打磨工通用工艺规范
打磨工通用工艺规范
打磨工通用工艺规范打磨工通用工艺规范标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]T—0908—23打磨工通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：打磨工通用工艺规范1适用范围本守则规定了宜工集团结构厂打磨工艺要求。
本守则适用于宜工集团结构厂下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2术语2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度2.2打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除2.3全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3打磨设备3.1角向磨光机，直磨机3.2砂轮磨片钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)百叶蝶不锈钢碗刷4操作规程4.1操作前准备工作4.2操作规范°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
5打磨工艺规范5.1打磨参数5.2 Array焊前打磨5.2.1打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。
5.2.2操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；对于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时使用百叶蝶对焊接表面进行打磨。
5.2.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过0.2mm。
5.3焊缝余高的打磨5.3.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用百叶蝶端部斜铲被打磨面。
5.4去除表面划伤5.4.1打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
5.4.2操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
5.4.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律打磨。
(完整版)打磨工通用工艺规范
打磨工通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了本公司打磨工艺要求。
本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备3.1 角向磨光机，直磨机3.2 砂轮磨片钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)百叶蝶不锈钢碗刷4操作规程4.1操作前准备工作4.1.1将机台及作业场所清理干净。
4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7安装并紧固砂轮，。
4.1.8试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
4.2操作规范4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
打磨工艺规范与要求(2024版)
可编辑修改精选全文完整版打磨工艺规范与要求1. 焊前打磨打磨范围：全部焊缝两侧20～50mm操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时，每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝、飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。
2. 焊缝余高的打磨打磨范围：焊缝两侧各20-50mm的区域。
操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
3 去除表面划伤打磨范围：划伤区域操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。
4. 去除焊接飞溅打磨范围：焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。
5. 焊缝接头的打磨打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨操作方法：使用安装了合金旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点、收狐点进行打磨技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过母材厚度的5%为标准。
6. 焊缝磨平打磨范围：焊缝及焊缝两侧各15～25mm。
操作方法：先用角磨机和千叶片沿焊缝方向进行打磨，千叶片与工作面保持5～15°夹角，循序渐进，使焊缝磨平，母材的被去除量不超过0.2mm为标准；当焊缝有凹陷时应补焊后再打磨，不得用力过猛导致表面凹陷。
磨工安全技术操作规程（3篇）
磨工安全技术操作规程磨工是工业生产中常见的一种操作人员，工作内容涉及到使用磨削工具进行加工、修整或研磨实物。
由于磨工操作需要接触高速旋转的设备和锐利的工具，操作不当可能会造成意外伤害。
为了保证磨工的安全操作，制定一份磨工安全技术操作规程是非常必要的。
下面是一份关于磨工安全技术操作规程的示例，供参考：第一章一般规定第一条为了规范磨工的作业行为，保证磨工的安全操作，提高工作效率，根据相关法律法规和企业实际情况，制定本规程。
第二条本规程适用于在工作场所从事研磨、加工或修整实物的磨工人员。
