中压蒸汽管线清洗方案
2023年主蒸汽管道吹洗方案
2023年主蒸汽管道吹洗方案引言：蒸汽管道作为重要的能源传输管道，其正常运行对于工厂、工业设施以及生活用气等都至关重要。
然而，长时间的使用会导致管道内部产生沉积物和污垢，进而影响其输送蒸汽的能力和效率。
因此，对主蒸汽管道进行定期的吹洗工作是必不可少的。
本文将提出2023年主蒸汽管道吹洗方案，以确保管道的正常运行和长久的使用寿命。
一、吹洗时间和频率确定1.1 吹洗时间2023年主蒸汽管道的吹洗时间将根据实际情况来确定。
首先，需要对管道的使用历史进行综合分析，了解管道的运行情况、使用频率和工艺要求等。
其次，根据系统维护记录和设备安装年限，评估管道内部可能存在的沉积物和污垢的程度。
最后，综合考虑设备停机时间、工厂生产计划以及管道运行的安全性和经济性等因素，确定最佳的吹洗时间。
1.2 吹洗频率根据吹洗时间的确定，可以制定相应的吹洗频率。
通常情况下，主蒸汽管道的吹洗频率应在一年至两年之间。
然而，具体的吹洗频率还需根据管道的使用情况和工艺要求进行评估和调整。
在评估吹洗频率时，需要考虑到吹洗所需的时间和成本，以及管道的运行安全和稳定性。
二、吹洗工艺参数确定2.1 吹洗介质选择选择适当的吹洗介质对于有效清除管道内的沉积物和污垢至关重要。
通常情况下，水蒸汽是一种常用的吹洗介质，能够在一定程度上清除多种污垢。
然而，在特殊情况下，如管道内存在油污、脂肪等特殊物质时，可能需要选择其他适合的吹洗介质。
在确定吹洗介质时，应综合考虑吹洗效果、经济性和环境影响等因素。
2.2 吹洗压力和流量控制吹洗压力和流量的控制是保证吹洗效果的关键。
根据管道的设计和吹洗要求，需确定合适的吹洗压力和流量范围。
在实际吹洗中，应采用逐段增加压力和流量的方式，确保吹洗介质能够充分清除管道内的沉积物和污垢。
同时，需注意避免过高的压力和流量对管道造成不必要的损坏。
2.3 吹洗时间和次数控制吹洗时间和次数的控制是保证管道完全清洁的关键。
通常情况下，吹洗时间应根据管道长度、直径和吹洗速度等因素来确定。
蒸汽管道清洗方案1
蒸汽管道清洗方案1方案概述本方案旨在提供一种高效、安全、可行的方法对蒸汽管道进行清洗，以确保蒸汽管道的正常运行和长期使用。
清洗流程1. 准备工作：- 确保清洗人员已接受相关培训，具备操作技能和安全意识。
- 确定清洗所需的材料和设备，如清洗溶剂、水源、清洗器具等。
2. 管道准备：- 关闭蒸汽供应，切断管道与其他系统的连接。
- 对管道进行初步检查，确保无阻塞物和可清洗的条件。
3. 清洗溶剂准备：- 根据管道材质和污染程度选择合适的清洗溶剂。
- 按照说明书配制溶剂，并确保其符合安全和环保标准。
4. 清洗过程：- 将清洗溶剂注入管道，通过适当的压力使其在管道内流动。
- 根据需要进行循环清洗，确保溶剂充分进入管道各处。
- 根据清洗需求调整清洗时间，一般不少于XX小时。
- 清洗结束后，将清洗溶剂排空，并用水彻底冲洗管道。
5. 检测与评估：- 清洗完成后，进行管道的检测和评估，确保清洗效果达标。
- 检查管道内部是否有残留污物，如有需要进行二次清洗。
- 对清洗后的管道进行通水测试，确保其正常运行和密封性。
6. 清洗记录与建议：- 记录清洗过程中的关键参数，如清洗时间、清洗剂浓度等。
- 根据清洗效果提出管道维护和保养的建议，以延长管道使用寿命。
安全注意事项1. 操作人员必须佩戴个人防护装备，如手套、安全眼镜等。
2. 清洗过程中应确保通风良好，避免溶剂蒸汽对人体造成伤害。
3. 清洗溶剂的选用应符合相关法规和标准，避免使用有毒或有害的化学物质。
4. 清洗过程中应注意操作规范，避免溶剂泄漏和其他意外情况的发生。
结论蒸汽管道清洗方案1提供了一种简单高效的清洗方法，可以帮助您确保蒸汽管道的正常运行和长期使用。
在操作过程中，请务必遵循安全注意事项，确保人员和设备的安全。
如有任何问题或需要进一步帮助，请随时联系我们。
*注意：以上方案仅供参考，具体清洗方案应根据实际情况进行调整和完善。
*。
主蒸汽管道吹洗方案(二篇)
主蒸汽管道吹洗方案1、执行《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇的规定2、执行《电力建设施工及验收技术规范》管道篇的规定二、吹洗的目的管道___完毕后，管道内部存在有污垢、铁屑及一些杂物，使用时会随蒸汽一块进入汽轮机或其它用汽设备，影响其正常运行；为提高蒸汽品质，保证设备正常运行，管道正常供汽前，必须进行蒸汽吹洗。
三、管道吹洗具备的条件1、锅炉本体及附属设备___调试完毕，具备吹洗条件。
2、被吹洗管道及支吊架___完毕。
3、吹洗方案已制定，并审核合格。
4、吹洗人员及所用工具已配备齐全。
5、临时管道架设完毕，并加固牢固。
6、靶板已准备，不少于2快。
四、吹洗的要求和规定1、管道吹洗应在系统严密性试验合格后进行（主蒸汽管道和再热蒸汽管道经___%无损探伤合格后，可替代水压试验）。
2、管道吹洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板拆除，待吹洗合格后复装。
3、不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。
4、吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
5、蒸汽管道吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：5.1、排汽管管口应朝上倾斜（30左右），排向空处。
5.2、排汽管应具备牢固的支架，以承受排汽的反作用力。
5.3、排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。
