实施精益生产是当前中国企业的最好选择
企业实施精益生产应重视的三个方面
企业实施精益生产应重视的三个方面提要如何采用先进的管理技术和生产方式,成为当前绝大多数国内企业的当务之急。
本文指出企业在实施精益生产活动中,应重视设备管理、生产管理和质量管理,并对企业如何实施精益生产进行简要分析。
关键词:精益生产;设备管理;生产管理;质量管理中图分类号:F27文献标识码:A一、精益生产简介精益生产(LP)是一种及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军的生产管理方式,也是全员参与持续改善的一种管理状态。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的,他们在做了大量的调查和对比后,认为日本丰田汽车公司的生产组织管理方式,称之为精益生产,以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种、高质量、低成本。
目前,在北美、欧洲、亚洲等地的许多大型制造工厂组织推行的精益生产方式,给企业带来了巨大的经济效益,它不但使制造工业获得了飞速发展,同时也带动其他领域乃至整个社会都发生了深刻的变化。
如何采用先进的管理技术和生产方式,成为当前绝大多数国内企业的当务之急。
很多专家指出,中国企业与世界先进企业之间的差距,主要不在于生产设备等方面,关键在于管理和生产方式,国内很多成功企业的经验也证明了这一点。
因此,我们有必要认真研究精益生产方式,并积极推广。
二、企业实施精益生产应重视的三个方面实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进,从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的。
如何实施精益生产方式?笔者认为,企业在实施精益生产活动中,应重视以下三个方面,即设备管理、生产管理和质量管理。
(一)设备管理1、关注设备总效能指标。
设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏,所以精益生产提出了设备总效能的概念,将设备效率从过去单一考虑使用率改为在考虑使用率的基础之上还要考虑生产符合顾客需求的产品的能力。
精益生产在中国
精益生产“在中国”1,精益生产的发展：精益生产（Lean Production,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。
实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。
“lean”的原意是“瘦的“，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等［1］。
因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。
同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。
因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。
精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。
2,精益生产在国外的发展以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。
从管理经济学的角度分析中国汽车场的现状和发展趋势论文
从管理经济学的角度分析中国汽车市场的现状和发展趋势全球性金融风暴的影响进一步向实体经济扩散，对国内经济发展主要产生四个方面的影响：外资投资减少、国内投资者信心降低、出口贸易受阻及国内消费者信心不足，特别对后者影响深远。
在这样的全球积极萧条大环境下，国家颁布了：扩内需、调结构、惠民生的政策，为我国汽车工业创造了较好的发展环境。
接下来从管理经济学的角度分析中国汽车市场的现状和发展趋势现状一．消费者需求消费者对汽车的需求受到多方面的影响。
最根本的是收入水平的影响，根据马斯洛的需要五个层次理论，只有人们在获得较低层次的需要满足后，才会产生较高层次需要满足的欲望。
尽管我国经济长期保持了快速增长，城乡居民收入大幅度增加，但对我国消费者而言，按大部分人的收入水平还是买不起轿车的，就算是买得起轿车也用不起。
且由于竞争激烈，车市行情不稳定，降价趋势明显，导致消费者持续保持观望态度，持币待购心理增强，纷纷延缓购车计划。
在这样的情况下，使得我国有相当多的消费者要买车只能是想想而已，购车欲望并不会很强烈。
另一方面，消费者对汽车的需求还受到消费观念的影响。
