。
6，什么叫一般公差？线性尺寸一般公差规定几级精度？在图样上如何标注？答：一般公差是指在车间普通工艺条件下机床设备一般加工能力可保证的公差。
线性尺寸一般公差分为四个等级：精密级、中等级、粗糙级、最粗级。
图样上分别用字母f/m/c/v表示。
7，用查表法确定下列各配合的孔、轴的极限偏差，计算极限间隙或过盈，并画出公差带图。
（1）Ф20H8/f7 (2) Ф30F8/h7 (3) Ф14H7/r6 (4) Ф60P6/h5(5) Ф45JS6/h5 (6) Ф40H7/t6第六章形状和位置公差及检测1，形位公差特征共有几项？其名称和符号是什么？答：形位公差的特征有14项，分别为：直线度—，平面度◇，圆度○，圆柱度，线轮廓度，面轮廓度，平行度，垂直度，倾斜度，位置度，同轴度（同心度），对称度，圆跳动，全跳动。
2，选择形位公差包括哪些内容？什么情况选择未注公差？未注公差在图样上如何标注？答：选择形位公差的内容包括零件的形体结构、功能要求、检测方便及经济性等方面因素。
在一般机床加工就能保证形位精度的情况下选择未注公差。
但要在标题栏或技术要求中注出如GB/T1184-K。
3，试解释图6-7注出的各项形位公差（说明被测要素、基准要素、公差带形状、大小和方位）4，将下列形位公差要求标注到6-8上。
（1）圆锥截面圆度为0.006mm；（2）圆锥面对Ф80H7轴线的斜向圆跳动公差为0.02mm；（3）右端面对左端面的平行度公差为0.005mm。
第七章表面粗糙度及测量1，表面粗糙度的含义是什么？对零件的工作性能有何影响？表面粗糙度是一种微观的几何形状误差，通常波距小于1mm，粗糙度越小越光滑。
主要对零件有以下影响：①影响零件的耐磨性；②影响配合性质的稳定性；③影响疲劳强度；④影响抗腐蚀性。
以及接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力都有明显的影响。
2，什么叫取样长度和评定长度？规定取样长度和评定长度有何意义？答：取样长度是指用于判别被测定轮廓不规则特征的X轴向（与轮廓总的走向一致）上的长度；由于零件表面粗糙度不一定很均匀，在测量和评定时，需规定一段最小长度作为评定长度。