5.4、排汽管对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置（670T以上的锅炉和管道蒸汽吹洗时，在排汽管口处装设消音器）。
6、锅炉过热器、再热器及蒸汽系统的吹洗时，一般应符合下列要求：6.1、吹洗时控制门应全开（直流锅炉纯直流吹洗时除外），用蓄热法吹洗时，控制门开启时间一般应小于___min。
6.2、被吹洗系统各处的吹管系数应大于1。
6.3、吹洗时应达到的压力数值参照下表：6.4、汽包锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内。
6.5、吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上），冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。
主蒸汽管道吹洗方案
主蒸汽管道吹洗方案1. 引言主蒸汽管道是蒸汽发电厂的重要组成部分，其正常运行对保持发电厂的高效率和可靠性至关重要。
然而，由于使用过程中会产生大量的凝结水和杂质，主蒸汽管道内可能会积累堆积物，对管道的安全和正常运行造成风险。
因此，定期进行主蒸汽管道的吹洗是必要的。
本文档旨在介绍主蒸汽管道的吹洗方案，包括吹洗的目的、吹洗的步骤和注意事项等内容。
2. 吹洗目的主蒸汽管道的吹洗旨在清除管道内的凝结水和杂质，确保管道内壁的光滑和清洁。
吹洗的目的包括：1.清除凝结水：主蒸汽管道在使用过程中会产生凝结水，这些水可能会引起管道内部腐蚀和堵塞，吹洗能有效去除凝结水，减少腐蚀和堵塞的风险。
2.清除杂质：主蒸汽管道中可能存在的杂质如沉积物和铁锈等都会影响管道的流动特性和传热效率，吹洗能有效清除这些杂质，提高管道的运行效率。
3.检查管道状态：吹洗过程中还可以通过观察排出的水质和颜色等，判断主蒸汽管道的运行状态，并及时发现可能存在的问题。
3. 吹洗步骤主蒸汽管道的吹洗一般包括以下步骤：步骤一：准备工作•明确吹洗计划：确定吹洗的时间和方式，制定详细的吹洗方案。
•检查设备和工具：确保吹洗所需的设备和工具完好，如高压水枪、吹洗泵等。
•配置清洗液：根据吹洗方案，配制合适的清洗液，如清水或特定清洗剂。
步骤二：准备管道•关闭进口和出口阀门：在进行吹洗前，关闭主蒸汽管道的进口和出口阀门，确保吹洗过程中不会对其他设备和系统产生影响。
•排空管道：打开排放阀，将管道内余留的凝结水等排空。
步骤三：执行吹洗•连接设备：将高压水枪或吹洗泵与主蒸汽管道连接。
•开始吹洗：打开高压水枪或启动吹洗泵，将清洗液从管道的一端注入，从管道的另一端排出，以高压水流的作用冲刷管道内壁，清除凝结水和杂质。
•观察和检查：吹洗过程中，观察排出的水质和颜色等情况，检查管道内壁的状态，发现异常情况及时处理。
步骤四：清洗结束•正常排空管道：在吹洗结束后，继续打开排放阀，将管道内的清洗液完全排空。
高压蒸汽管道清洗施工方案 9.8MPa蒸汽管道化学清洗项目化学清洗施工方案
目录一、工程简介 (4)1、编制依据 (4)2、工程概况 (4)3、安全环境目标 (4)4、质量目标 (4)5、进度计划安排 (4)二、清洗范围和目的 (5)1、清洗范围 (5)2、清洗目的 (5)三、清洗系统设计 (6)1、清洗系统流量选择 (6)2、清洗系统循环设计 (6)四、清洗前的准备工作 (6)1、甲方工作 (6)2、乙方工作 (7)五、需甲方提供的资源 (7)1、公用工程条件 (7)2、安全教育 (8)3、双方协商配合工作 (8)六、化学清洗步骤及监控分析 (8)1、建立清洗临时系统→临时系统清洗 (8)2、系统水冲洗及检漏 (8)3、碱洗 (9)4、碱洗后水冲洗 (9)5、酸洗 (10)6、酸洗后水冲洗 (11)7、漂洗 (11)8、中和、钝化 (12)9、人工清理检查 (12)10、复位 (12)七、化学清洗总结报告 (13)八、化学清洗质量要求 (13)九、化学清洗废液的处理 (13)十、安全措施 (13)附件1：组织机构与人员配置 (15)附件2：清洗施工进度表 (16)附件3：化学清洗中的测试方法 (17)附件4：清洗用化学药品 (18)附件5：清洗系统流程示意图 (19)附件6：清洗临时配管拆装明细及材料统计 (21)一、工程简介1、编制依据1、石油化工有限公司提供的9.8MPa高压蒸汽管道参数和图纸；2、《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）；5、蓝星环境工程有限公司《质量手册》及《质量体系程序文件》；6、蓝星环境工程有限公司《HSE管理体系程序文件》；2、工程概况1、项目名称: 石油化工节能与综合利用技术改造项目2、工程名称: 9.8MPa高压蒸汽管道化学清洗工程3、工程地址:化工节能及综合利用技术改造项目建设工地3、安全环境目标人身伤亡事故为零、设备事故为零、时间损失为零、排放达标、无相关方投诉、不污染环境。
4、质量目标化学清洗质量应满足甲方的使用条件，并符合《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）的相关规定，要求如下：1、腐蚀速率和腐蚀总量的检验在化学清洗过程中，必须控制设备结构材料的腐蚀速率和腐蚀总量，其指标应不大于行业标准《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）之规定2、除锈率和洗净率的检验对于清洗后的金属表面，可用视觉清洁法进行检验，若视觉除锈率不小于标准中要求即为合格。
中压蒸汽管道吹扫方案
余锅中压蒸汽管道吹扫方案一、吹扫应具备的条件1、蒸汽管道的吹扫应在管道试压、酸洗、钝化之后进行。