国内部分汽车消费者还存在落后的消费观念：一是把消费汽车放在身份的位置上，把消费汽车作为身份地位的象征。
二是把消费汽车看成是“超前消费”或是一种“时尚”。
这种观念并没有考虑他们出自何种目的买车，当中从众心理起着较大的作用。
就是由于这些落后的消费观念，导致有部分消费者有较强的消费汽车的欲望，尽管他们还没有足够的钱买车。
目前城市家庭购买汽车的价格档次比例最大的是10~13万元这一档车，其次是10~20万元的这一档次。
除了买车的款项，还要考虑到油价、汽车维修保养、保险、各项税费等支出。
依照目前我国居民已有的收入水平，如果要购买一辆家用汽车，他们的购买力还是很有限的。
但就已经购买家用汽车的家庭来看，他们的购车档次却都集中在中挡车。
这种消费者的收入水平与消费水平不相匹配的现象，也就构成了目前我国汽车市场上消费者“购买力”的一大特征。
“精益生产”及在中国推广现状研究
“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产（Lean Production）是一种有效提高生产效率和降低生产成本的生产管理方法。
精益生产源于日本的丰田生产方式，后来逐渐在全球范围内得到推广和应用。
精益生产的核心理念是通过最大限度地减少浪费、提高价值流动效率和增加消费者价值，以实现高效、灵活和卓越的生产。
其具体实施包括五个方面：价值流分析、流程再设计、平衡生产、精准供应和持续改进。
在中国，精益生产的推广和应用已经有了一定的进展。
一方面，越来越多的中国企业开始关注生产效率和质量管理，逐渐意识到精益生产的重要性。
许多大型制造企业已经引进和应用了精益生产的管理理念和方法。
政府部门也加大了对精益生产的推广力度。
近年来，国家制定了一系列政策和措施，鼓励企业采用精益生产方法。
鼓励企业参与和推广国家级、省级的精益生产示范项目，提供财政补贴和奖励政策等。
也建立了一批精益生产培训机构，为企业的管理和员工提供相关的培训和指导。
精益生产在中国的推广还存在一些问题。
首先是管理理念转变的难度。
精益生产需要企业改变传统的生产思维和管理方式，这对企业的管理和员工素质提出了较高的要求，需要时间和精力的投入。
还存在着文化差异和语言障碍的问题。
精益生产的理念和方法来自于日本，与中国的传统文化和管理方式存在一定的差异，需要在推广过程中进行适度的本土化。
为了更好地推广精益生产，可以采取以下措施。
加大培训力度，提升企业和员工的管理水平和素质，引进相关专家和顾问，提供专业的指导和咨询服务。
加强与日本等国家的合作交流，学习借鉴其成功的经验和做法，同时也要注意适度本土化，结合中国的实际情况进行创新和改进。
加强政府的支持和推动力度，提供更加有力的政策支持和财政补贴，为企业提供更好的环境和条件。
精益生产在中国的推广和应用取得了一定的成果，但仍面临一些挑战和困难。
未来需要进一步加强培训和合作交流，提高企业和员工的素质，加大政府的支持力度，共同推动精益生产在中国的发展。
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求,以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所出厂，只有10％的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动.传统的职能分工和大批量生产方式,往往阻断了本应动起来的率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费,应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。
拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战,成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费.思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1：消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2：关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：”员工只须对15%的问题负责，另外85％归咎于制度流程"。
浅谈中国汽车企业实施精益管理工作的必要性
浅谈中国汽车企业实施精益管理工作的必要性摘要：近年来，中国汽车行业发展迅速，但在精益管理方面还有较大的提升空间。
本篇论文从市场竞争、成本效益和质量改进三个方面介绍了中国汽车企业实施精益管理工作的必要性，并探讨了如何实施精益管理。