2、公用系统和燃机系统已调试完毕。
3、余锅给水系统和除氧系统已调试完毕。
4、所有电动阀开关灵活、调试完毕。
锅炉排污和排空系统调试完毕。
5、吹扫的蒸汽管道有保温材料的必须拆除。
6、吹扫管线上的流量测量元件、变送器、过滤器、指定的阀门及管件等已拆除，并妥善保护管道，待吹扫结束后复位。
保留过热器出口集箱上的压力表。
7、在主蒸汽电动阀和进加温器气动阀后架设的临时排汽管道应符合下列规定：（1）排汽管管口应朝上倾斜（30º左右为宜），并有明显的标志；（2）排汽管应具有牢固的支撑，以承受排汽的反作用力；（3）排汽管的内径宜等于或大于被吹扫管子的内径（主路250mm，支路125mm），长度应尽量短捷，以减少阻力；（4）排汽管对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。
8、吹扫用的锤子、靶板等工具已准备好。
9、安全防范措施已准备妥当。
10、参与吹扫的操作人员和施工人员已全部就位。
二、吹扫的方法1、控制指标蒸汽流量：额定流量(74t/h)的60％～70％，以给水流量计量蒸汽压力：大于1.0MPa，开阀压力1.5MPa，关阀压力1.0MPa蒸汽温度：400±10℃2、蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，当温度和压力达到后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管进行第二次吹扫，相邻两次吹扫宜停留12小时的间隔时间，如此反复，直至合格为止。
吹扫顺序应按主管和支管依次进行。
3、吹扫时，在冷态下用锤子敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
4、吹扫线路三、吹扫合格标准1、靶片宜采用表面光洁的铝板制作，厚度5mm，宽度约为排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径。
2、吹扫效果应以检查装在排汽管道的铝板为准，在保证冲刷力的情况下，连续两次（相隔15min）更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.6mm，痕深小于0.5mm，且斑痕粒数不大于1个/cm2即认为吹扫合格。
中压、低压高加加热蒸汽管道试压、吹扫方案
山西潞安高硫煤清洁利用油化电热一体化示范项目中低压蒸汽管道打压、吹扫作业指导书编制：审核：批准：目录一、工程概况 (2)二、施工安排 (2)三、施工准备及配置计划 (3)四、施工方法 (5)五、安全管理措施 (10)六、质量保证措施 (10)七、雨季施工措施 (11)八、成品保护措施 (12)一、工程概况1.1工程主要情况山西潞安矿业（集团）有限责任公司高硫煤清洁利用油化电热一体化示范项目热电装置建筑安装工程由中国联合工程公司EPC总承包。
我方承建其中Ⅱ标段安装工程，本工程涉及管道有：1、低压高加加热蒸汽管道：设计压力为：1.3Mpa，设计温度为：330℃，材质为：20#；2、中压高加加热蒸汽管道：设计压力为：3.1Mpa，设计温度为：237℃，材质为：20#；为保证装置区的管道安装质量及内部清洁特编制本方案。
1.2编制依据1.2.1管道施工组织设计等相关资料。
业主及总包单位（中国联合工程公司）的提供的关于技术、质量、进度、安全等资料及要求。
1.2.2山西潞安矿业（集团）有限责任公司高硫煤清洁利用油化电热一体化示范项目热电装置管道施工图及相关设计文件等。
1.2.3相关施工规范及验收规范等。
具体如下：1.3主要工程量本工程涉及管道系统吹扫洗工程量如下：施工安排2.1施工组织机构2.2岗位职责施工准备及配置计划3.1管道打压准备根据2017年4月15日上午会议决议，采用压缩空气作为气源，进行中压高加蒸汽管道和低压高加蒸汽管道试压，试压压力为0.1-0.2MPa。
1）由总承包单位、监理单位、施工单位、供应单位对进行试压管道检验验收，进行外观质量检查。
2）试压用的压力表提前进行校验，要有校验合格证明书。
试压气源要满足试压要求。
3）试压施工前进行设备报验。
4）试压设备的能力满足管道压力试验的需要。
5）现场临时气源的流量能满足管道压力试验的需要。
6）管道压力试验前，必须进行压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底。
蒸汽管线化学清洗施工方案
内蒙古××煤化科技有限公司甲醇项目蒸汽管线化学清洗施工方案编写：杨明阳审核：石家龙批准：刘文山2010年3月18日目录一、化学清洗技术方案 (3)（一）、方案编制的依据 (3)（二）、清洗范围和清洗目的 (3)（三）、清洗系统设计 (3)（四）、清洗前的准备工作 (6)（五）、化学清洗工艺过程及分析监测 (8)（六）、质量标准 (13)二、废液处理 (14)三、施工安全组织措施 (14)（一）、清洗现场 (14)（二）、人身安全 (15)（三）、设备安全 (16)一、化学清洗技术方案（一）、方案编制的依据本方案是参考以往类似工程的成功经验并根据以下文件资料（采用标准）编制而成：1、国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》（1999版）；2、HGT2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》；3、中华人民共和国电力行业标准DL/T794—2001《火力发电厂蒸汽管线化学清洗导则》（2001版）；4、中华人民共和国行业标准《脱脂工程施工及验收规范》（HG/20202-2000）；5、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）6、蓝星清洗股份有限公司《质量手册》及《安全生产管理手册》；7、本方案的编制还参考了以下文件：7．