关键词：精益管理；汽车企业；市场竞争；成本效益；质量改进正文：一、市场竞争的压力中国汽车市场面临着国内外企业的激烈竞争。
在这个竞争环境下，企业必须通过降低成本、提高产品质量、优化生产流程等手段来提高市场竞争力。
而精益管理正是一个能够帮助企业实现这些目标的管理方法。
二、成本效益的提高随着人工和原材料等成本的不断上涨，企业必须采取有效措施来降低生产成本，从而提高盈利能力。
精益管理通过优化生产流程和消除浪费，能够提高生产效率，降低成本。
近年来，一些中国汽车企业正是通过实施精益管理来提高成本效益。
三、质量改进的要求高品质的产品是企业在市场竞争中取胜的关键。
精益管理通过精细化的工艺控制和严格的质量管理体系，能够提高产品质量水平，优化产品结构。
这不仅能够满足客户的需求，还能够提高企业的形象和声誉。
具体来说，企业实施精益管理应从以下几个方面入手：一是优化生产流程，消除浪费；二是实施精益生产，加强人员培训；三是推广精益文化，形成一种自发地追求卓越的企业文化。
总之，中国汽车企业实施精益管理工作对于提高市场竞争力、降低成本、提高产品质量有着重要意义。
企业应加强学习和研究，不断完善和推进精益管理的实施。
精益管理的应用需要从多个方面入手，包括优化生产流程、实施精益生产和推广精益文化等。
以下是具体的实施方法：一、优化生产流程通过分析和评估企业现有的生产流程，识别浪费和不必要的环节，并进行改进，以提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量。
主要方法包括：1.价值流分析价值流分析是指以价值流图（VSM）为工具，对整个生产过程中的价值流进行分析，发现流程中的缺陷和浪费，提供优化建议。
通过VSM分析，能够发现生产过程中的不必要的环节、非价值添加的时间和资源，进而优化生产流程，提高生产效率。
价值流图分析与应用
基于价值流图的供应链分析中国加入WTO后，将我国的企业推入到与世界级企业同台竞争的大舞台，企业如何应对这种挑战呢?运用精益思想是中国企业目前最佳的选择，因为它追求的是人的观念的更新，过程的不断完善，企业潜能的充分发挥。
而价值流图技术是实施精益生产的一个可视化的系统分析工具，可以指导人们科学地发现问题。
系统化地改善问题。
本文以L印刷机械厂生产线为例，应用价值流图技术找出了该厂生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题，结合工业工程的方法改善问题，解决了企业所面临的困境，证明了精益思想和价值流图的作用，值得其它企业推广使用。
1 价值流图价值流图技术脱胎于精益生产，这种工具关注产品的整个生产流程，也就是产品在整个工厂内的流动过程，运用标准化的图形来描述整个生产流。
价值流图的分析通常能够帮助管理人员发现价值流中出现的各种浪费，包括库存、不合理的搬运及运输等。
同时通过对价值流图的分析。
管理人员能够根据企业的实际情况建立未来的目标价值流图。
通过对当前生产体系的变革。
来实现目标价值流图中绘制的远景。
可使整个生产体系的浪费得到不断地消除，生产体系中的物料流和信息流更加顺畅，生产效率更高，能源、人工、原材料等的投入更少，资金的周转速度更快，从而使企业进入一个更加良性循环的运作环境当中。
2 L企业供应链流程图及现状分析L印刷机械厂是一家生产印刷包装设备的中外合资公司。
该公司采用的是单件价值较高的小批量生产方式及“两头在内，中间在外”的运作模式——自主研发，主要零部件自行生产、自行组装；非主要零部件的生产实行外包。
由于产品品种较多，L公司的生产模式为推式生产。
由销售部根据订单及销售预测来制定生产计划，这种生产方式带来大量的库存以及较长的生产交货期(Lead Time)。
L公司的生产装配顺利与否很大程度上取决于零部件供应商与外协单位能否及时提供相应零件。
如果供应链各环节无法协调一致，那么L公司在装配时就会遇到生产延迟甚至停滞的问题。
中国制笔企业要大力推行《精益生产》方式提高竞争力
品质量提 高 ３倍 。
近年 来 ， 国也有 不少企业在大力推行精益 生产 ，同样 尝到了甜头，如某 电子 产品生产企业， 我 实施 精益 生产 ｌ ６个 月后 ，取得并保 持 以下成果 ：
工厂 扩 建 成 本 减 少 ７ ％ ９
在原有 条件下产能翻一倍
在制 品和制成 品库存 降低 ３ ％ ２
精益生产方 式起源 于 日本丰 田生产方 式 （Ｐ ） Ｔ Ｓ ，后又经美国管理专家 团队总结 、提炼而成 。精 益生产 （Ｐ Ｌ ）是对 丰 田生产方式 的一种肯 定和赞誉 ，是 目前全世 界公认 的一种 先进 的生产模式 。