1、《内蒙古××煤化科技有限公司甲醇项目设备管道技术交流记录》7．2、《内蒙古××煤化科技有限公司二甲醇项目设备管道流程图》；7．3、《内蒙古××煤化科技有限公司甲醇项目设备管道化学清洗设备一览表》；7．4、《内蒙古××煤化科技有限公司提供的甲醇项目设备管道化学清洗范围》；7. 5、《中石油宁夏化工厂30万吨/年合成氨装置设备、管道化学清洗方案》；7. 6、《陕西神木化工20万吨/年甲醇装置设备、管道化学清洗方案》；7. 7、《兖矿国泰化工有限公司甲醇项目设备、蒸汽管线、氧气管线化学清洗方案》7. 8、《内蒙古伊泰煤制油有限责任公司2×200 T/H循环流化床锅炉化学清洗方案》7. 9《内蒙古伊泰煤制油有限责任公司脱碳、油品加工单元设备管道化学清洗方案》（二）、清洗范围、目的1、清洗范围：3.8MP蒸汽管线。
中压蒸汽吹扫方案
煤气化管廊中压蒸汽吹扫方案编制：校审：批准：目录1 工程概况11.1 适用围11.2 目的11.3 工程特点11.4 编制依据12 组织机构及职责22.1 组织机构22.2职责23 吹扫前的准备工作33.1 施工准备33.2 工器具准备43.3 安全准备43.4 临时措施准备44 吹扫原则及注意事项64.1 吹扫原则64.2 吹扫介质、压力及流量控制64.3 注意事项65 吹扫回路75.1吹扫流程75.2吹扫步骤76 合格标准级验收86.1合格标准86.2 检查验收87职业健康、安全及环境保护要求87.1 安全要求87.2 应急措施98附件108.1 气化管廊中压蒸汽管线吹扫系统图108.2工作危险性分析（JHA）报告141 工程概况1.1 适用围1.2 目的1.2.1 确认蒸汽管网畅通。
1.2.2 通认管网涉及到的阀门、管件的密封性。
1.2.3 确过管道吹扫，清除设备、管道的铁锈、灰尘、焊渣、泥沙、油污等杂物，避免设备、管道堵塞，以及砂石、金属焊渣损坏调节阀。
1.2.4 为中压蒸汽管网的投用及投料试车做准备工作。
1.3 工程特点中压过热蒸汽DN700-SMP1-100001、中压饱和蒸汽DN250-SMP3-100001及低低压蒸汽DN800-PSLLP-100001管线未于气化装置主管廊，管线安装标高、管线管径大等特点均对管线的吹扫带来较大的难度。
且管线的需用蒸汽吹扫，对施工安全要求高。
1.4 编制依据1.3.1清1.3.2 中压过热蒸汽单管图（图号：10300PD-DW07-SMP1-100001）,中压饱和蒸汽单管图（图号：10300PD-DW07-SMP3-100001）。
1.3.3 GB 50235-2010 工业金属管道工程施工规。
1.3.4 GB 50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规。
1.3.5 SH 3501-2011 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规1.3.6 GB 50484-2008 石油化工建设工程施工安全技术规1.3.7 业主及总包单位关于工艺管道吹扫相关管理规定2 组织机构及职责2.1 组织机构2.2职责2.2.1 组长：对中压蒸汽管道吹扫的全过程负全面责任。
蒸汽管道清洗方案
蒸汽管网清洗方案（鲁邦大河电厂――天外村供热站）一、概况：本次清洗管网总长4.8公里，其中Dg600管道170米；Dg500管道2190 米；Dg400管道420米；Dg300管道2020米。
管路中起关断作用阀门共四个（1×Dg600、1×Dg400、2×Dg300），管线的低点和垂直上升的管段上加装疏、泄水阀，共计处，详细位置见平面布置图。
（后附）二、清洗吹扫步骤：本管线用蒸汽吹扫清洗，汽源点在西区鲁邦大河电厂，共分三步进行，第一步Dg600、Dg500管段由汽源点至印染厂北关断阀2 ，第二步Dg400管段由清洗关断阀2至望岳东路北段，第三步擂鼓石大街Dg300管段。
三、清洗吹扫要求1、吹扫方法吹扫方法是根据管道脏污程度来确定的。
吹扫介质（蒸汽）应有足够的流量，压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。
2、吹扫顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
3、仪表保护吹扫前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。
4、吹扫时应设置禁区。
5、蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后才能进行吹扫；然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。
6、蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应根据地形情况朝上朝下倾斜（倾斜角度一般为5°），保证安全排放。
排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。
排气管道直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。
蒸汽流速不应低于20m/s。
7、蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：一般可用刨光木板置于排气口处检查，当板上无铁锈、脏物为合格。
四、人员安排及职责（人员具体安排详见附表）1、第二步清扫口处（擂鼓石大街西段），设总指挥部（人员名单附表1），鲁邦大河和天外村站设分指挥部，各分指挥部以及各处人员由总指挥部统一指挥，统一调度。