精益生产 的先进 性 ，首先在于它 的理念 的先进 性。丰 田公司首先提 出了 “ 一切不增值 的活动都 是浪 费”以及 “ 库存是万恶之源 ”的理念 ，确立 了 “ 七个零 ”即零库存 、零浪 费、零不 良、零故障、 零停滞 、零 灾害、零切换的 目标 。 精益 生产 的先进性还在于丰 田公司在上述理念 的指导下 ，在生产实践活动 中摸索 出了一系列切 实 可行 的工具和模式 ，如 ：“ 单件流 ” ３ Ｔ拉动 方式 ” 集群技术 ” 看板系统 ” 陕速切换 ” 、“ Ｉ 、“ 、“ 、 （ Ｍ Ｄ 、“ Ｓ Ｅ ） 平准化生产 ” 、“自恸化 ” 问 ５个为什么 ”等 等，使 先进的理念得 以真正落实 ，而不成 、“
为空 谈 。
精 益生产还特 别强调持续 改善 、团队合作，重视员工 的参与和对他们 的培 训。通 过推行 精益生
产方式固然有 提高效率和产 品质量 、降低 企业成本等方面 的 目的，但更 重要 的是提 高企业全 体员工
ｌ 国制 笔 ２ １ ． ２ ００ ３ ８
的素 质，它 的深远意义也在 于此 。 企业 的本质是一个 以盈利 为 目的的经济实体 。精益 生产方 式的推行给许 多企业 带来 了可观 的 经济利益 。据有关资料介绍 ：在 日本有 不少企业推行精益 生产 方式后 ，人力 资源减 至 １ ２ ／ ，产 品 开发 周期减 至 １２ ／ —— １ ３ ／ ，在制库存减至 １ １ ，工厂 占用空间减 至 １２ ／０ ／ ，成品库存减至 １４ ／ ，产
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理灯塔工厂作为中国著名的灯具生产企业之一，一直以来致力于提供高质量的产品给顾客。
为了不断提升生产效率和产品质量，灯塔工厂引入了精益生产和质量管理的方法。
本文将详细介绍灯塔工厂如何运用精益生产和质量管理手段来改进生产过程和产品质量。
1. 精益生产精益生产是一种以消除浪费为核心目标的生产管理方法。
灯塔工厂通过优化生产流程，消除不必要的浪费，实现了生产效率的提升和成本的降低。
首先，灯塔工厂注重价值流分析，通过精确确定顾客需求，深入分析生产过程中每一道工序，并排除影响生产效率和产品质量的环节。
通过追踪与测量，灯塔工厂准确掌握生产数据，并及时作出调整和改进。
其次，灯塔工厂强调班组管理和员工参与，通过培养员工对质量、成本和交货期的责任感，促进团队的协作和沟通。
通过精细化的排班管理和合理的生产布局，灯塔工厂有效提高了生产效率和产品质量。
第三，灯塔工厂实行“以人为本”的管理理念，致力于持续改进和员工培训。
定期召开内部培训和讲座，提高员工技能和知识水平，激发员工的创造力和工作积极性。
2. 质量管理质量管理是灯塔工厂不可或缺的一环，它以满足客户需求为目标，通过质量控制和质量改进，不断提高产品的质量水平。
首先，灯塔工厂建立了严格的质量控制体系。
从原材料采购到生产过程的每个环节，灯塔工厂都制定了明确的质量标准和流程控制，严格把控产品的质量状况。
其次，灯塔工厂注重产品检验和测试。
在生产过程中，灯塔工厂设立了专门的产品检验点，通过严格的检验和测试流程，确保产品达到预期的质量标准。
并且，对于不合格产品，灯塔工厂及时发现并采取措施进行整改。
第三，灯塔工厂重视客户反馈和持续改善。
通过建立客户关系管理体系，灯塔工厂主动向客户收集反馈信息，及时解决客户关注的问题，并将这些问题及时纳入生产和质量改进的范畴。
3. 精益生产与质量管理的效果通过引入精益生产和质量管理的方法，灯塔工厂取得了显著的效果。
首先，生产效率得到提升，产品交付周期明显缩短。
“精益生产”及在中国推广现状研究
“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产（Lean Manufacturing）是一种由日本丰田汽车公司在20世纪80年代提出的生产管理理念。
它通过减少浪费和提高价值创造，以实现生产过程的优化和效率的提升。
精益生产的核心原则包括价值、价值流、流程、拉动和持续改进。
在中国，精益生产理念的推广取得了一定的成绩，但仍面临一些挑战。
首先，精益生产在中国的推广情况比较良好。
自从1990年代开始，中国各个行业纷纷引入和应用精益生产的理念和工具，包括汽车、制造业、服务业等。
特别是在汽车产业，中国的一些汽车制造商通过引进日本的精益制造模式，大大提高了生产效率和产品质量。
除了企业自身的推广，政府也出台了一系列政策和措施，支持企业推广精益生产，比如提供培训、资金支持和税收优惠等。
其次，中国企业在推广精益生产过程中还面临一些挑战。
首先，由于中国的制造业发展相对较晚，很多企业的生产管理水平相对较低，掌握和应用精益生产的知识和技术需要一定时间和经验的积累。
其次，中国企业在本土化精益生产理念和工具时还存在一些文化差异和适应性问题。
精益生产强调团队合作、员工参与和持续改进，但中国企业在管理层、员工和企业文化方面需要适应和转变。
再次，由于中国市场竞争激烈和劳动力成本相对较低，一些企业在推广精益生产时可能更关注成本控制而忽视了质量和效率的提升。