总指挥部对整个清洗过程全权负责。
合成气压缩机蒸汽管线吹扫方案
一、吹扫的目的蒸汽管路在制作、焊接及安装过程中，不仅有脏物进入管道，而且管道内壁会附有金属氧化物、焊渣等杂质，尽管汽轮机速关阀中装有蒸汽滤网，但汽轮机投入运行后，尺寸小于滤网孔隙的固体杂质仍可通过滤网高速进入通流部分，撞击、打毛叶片，损坏叶片、汽封，为消除这种事故隐患，汽轮机安装后第一次起动之前，必须进行蒸汽管路的蒸汽吹扫。
确保试车一次成功。
二、适用范围本方案适用于合成气压缩机的主蒸汽管线、轴封蒸汽管线，两级抽气器蒸汽管线的吹扫。
三、吹扫条件及准备工作1.确认中压蒸汽管线施工结束，应先进行氮气吹除，将管道中的大杂物吹出管路，防止蒸汽吹扫过程中堵塞导淋和阀门，然后对管线进行化学清洗，并且管路系统严密性试验合格，。
2.全部蒸气管线已按设计施工完成。
支吊架等经过验收符合设计要求，补偿器的固定螺栓已拆除。
在重点部位管道支架，标记支架和管架的相对位置。
3.在蒸气总管的末端安装吹扫用临时管线，管口向上30°--40°，排气管道应具有牢固支撑，以承受排汽的反作用力。
排放管应引至室外，并加明显标志。
4.在排汽管前方30米范围内应设置隔离区，并有明显标志，防止蒸汽或吹出物伤人。
并由专人负责。
必要时应设置挡板。
5.采用蒸汽吹扫方法吹扫汽轮机进汽管路时，事先须拆除速关阀，并装好汽轮机设备厂家随机提供的“冲管工具”以封堵蒸汽进入汽轮机通流部分的通路。
6.蒸汽吹扫需装接临时排汽管道。
7.对于带支路管线也要吹扫到位。
8.必要时支路管要隔离。
9.排汽管道尽量短，以减少排汽阻力。
四、蒸汽吹扫程序：吹扫过程：分为暖管、管网的升压和降压、吹扫、打靶检测四个过程。
吹扫顺序：先吹扫蒸汽总管，待总管吹扫干净后，再吹扫支管。
1、吹扫蒸汽管线暖管1）、蒸汽管线吹扫前应先进行暖管，在所有法兰的连接螺栓热紧后再进行管路吹扫。
打开吹扫蒸汽管线上所有的导淋，将管中的积水排净，以免造成水击。
2）、打开蒸汽总管末端放空阀门（阀门位置）。
蒸汽管网化学技术清洗方案
蒸汽管网化学技术清洗方案编制:审核：批准：目录一、清洗范围和清洗方法二、责任分工三、清洗设备及选型依据四、蒸汽管线清洗工序及控制要点五、清洗质量标准六、废液处理七、分析化验方法八、组织机构和安全措施一、清洗范围和清洗方法1. 清洗范围：本次化学清洗的范围是乙烯裂解装置区蒸汽管网系统，包括超高压蒸汽管网、高压蒸汽管网、中低压蒸汽管网。
2. 清洗方法：此次化学清洗采用循环清洗和浸泡清洗相结合的方法进行，清洗工艺流程如下：水冲洗及管道系统试压脱脂水冲洗酸洗水冲洗漂洗氮气吹扫干燥人工处理3. 化学清洗主剂这次化学清洗采用柠檬酸作为清洗主剂。
二、责任分工业主、建设承包商、清洗工程有限公司的责任分工如下表：三、清洗公司提供的清洗设备及选型依据3.1 清洗设备在此次我方使用的清洗设备和分析化验仪器如下：四、蒸汽管网清洗工序及控制要点3、工序三8、氮气吹干用干燥无油的氮气将系统中残留的液体和细小颗粒吹出，氮气压力最好在0.8～1.0Mpa，开始可采用间歇吹扫,当出口水分和颗粒数目少时可不间断通气，以吹干系统。
9、人工处理管线清洗完毕后。
对于容易沉积杂质的管线设备应该打开进行彻底的处理。
五、清洗质量标准管线清洗完毕后，应达到以下要求：1、被清洗系统清洁无油；2、轧制鳞片完全去除；3、被清洗系统无铁锈存在；4、被清洗系统形成完整的钝化膜。
六、废液处理化学清洗过程中各个步骤产生的废液的具体参数及处理方法1、水冲洗及系统试压该步骤的清洗废液主要为中性水，可能含有少许焊渣及其他杂质。
该部分废液可直接排进雨排系统。
废液中各参数范围PH 72、脱脂脱脂的目的是清除新建设备或装置在制造过程中所产生的各种机械油、石墨脂、防锈油等油污。
我公司在此次清洗中使用的主要为烧碱、磷酸三钠表面活性剂和润湿剂。
该碱性废液对环境产生污染的主要因素为强碱性废液中各参数范围碱浓度0.5~1.5%PH 14处理方法脱脂结束后，废液中的碱含量为0.5~1.5%。
中压蒸汽管线清洗方案
中压蒸汽管线清洗方案工程名称：中压蒸汽管线酸洗漂洗钝化委托单位：上海卡博特化工有限公司（甲方）施工单位：上海市化工装备研究所有限公司（乙方）2012年3月中压蒸汽管线清洗技术方案一、蒸汽管线清洗目的中压蒸汽管线，其材质为16GrMo。
中压蒸汽管线在制造、运输、安装过程中产生浮锈、焊渍及其它污垢，影响蒸汽的品质，需进行化学清洗。
二、编制依据《工业设备化学清洗质量验收规范》GB/T25146-2010；《污水综合排放标准》(GB8978-99)；《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2001《锅炉化学清洗规则》TSG G5003-2008；三、清洗范围清洗范围：中压蒸汽管线：DN250、长158米，容积7.75m3；清洗用临时管线：DN50、长180米，容积0.35m3；清洗循环槽容积3m3，本次清洗总容积：11.1m3。
四、清洗前临时设施准备及清洗前条件检查确认（一）、工程方注意事项：a、清洗用临时排污系统清洗槽安装完毕，水压实验合格。
并确保排污系统畅通不泄漏。
b、负责安装180m临时管线，建立清洗循环系统；安装50m蒸汽配管（DN32、1.5MPa），将蒸汽通至清洗循环槽；铺设100长清洗用临时电缆；提供临时水管将清洁水接至清洗循环系统；负责在中压蒸汽管线二侧搭建脚手架。
c、为了保证清洗液能很好地循环，清洗系统应高点排气和低点导淋，并安排专人定时排气和排污。
d、查清并确认清洗系统中不包含与清洗液不兼容的金属与合金。