为了进一步推广精益生产，中国企业可以采取一些措施。
首先，加强人才培养和引进。
培养和引进精益生产方面的专业人才，提高企业自身的技能和管理水平。
其次，加强企业间的合作和交流。
通过与国内外企业的合作和交流，学习和借鉴其他企业的精益生产经验和做法。
最后，政府可以继续出台支持政策和措施，提供培训和资金支持，鼓励企业推广精益生产。
总之，精益生产在中国的推广取得了一定的成绩，但仍面临一些挑战。
通过加强人才培养、企业间的合作和政府的支持，可以进一步推广精益生产，提高中国企业的生产管理水平和竞争力。
浅谈中国汽车企业实施精益管理工作的必要性
浅谈中国汽车企业实施精益管理工作的必要性1. 引言精益管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法论，起源于日本丰田汽车公司，后来被广泛应用于全球汽车制造业。
随着中国汽车市场的迅猛发展，中国汽车企业也面临着日益激烈的市场竞争，实施精益管理是一种必要的选择。
本文将从减少浪费、优化流程和提高质量三个方面探讨中国汽车企业实施精益管理工作的必要性。
2. 减少浪费精益管理的核心思想之一就是减少浪费。
在汽车制造过程中，存在着种种浪费，如物料浪费、时间浪费、能源浪费等。
这些浪费不仅增加了成本，还降低了生产效率。
实施精益管理可以通过分析生产过程，找出浪费的根源，并采取相应的措施进行改进，从而实现成本的降低、效率的提高。
3. 优化流程在中国汽车企业的生产过程中，常常存在着繁琐的审批手续和冗余的环节。
这些不必要的环节会导致生产流程的延长和效率的降低。
实施精益管理可以通过优化生产流程，简化审批手续，减少不必要的环节，提高生产效率。
例如，引入流程改进和自动化设备可以缩短生产周期，提高生产效率。
4. 提高质量中国汽车企业在提高产品质量方面还存在一些问题，如产品不合格率较高、售后服务不到位等。
实施精益管理可以通过强调质量控制、提升技术水平和加强员工培训，提高产品质量。
采用精益管理的方法，不仅可以降低产品缺陷率，还可以提升整体质量水平，增强企业的竞争力。
5. 案例分析：丰田汽车公司丰田汽车公司是世界上最成功的精益管理实施者之一。
丰田汽车在生产过程中推行了许多精益管理的方法，如精益生产系统、单件流生产、Kanban系统等。
这些方法使得丰田汽车在提高产品质量、降低成本、提高效率方面取得了显著的成果。
中国汽车企业可以从丰田汽车的精益管理经验中借鉴，提高自身的管理水平和竞争力。
6. 总结中国汽车企业实施精益管理工作的必要性不言而喻。
通过减少浪费、优化流程和提高质量，可以降低成本、提高效率，从而增强企业的竞争力。
借鉴丰田汽车公司的成功经验，中国汽车企业可以通过实施精益管理，不断完善自身的管理体系，提高产品质量和客户满意度，迎接市场竞争的挑战。
精益管理在中 国企业中的应用现状如何
精益管理在中国企业中的应用现状如何在当今竞争激烈的市场环境下，企业为了提高效率、降低成本、提升质量，不断寻求各种有效的管理方法。
精益管理作为一种源自日本的管理理念和方法，在全球范围内得到了广泛的应用和推广。
那么，精益管理在中国企业中的应用现状究竟如何呢？精益管理的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，同时为客户提供满意的产品和服务。
其目标是消除浪费、优化流程、持续改进，以实现企业的高效运作和竞争力的提升。
在中国，越来越多的企业已经认识到精益管理的重要性，并积极引入和应用这一管理方法。
特别是在制造业领域，许多企业通过实施精益生产，取得了显著的成效。
例如，一些汽车制造企业通过优化生产线布局、减少库存、提高生产节拍等措施，大大提高了生产效率，降低了生产成本，同时提升了产品质量。
然而，精益管理在中国企业的应用并非一帆风顺。
一些企业在实施精益管理的过程中，遇到了各种各样的问题和挑战。
首先，文化和观念的转变是一个难题。
中国企业长期以来形成的一些传统管理观念和习惯，如注重规模扩张、忽视精细化管理等，与精益管理的理念存在冲突。
部分员工对精益管理的理解不够深入，认为这只是一种短期的运动或形式，缺乏长期坚持的动力和决心。
其次，缺乏系统的规划和方法也是一个普遍存在的问题。
一些企业在引入精益管理时，没有进行充分的调研和规划，盲目跟风，导致实施过程混乱无序。
精益管理是一个系统工程，需要从企业的战略层面出发，结合企业的实际情况，制定全面、科学的实施方案，并分阶段、有步骤地推进。
再者，人才短缺也是制约精益管理应用的一个重要因素。
精益管理需要既懂管理又懂技术的复合型人才，而目前中国企业中这类人才相对匮乏。
很多企业在实施精益管理时，缺乏专业的指导和培训，导致实施效果不佳。