e、清洗设备准备：1、配有50KW电机的清洗泵1台，Q：100m3/h、H：50m2、清洗箱：3m31个3、开关柜：1个4、红外线温度计：MINI TEMP 0-100℃1台5、压力表：0—1.6Mpa 2个6、工具1套7、车辆：10吨卡车1辆f、监控设备准备1、分析用试剂一套2、容量分析仪器：常规酸碱滴定仪一套、3、浊度仪DDB-303A 一台4、腐蚀挂片：标准型碳钢2块5、PH试纸（二）、建设方注意事项：a、甲方提供二个DN50接口，用于化学清洗。
主蒸汽管道吹洗方案
主蒸汽管道吹洗方案主蒸汽管道是一种在工业生产中广泛使用的管道，主要用于输送高温高压的蒸汽。
为确保管道的正常运行，防止管路内出现积垢、锈垢等杂物，需要定期进行清理，这就需要用到主蒸汽管道吹洗方案。
以下是一份关于主蒸汽管道吹洗方案的文档，旨在帮助工程师和操作人员了解主蒸汽管道吹洗方案的相关信息。
一、主蒸汽管道吹洗的目的主蒸汽管道吹洗的目的主要包括以下几个方面：1.清除管路内的杂物，包括铁锈、油脂、尘土等，以确保管道的顺畅流通。
2.防止管道内壁上形成结垢，影响管道的传热效率，导致设备温度升高、设备寿命缩短等问题。
3.防止管道内的腐蚀和腐蚀产物对生产设备的损害。
二、主蒸汽管道吹洗的操作步骤主蒸汽管道吹洗需要根据管道的具体情况来制定方案，并按照下面的步骤进行操作。
1.准备工作在进行主蒸汽管道吹洗之前，需要对清洗设备、清洗剂、阀门等进行检查，确保各项设备运转正常。
2.切断供回路在进行吹洗操作之前，需先切断主蒸汽管道和其他有关供回路的连接，以确保各分支管道内无残余蒸汽。
3.关闭阀门在吹洗主蒸汽管道之前，应关闭进出口的阀门，以保证洗涤剂不会流入生产设备中。
4.注入清洗剂将清洗剂注入管道中，一般选择酸性或碱性清洗剂，以便于清除管道内壁的结垢和腐蚀产物。
在注入清洗剂的过程中，需要注意清洗剂浓度的控制，不能超出正常范围。
5.吹洗管道在将清洗剂注入管道后，接通吹洗水源，通过高压水流的作用，清除管道内的铁锈、尘土等杂物。
吹洗时间一般约为20-30分钟，并根据管道的情况进行调整。
吹洗时要注意安全，避免伤人伤设备。
6.排净管道吹洗完毕后，需将管道内的残余清洗剂排净，同时打开进出口的阀门，确保管道内热膨胀的空气和蒸汽得到排放。
7.恢复供回路在确保管道内无残余清洗剂和杂物后，需要按照相反的步骤恢复供回路，以保证设备正常运转。
三、主蒸汽管道吹洗的注意事项1. 应根据主蒸汽管道的情况制定吹洗方案，避免产生不必要的损失。
2.在进行吹洗时，要注意安全，确保操作人员和设备的安全。
中低压管道冲洗方案
中低压管道冲洗方案针对中低压管道的冲洗工作，需要制定一个详细的方案，以确保管道内的杂质和污物得以清除，保证管道的正常运行和使用安全。
以下是一个关于中低压管道冲洗方案的详细内容：一、冲洗前准备工作1.确定冲洗的管道位置、长度和直径，以及管道内的材质和用途。
2.了解管道内的污染程度和类型，例如沉淀物、铁锈、腐蚀物等。
3.根据冲洗的要求，确定使用的冲洗介质和冲洗压力。
二、冲洗方案制定1.根据管道的长度和直径，确定冲洗的分段，并按照顺序进行冲洗。
2.根据管道内的污染类型，选择相应的冲洗介质和冲洗方法。
3.确定冲洗的时间和频率，以保证彻底清除管道内的污染物。
三、冲洗介质选择1.水冲洗：适用于一般的清洗工作，能够清除一些杂质和轻微的腐蚀物。
2.化学溶液冲洗：适用于清除难溶性的沉淀物和腐蚀物，如酸洗、碱洗等。
3.气体冲洗：适用于清洗一些对水敏感的管道，如气体管道和干燥管道等。
四、冲洗方法和步骤1.水冲洗方法：a.将冲洗泵连接到管道入口处，与管道相连。
b.打开冲洗泵，通过管道内流动的水冲洗管道。
c.根据管道的长度和直径，逐段进行冲洗，确保彻底清除管道内污染物。
d.检查冲洗后的管道，若无明显污染物存在，则认为冲洗完成。
2.化学溶液冲洗方法：a.根据冲洗介质的浓度要求，在冲洗泵中加入相应的化学溶液。
b.将冲洗泵连接到管道入口处，与管道相连。
c.打开冲洗泵，使化学溶液通过管道内流动，溶解污染物。
d.根据管道的长度和直径，逐段进行冲洗，确保彻底清除管道内污染物。
e.检查冲洗后的管道，若无明显污染物存在，则认为冲洗完成。
3.气体冲洗方法：a.将冲洗气体的气缸与管道相连。
b.打开气缸阀门，将气体通过管道流动，清除管道内的污染物。
c.根据管道的长度和直径，逐段进行冲洗，确保彻底清除管道内污染物。
d.检查冲洗后的管道，若无明显污染物存在，则认为冲洗完成。
五、冲洗后工作1.拆除冲洗设备，将管道恢复正常状态。
2.检查管道内是否存在污染物残留，如有需要，可以再次冲洗。
蒸汽管线化学清洗技术方案
蒸汽管网化学技术清洗方案编制:审核：批准：目录一、清洗范围和清洗方法二、责任分工三、清洗设备及选型依据四、蒸汽管线清洗工序及控制要点五、清洗质量标准六、废液处理七、分析化验方法八、组织机构和安全措施一、清洗范围和清洗方法1. 清洗范围：本次化学清洗的范围是乙烯裂解装置区蒸汽管网系统，包括超高压蒸汽管网、高压蒸汽管网、中低压蒸汽管网。
2. 清洗方法：此次化学清洗采用循环清洗和浸泡清洗相结合的方法进行，清洗工艺流程如下：水冲洗及管道系统试压脱脂水冲洗酸洗水冲洗漂洗氮气吹扫干燥人工处理3. 化学清洗主剂这次化学清洗采用柠檬酸作为清洗主剂。
二、责任分工业主、建设承包商、清洗工程有限公司的责任分工如下表：三、清洗公司提供的清洗设备及选型依据3.1 清洗设备在此次我方使用的清洗设备和分析化验仪器如下：四、蒸汽管网清洗工序及控制要点3、工序三8、氮气吹干用干燥无油的氮气将系统中残留的液体和细小颗粒吹出，氮气压力最好在0.8～1.0Mpa，开始可采用间歇吹扫,当出口水分和颗粒数目少时可不间断通气，以吹干系统。
9、人工处理管线清洗完毕后。
对于容易沉积杂质的管线设备应该打开进行彻底的处理。