另外，中国企业的管理基础相对薄弱，这也给精益管理的应用带来了一定的困难。
例如，一些企业的信息化水平较低，数据不准确、不及时，难以支撑精益管理的决策和分析。
LEAN是中国企业最好选择
企业实施精益生产在产品设计开发、生产制造、信息管理及服务顾客方面的巨大优势已为世界企业界所公认。
很多专家指出，中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在于生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。
所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
精益生产的由来很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理(TQC)、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理中产生的。
美国的丹尼尔·罗斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。
这些管理思想和原则就是精益生产。
在《改变世界的机器》一书中，作者从4个方面阐述了日本企业（以丰田汽车公司等汽车企业为代表）与欧美企业在管理和绩效上的巨大差异。
这4个方面分别是：(1)产品开发过程；(2)生产运作过程；(3)供应链管理过程；(4)与顾客的关系。
以生产运作过程管理为例，两者的差异如附表所示。
以上数据说明以丰田汽车为代表的日本汽车企业根据自己的实际情况以及市场的需求，采用了较大量生产方式更为先进的精益生产方式，最终取得了成功。
精益生产方式与丰田生产方式很多企业对于精益生产和丰田生产方式的关系一直感到很困惑，有人认为两者是一回事；还有人认为精益生产是理论，丰田生产方式是方法等等，甚至出现了是实施精益生产还是丰田生产方式的疑虑。
笔者认为，如前所述，精益生产理论就是人们在对丰田生产方式(Toyota ProductionSystem)等日本生产管理进行深入研究后得出的管理原则和思维，而根据这种思维原则建立的生产方式就是精益生产方式。
丰田生产方式是日本丰田汽车公司的生产管理方法，具有其自己的特点，侧重于生产过程的管理；而精益生产则是通过对丰田生产方式进行研究分析后得出的根本原则和管理理念，并将眼光面向整个价值流。
精益生产在中国企业的应用分析
精益生产在中国企业的应用分析一、概要随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，企业要想在市场中立于不败之地，就必须不断提高自身的竞争力。
在这个过程中，精益生产作为一种先进的管理理念和技术手段，逐渐成为了许多中国企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量的重要途径。
本篇文章旨在通过对精益生产在中国企业的应用分析，探讨其在企业管理创新、生产效率提升、质量改进等方面的实际效果，为企业提供有针对性的建议和启示，以期推动中国企业实现可持续发展。
1. 精益生产的定义和背景精益生产(Lean Production,简称LP)是一种源于日本的现代生产管理理念，旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量，实现企业持续改进。
自20世纪80年代起，精益生产逐渐被全球范围内的企业所接受和应用，包括中国在内的许多国家和地区都在积极探索和实践精益生产。
精益生产的起源可以追溯到20世纪30年代的日本汽车制造业。
当时由于资源紧张、市场竞争激烈，日本企业面临着严重的生存压力。
为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量，丰田公司创始人之一的丰田喜一郎提出了“精益生产”的理念。
经过多年的实践和发展，精益生产逐渐成为一种全球性的生产管理方法。
在中国随着改革开放的深入推进，中国企业开始引进和学习国际先进的管理理念和技术。
20世纪90年代初，精益生产开始进入中国企业，并在一些行业取得了显著的成果。
例如家电制造企业海尔集团通过实施精益生产，成功降低了生产成本、提高了产品质量和市场竞争力。
此外中国的汽车制造、电子制造等产业也纷纷引入精益生产，以提高企业的核心竞争力。
近年来中国政府高度重视企业改革和管理创新，将精益生产作为提升制造业整体水平的重要手段。
各级政府出台了一系列政策措施，鼓励企业开展精益生产实践。
同时中国的一些大型企业和研究机构也在积极开展精益生产的研究和推广工作，为我国企业提供专业的培训和服务支持。
精益生产作为一种具有广泛应用前景的生产管理理念，已经在全球范围内取得了显著的成果。
精益生产-21世纪企业降成本之道