五、清洗质量标准管线清洗完毕后，应达到以下要求：1、被清洗系统清洁无油；2、轧制鳞片完全去除；3、被清洗系统无铁锈存在；4、被清洗系统形成完整的钝化膜。
六、废液处理化学清洗过程中各个步骤产生的废液的具体参数及处理方法1、水冲洗及系统试压该步骤的清洗废液主要为中性水，可能含有少许焊渣及其他杂质。
该部分废液可直接排进雨排系统。
废液中各参数范围PH 72、脱脂脱脂的目的是清除新建设备或装置在制造过程中所产生的各种机械油、石墨脂、防锈油等油污。
我公司在此次清洗中使用的主要为烧碱、磷酸三钠表面活性剂和润湿剂。
该碱性废液对环境产生污染的主要因素为强碱性废液中各参数范围碱浓度0.5~1.5%PH 14处理方法脱脂结束后，废液中的碱含量为0.5~1.5%。
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中压蒸汽管线清洗方案工程名称：中压蒸汽管线酸洗漂洗钝化委托单位：上海卡博特化工有限公司（甲方）施工单位：上海市化工装备研究所有限公司（乙方）2012年3月中压蒸汽管线清洗技术方案一、蒸汽管线清洗目的中压蒸汽管线，其材质为16GrMo。
中压蒸汽管线在制造、运输、安装过程中产生浮锈、焊渍及其它污垢，影响蒸汽的品质，需进行化学清洗。
二、编制依据《工业设备化学清洗质量验收规范》GB/T25146-2010；《污水综合排放标准》(GB8978-99)；《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2001 《锅炉化学清洗规则》TSG G5003-2008；三、清洗范围清洗范围：中压蒸汽管线：DN250、长158米，容积7.75m3；清洗用临时管线：DN50、长180米，容积0.35m3；清洗循环槽容积3m3，本次清洗总容积：11.1m3。
四、清洗前临时设施准备及清洗前条件检查确认（一）、工程方注意事项：a、清洗用临时排污系统清洗槽安装完毕，水压实验合格。
并确保排污系统畅通不泄漏。
b、负责安装180m临时管线，建立清洗循环系统；安装50m蒸汽配管（DN32、1.5MPa），将蒸汽通至清洗循环槽；铺设100长清洗用临时电缆；提供临时水管将清洁水接至清洗循环系统；负责在中压蒸汽管线二侧搭建脚手架。
c、为了保证清洗液能很好地循环，清洗系统应高点排气和低点导淋，并安排专人定时排气和排污。
d、查清并确认清洗系统中不包含与清洗液不兼容的金属与合金。
e、清洗设备准备：1、配有50KW电机的清洗泵1台，Q：100m3/h、H：50m2、清洗箱：3m31个3、开关柜：1个4、红外线温度计：MINI TEMP 0-100℃1台5、压力表：0—1.6Mpa 2个6、工具1套7、车辆：10吨卡车1辆f、监控设备准备1、分析用试剂一套2、容量分析仪器：常规酸碱滴定仪一套、3、浊度仪DDB-303A 一台4、腐蚀挂片：标准型碳钢2块5、PH试纸（二）、建设方注意事项：a、甲方提供二个DN50接口，用于化学清洗。
b、甲方提供电源、清洁水、蒸汽、吹扫气源及接口。
名称规格名称规格水清洁水(>100m3／h)，蒸汽中、低压过热蒸汽(15T/h，0.8～1.6MPa) 电220V、380V(75KW) 氮气纯度＞99％且干燥无油，0.5MPa五、培训1、化学清洗前，乙方负责对施工人员进行现场技术交底，施工人员必须熟知清洗工艺操作过程及控制参数。
2、在清洗现场设立明显的清洗标志。
3、施工人员进厂前进行现场安全教育，要求施工人员严格遵守厂安全施工制度。
4、对现场化学清洗参加人员进行现场清洗药剂安全及急救等措施进行交底。
六、化学清洗流程图七、化学清洗化学清洗工艺：水冲洗—酸洗—中和—中和后水冲洗—漂洗—漂洗后水冲洗—钝化—吹扫1、水冲洗在清洗循环系统中加入水。
一方面检测系统是否有泄漏点；另一方面可冲去管内脱落疏松污垢；从而保证清洗工作正常有序的进行。
2、酸洗首先在酸洗槽中配置酸洗液，先将水放入槽中，加入缓蚀剂，当加入缓蚀剂搅拌均匀后，向槽中加入酸及其它助剂搅拌均匀；然后在系统中挂上标准型碳钢试片及与管线材质相同的试样段，将配置溶液打入需清洗管线，进行循环。
每隔30分钟测定酸度与铁离子浓度，如果铁离子浓度超过2000PPm，应及时更换酸洗液。
当两次分析酸液浓度的绝对值小于0.2%，铁离子浓度趋于平衡，即告酸洗结束。
工艺条件温度85±5℃时间由化学分析而定（一般不超过8小时）药剂柠檬酸5%、还原剂1%、渗透剂1%、剥离剂0.5%缓蚀剂 2.5%3、酸洗后水冲洗酸洗结束后，用氮气顶排酸洗液并进行中和回收，然后用大量水冲洗，并定期排污，以除去系统中残留的酸洗液与脱落的污垢。
废液由乙方负责处理。
4、漂洗漂洗的目的是为了除去水冲洗过程中生成的二次浮锈，降低铁离子含量，为钝化成膜创造条件。
排净系统残液，随即系统加水至比原控制液位略高，循环，控制流速在0.5m/s左右。
加入缓蚀剂，加入药剂进行强制循环，并定期排污排空。
当漂洗液中的铁离子度小于500ppm后，漂洗结束。
工艺条件：温度>60℃时间1-2小时药剂柠檬酸2%、缓蚀剂1%PH调节剂 1.5%5、漂洗后水冲洗漂洗结束后，用氮气顶排漂洗液并进行中和回收处理，然后用大量水冲洗，废液由乙方负责处理。
6、钝化完成了上述过程之后，向系统中加入钝化剂进行钝化，使清洗后的金属表面产生一层保护膜，防止清洗后处于活泼状态的金属表面重新氧化而产生二次浮锈，从而有效地保证系统的正常运行。
在钝化时，每隔30分钟测定一次PH值。
工艺条件温度常温PH值9～10药剂HZB-601 7%7、吹扫为了排净管线内的钝化液，用洁净干燥的氮气对管线进行吹扫，直至管线内无钝化液为止。
钝化废液由乙方负责处理。
八、化学清洗质量要求及检验1.质量要求（1）被清洗的金属表面可见部分应清洁，基本无残留氧化物和污垢，不出现二次浮锈，无点蚀，无金属粗晶析出的过洗现象，钝化保护膜应完整、均匀。