精益生产——二十一世纪中国企业的降成本之道“管理出效益”，“向管理要效益”这样类似的话我们听到很多了，但是管理真的可以给我们带来效益吗？管理如何给我们带来效益？管理从企业什么地方给我们出效益？管理可以从两条途径创造效益，管理可以通过创新（包括技术、市场和管理的创新），提高产品价值从而产生额外效益；管理也可以通过建设精益求精的过程，降低成本来产生效益。
企业都有相同的赢利的目的，在彼此竞争中，为达到这个目的，企业有两种做法，一是在奔跑的过程中不断强身健体，通过持续改进基础管理，以最精益的过程，以最少的投入换取最大的产出，从而战胜其他竞争对手；另一种做法是寻找更佳的道路去达到目的地，通过突变式的创新（包括技术、市场和管理的创新），从而战胜其他竞争对手。
这也是战略管理理论中经常提到的成本战略和差异化战略两种典型的企业战略。
我们看到一个典型的例子，两个企业，一个中国企业，一个是韩国企业，相同的制造工艺和设备。
韩国企业生产的一个产品拿到中国企业来生产，结果产品做出来价格比韩国企业的定价还高，否则就要亏损。
中国企业的一个员工的人力成本、固定资产投入比韩国企业要高吗？答案是否定的，那为什么韩国企业做出了价格更低、质量更好的产品，这就是管理在其中发生的作用。
但是要让管理产生这样的效益，需要一个长期的过程，不是一天两天能够办到的，甚至不是一年两年能够办到的。
“向管理要效益”是一个长期的过程，是一个兼顾企业短期利益和形成长期竞争力的过程。
相信韩国企业曾经付出艰辛的努力才走到这个水平。
是什么让韩国企业走到今天的水平，是市场，市场不断成熟和成长，不会满足于“价廉物劣”，于是企业必然要从低水平的满足市场需求到更高水平的满足市场需求，企业之间的竞争也必然上到一个更高的层次，不能上到更高层次的企业被淘汰，这就是市场的进化法则。
而我们的企业每天喊着“向管理要效益”，却从来不肯耐着性子一点一点的做基础管理，因为眼前的事情是最看得见的，是最紧急的。
精益生产
精益生产
五、精益生产方式目标和效益
（1）企业的目标就是在持续不断的提供客户满意产品的同时，追求最大化的利润。在当前很多企 业面临多品种小批量的情况下，如何有效的满足客户同时低成本的生产的困境。
（2）精益生产方式管理，是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最 少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品开 发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实 现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。
精益生产
八、精益生产路线图
定义 价值 识别 价值流
设计 生产系统
实施 生产
执行 拉动系 统
●最佳生产系统 控制机制 ●实施单件流 ●生产线平衡 ●均衡化生产 ●看板拉动系统 ●供应商链管理 ●降低库存 ●处理剩余资产
●定义客户 和市场 ●定义价值
●当前状态价值流 ●绘制产品和信息流 ●绘制流程布局图 ●测评分析现状基础 数据
精益生产
六、 精益生产与工业工程（IE） 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方 式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。 工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集 成系统进行设计、改善的一门学科。 日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析 术，使精益生产始终基于科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE 方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开 发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体 制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企 业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企 业中的应用。
精益生产理念在中国制造业的应用
减 员分流各项条件的则按照规定办
理。这样，就顺利地完成 了管理层次的
进水平比较，找出差距，并落实相应的
措施，不断提高企业的经营管理水平 ， 从而达到规范管理 、 消除浪费、降本增 效、提高竞争力的 目 的。
减少， 将广州石化原有的 “ 厂部一 二 级厂一一车问”的三级管理模式精简
厂， 并将动力厂改为动力事业部。原二
级生产厂 厂部 的管理干部 ，能往 生产 作 业部和车 间安排 的尽量往 下安排 ， 其 余的才采取平 向或 向上安排 ，符合
会 ， 上月 的运 行管理和节 能降耗情 对
况进行讲评 ，并提 出具体的改进措施 ， 使 企 业 的 成本 管 理 工 作逐 步 走上 正 轨 。２ ０ 年初 。广州石化又 引入 了现 ０１ 金操作成 本核算 方法 ，通过 与国际先
般 占一个 国家 国 内生产 总值 的２ ０ ％ ～５ ５％ 。可见其 在 国民经济 发展 中起 着何等重要 的作用 。 当前 。中国制造业迎来 了世 界产
造业 的竞争力将 有可能得到较大 幅度
的提高。
业转移 的契机 。面 临着一次重 大的发
工序、动 作、产品 缺陷。
舒皿Ｈ产业 ＮＯ． ２ ０ １ ０７
为 “ 厂部～ 车间”的两级管理模式。 各 管理处室按职能分 工直接管理和服 务到车间。
划，针对所有操作人员采取有效的培
训手段，通过集中授课、导师带徒和在
岗培训（ 自学培训资料 、岗位练兵） 等
形式 ， 合理安排轮岗培训。增设专职培
善待 员工 ，发挥人 的作 用
按 照精益生产理 念 ，管理者ｔ ｔ ｒｅ ｉ
维普资讯
ｅ ｎｔ
辫 臻 强 懿
精益生产理念在 中国 制造业 的应 用
浅谈精益生产管理及在中国应用的现状分析
浅谈精益生产管理及在中国应用的现状分析作者：孙明超来源：《商情》2013年第08期【摘要】近年来，精益生产管理被越来越多的国内生产企业认可及运用，从精益生产管理的理论基础和国内部分生产型企业应用现状入手，对精益生产管理在中国发展做出了深入的分析。
揭示精益生产管理在部分国内企业里应用中出现问题的根源，从而得出解决问题的应对措施。
【关键词】精益生产管理存在问题革新发展一、精益生产管理的概念精益生产管理是一种科学的生产管理模式。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
丰田生产方式是产品的制造方式，是一种生产制度。
从一般意义上讲，精益生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。
二、精益生产管理的思想内涵精益生产的思想内涵可概括为以下五点，理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
（一）确定价值企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。
（二）识别价值流了解了顾客价值之后，最为重要的就是识别价值流。
价值流的识别就是人们对强有力且有助商品生产实际方法的过程。
说简单一点就是在商品生产过程中能够提高商品质量，发现浪费和消灭浪费的过程。
（三）价值流动价值流动需要价值流管理。
这种管理模式彻底打破了大量生产模式下的功能割据，由“价值流团队”对产品从供应商到顾客整个过程进行管理，实现对运作过程的系统而有效的控制，从而提高满足顾客需求的能力及反应速度。
（四）需求拉动需求的拉动得益于精益生产管理本身的魅力。
工厂可以根据顾客的需求通过强有力的价值流很快使顾客的需要得到满足，是客户感觉到企业存在的价值，而不是一味的让客户迁就着企业的生产。
（五）循环改善循环改善就是一种永无止境追求完美生产模式的思维。
中国企业生产方式的选择
中国企业生产方式的选择
金高云
【期刊名称】《宁波经济：财经视点》
【年(卷),期】2000(000)008
【摘要】众所周知,过去的世界是许多互不关联的圆圈。
而今天的世界那些小圆圈瓣打破了,世界成为一个大圆圈,成为地球村。
在这个圆圈里,"你中有我,我中有你","我的是你的,你的也是我的"。
然而在当今的经济竞争环境中,世界是强者的世界,是强国的世界,是强企业的世界。
在没有国境线的竞争环境中,中国赢得更多资源、更多财富的基础是什么?在经济全球化的竞争环境中,企业最好的防守就是战胜对手。
然而,中国企业靠什么战胜对手?最重要的一点是靠自身的营理。
【总页数】1页(P43)
【作者】金高云
【作者单位】天津财经学院经济研究所
【正文语种】中文
【中图分类】F273
【相关文献】
1.中外生产方式与中国企业 [J], 李晓东
2.中国企业如何更有效地学习借鉴丰田生产方式 [J], 王尧
3.丰田生产方式在中国企业的实践探析 [J], 范春媛
4.中国企业深入推行丰田生产方式的障碍分析 [J], 李祺;王毅捷;山田基成
5.精益生产方式是企业管理科学化的理想选择——张家口煤机厂圆环链分厂变革生产方式的管理实践 [J], 闫海生;张志卫;杜呈春
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。