（2）可见部位的焊缝无异常现象。
（3）被清洗金属表面和标准腐蚀试片均应无点蚀和其它局部腐蚀，腐蚀试片平均腐蚀速度，碳钢不超过6 g/（m2·h），总腐蚀量不超过72 g/m2。
2.检验按照中华人民共和国化工行业标准HG/T 2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》进行。
（1）～（2）条均采用目测法验收；（3）采用失重法验收（适用于标准腐蚀试片）。
九、化学清洗污水处理(1)化学清洗废液的处理和排放按照化学清洗污水排放要求：排放液体PH=6～9之间。
(2)化学清洗产生的污水过程有：①各阶段的水冲洗水(试压及水冲洗,酸洗后水冲洗、漂洗后水冲洗)；②酸洗过程中产生的废酸液；③漂洗过程中产生的废液；④钝化过程产生的钝化液。
(3)化学清洗污水处理方式:(4)化学清洗过程中各阶段的冲洗水指标达到排放标准。
(5)酸洗废液。
用氮气或压缩空气将酸液顶到中和槽，缓慢加入氢氧化钠，中和处理至pH=6～9后，由乙方负责处理。
(6)漂洗废液。
用氮气或压缩空气将废液顶到中和槽，缓慢加入氢氧化钠，中和处理至pH=6～9后，由乙方负责处理。
(7) 钝化液。
用氮气或压缩空气将钝化过程中产生的钝化液顶到中和槽，然后由乙方负责处理。
十、质量控制措施施工过程中我们将严格遵守清洗要求，从人、机、料、法、环五方面对本次工程进行全面管理，力求组织机构健全，人员配置合理、分工明确，设备运行正常，所选材料优质，检验和验证手段完善、先进，过程操作符合相关标准、规范和法律法规要求，确保工程质量达到预期目标。
1、质量方针和目标质量方针：注重创新、强化精神、质量优先、讲求信誉质量目标：工程一次交验合格率100%2、监视和测量3、工程质量控制点及相应的技术措施（一）工程质量控制点化学清洗工程的质量控制点主要有：1、各工艺工序的清洗终点；2、清洗废液的pH值；3、腐蚀率；4、洗净率和耐蚀性能。
（二）相应的技术保障措施清洗过程中可以通过定期分析化验（酸碱中和滴定法、络合滴定法）、仪器检测（酸度计法）、挂片法和点滴试验方法，有效控制清洗的腐蚀率、洗净率和清洗后设备的防蚀性能，及时判断各工艺工序的清洗终点。
十一、清洗过程中的安全事宜1、编制依据为确保中压蒸汽管线化学清洗工程的顺利实施，作出了详细的操作控制程序，可作为施工人员施工前的培训资料和各级人员的安全操作规程。
2、注意事项①所有清洗人员需接受甲方的安全教育，遵守甲方的安全规章制度。
②清洗冲洗水的排放需经过环保部门同意方可排放。
③清洗现场应清除一切易燃物，清洗设备进入施工厂地后划分酸洗作业区,用彩条布作好围栏，划分酸洗专门责任区，专门责任区内禁止一切火花来源，要有“禁止进入”的标志。
④清洗药剂要摆放整体，且标有“化学药剂”和“禁止进入”的标志。
⑤搬运浓酸、碱溶液时，应用专用工具，禁止肩扛或手抱。
⑥参加清洗的人员要加强个人防护，应穿戴专用面罩、耐酸手套、长统套靴等劳动保护用品。
⑦酸洗作业过程需要蒸汽加热，使用蒸汽时防止人员烫伤；⑧按施工规范要求中的污水处理办法进行操作，保护环境。
⑨清洗施工时，应保持现场的清洁，定期清理现场。
施工完毕，应做到料尽场地净。
3．保证项目安全目标所需资源为保证安全目标的实现，随时为项目施工准备充足的符合HSE 要求的机具、设备、材料以及人力资源。
①人力资源配备项目所有人员均取得政府规定的资格认证，特殊作业人员（电工、焊工和司机工种）有“特种作业操作证”。
②施工技术准备编制施工方案，策划化学清洗过程中的安全措施和方法,在清洗站临时管线进出口设置紧急切断阀。
③机具、设备准备根据施工计划安排，准备所需设备、机具和材料，做好进驻现场的机具设备的维修保养及管理工作，确保设备机具、材料数量足够、质量合格，保证满足施工期间的安全、健康和环境保护要求。
④个人防护用品准备个人防护用品包括：（1）雨衣：现场作业人员：1套／人（2）安全帽：进入项目人员，1顶／人（3）五点式安全带：需攀高作业人员：1套／人（4）防护眼镜：现场作业人员：1副／人（5）口罩：现场作业人员：2只／人（6）防毒口罩：现场作业人员：1只／人（7）防酸鞋：现场作业人员：1双／人（8）防酸手套：现场作业人员：5双／人十二、健康和环境保护（一）急救设施和急救医疗服务施工现场设置急救箱，配备必要的医疗急救药品，并与就近医院建立协议，负责现场医疗与救护。
施工前对所有施工人员进行急救培训。
（二）废水管理提前与环保部门沟通。
配置废水排放临时管线，并设置采样口。
冲洗废水排放至甲方指定地点。
含碱、酸废液和钝化液中和处理后，由临时管线输送甲方指定的排污系统。
（三）化学品的搬运、存放•直接接触酸或碱的人员，应穿防护工作服、胶皮鞋、耐酸手套、戴口罩和防护眼镜以防酸、碱液飞溅灼伤。
•化学药品存放在施工现场，化学药品存放和进出制度按公司管理制度执行。
为确保施工现场化学药剂准时到位。
十三、事故应急处理程序（一）应急资源项目部在施工现场成立应急组织和义务消防队，并要求每个义务消防人员达到“三懂三会”的要求（即懂火灾危险性、懂预防火灾的措施、懂扑救火灾的方法；会使用灭火器材、会处理火灾事故、会报火警119）。
在现场配置灭火器，并将其放置在便于获得和使用的位置，手提灭火器放在专用消防器材箱内。
（二）清洗所用临时设备和管线泄漏应急措施在进行清洗系统设计时，临时管线同被清洗系统碰头时必须有阀门控制（工艺系统内有阀门不再安装临时，工艺管线上没有阀门必须安装临时阀门）。
清洗站设中间槽，发生临时管线泄漏时，首先切断临时系统同被清洗系统间的联系，使临时管线内清洗液回到循环槽和中间槽内。
已泄漏在地面的清洗液采用沙袋堵截，然后人工清理到中间槽内。
十四、清洗时间清洗用水、电、蒸汽、吹扫气体全部到位情况下，三天清洗完毕。