第三条磨工应接受相关的安全培训和考核，并持有相应的操作证书。
第四条磨工在操作磨削设备和工具时，应穿戴符合安全要求的劳动防护装备，包括防护面罩、防护眼镜、安全帽、防护手套等。
第五条磨工应熟悉磨削设备和工具的使用方法和操作规程，严禁未经许可擅自操作。
第二章安全操作要求第六条在操作磨削设备之前，磨工应仔细检查设备的工作状态和安全装置是否齐全有效，并按照操作规程进行操作。
第七条磨工在操作磨削设备时，应保持清醒、专注的状态，严禁在疲劳、酒后或药物影响下操作。
第八条磨工在操作磨削设备期间，应时刻注意周围的安全情况，防止他人靠近作业区域或设备。
第九条磨工在操作磨削设备时，应确保工件固定牢靠，严禁手持工件进行加工。
第十条磨工在操作磨削设备时，应稳定固定自己的姿势，保持身体平衡，严禁趴在设备或舞动身体。
第十一条磨工在操作磨削设备时，应遵守相关的操作规程和操作要求，严禁随意更改设备的参数。
第三章安全防护措施第十二条磨工在磨削过程中，应佩戴防护面罩和防护眼镜，保护眼睛不受磨屑碎片的伤害。
第十三条磨工在操作磨削设备时，应佩戴耳塞或耳罩保护听力，减少噪音对耳膜的刺激。
第十四条磨工在操作磨削设备时，应佩戴防护手套，防止手部被磨削工具伤害。
第十五条磨工在操作磨削设备时，应注意保持工作区域干净整洁，防止杂物或滑倒导致意外伤害。
第十六条磨工在操作磨削设备时，应禁止戴长发、宽松的衣物或饰品，以免卷入设备引发事故。
打磨工艺规范
打磨工艺规范及技术要求一、打磨设备1、角磨机2、直磨机3直砂轮机4拉丝机二操作规程1、打磨前准备:1、1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置就是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象.１、２戴好口罩与护目镜，穿好工作防护服。
1、3 打磨前必须确保工件表面无其她杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。
1、4 进行首件打磨，检查就是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业.2、操作规范2、1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许得最高转速就是否与主轴转速相适应。
２、2 需打磨得产品应放置平稳,小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位导致加工缺陷。
２、3 正确使用打磨工具，及时检查与更换磨损严重得砂轮磨片。
２、4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持一定合理得角度循序渐进不得用力过猛而表面凹陷.2、５在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣,裂纹等现象时应及时通知金工车间进行补焊。
2、6 打磨结束后需进行自检,打磨区域应无明显得磨纹与凹陷,周边无焊接飞溅物，符合产品设计与工艺要求.产品应归类存放,堆放整齐有序.三打磨工艺规范及技术要求1、焊前打磨1、1打磨范围：全部焊缝两侧1、2操作方法:打磨焊缝时用安装了不锈钢刷得直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时,每焊完一层需打磨去除不规则得焊缝飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡１、3技术要求：打磨出金属光泽,保证焊接区域无氧化膜,打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过母材厚度得5％为标准。
2、焊缝余高得打磨２、１打磨范围:焊缝两侧2、２操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。
2、3技术要求：被打磨表面要求平滑;不伤母材,以母材得被去除量不超过5％为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨.3去除表面划伤3、1打磨范围：划伤区域3、2操作方法:使用打磨工具沿一定得方向打磨3、3技术要求:被打磨表面要求平滑;不伤母材，以母材得被去除量不超过5%为标准;被打磨部度得5％为标准。
打磨操作规程
打磨操作规程标题：打磨操作规程引言概述：打磨是一项常见的加工工艺，广泛应用于各个行业中。
为了确保打磨工作的质量和效率，制定一套科学合理的打磨操作规程是非常必要的。
本文将详细介绍打磨操作规程的内容和步骤。
一、准备工作1.1 清洁工作区域：在进行打磨操作之前，首先要确保工作区域的干净整洁。
清除杂物和灰尘，保持工作环境的整洁，以减少可能对打磨工作造成的干扰和污染。
1.2 选择合适的打磨工具：根据不同的打磨需求，选择适合的打磨工具，如砂纸、砂轮、抛光布等。
不同的工具适用于不同的材料和打磨要求，正确选择工具有助于提高打磨效果。
1.3 确定打磨目标：在开始打磨之前，明确打磨的目标和要求。
根据材料的特性和打磨目标，制定打磨方案，如打磨的角度、力度和时间等。
二、打磨操作步骤2.1 表面处理：在进行打磨之前，对待打磨的表面进行处理，如去除锈蚀、油污或其他污渍。
清洁表面有助于提高打磨效果和延长打磨工具的使用寿命。
2.2 粗磨：根据打磨目标和要求，选择合适的打磨工具和磨料，进行粗磨。
粗磨主要是去除表面的凹凸不平和划痕，使表面更加平整。
2.3 中磨：在粗磨之后，进行中磨处理。
中磨的目的是进一步提高表面的光洁度和平整度，减少细微的划痕和瑕疵。
2.4 细磨：最后进行细磨，以进一步提高表面的光洁度和细节处理。
细磨通常使用较细的砂纸或抛光布进行，以达到所需的光滑度和光泽度。
三、注意事项3.1 安全措施：在进行打磨操作时，要注意安全。
佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、防护手套和口罩等，以防止受伤或吸入有害物质。
3.2 适当施力：在打磨过程中，要根据不同的材料和打磨工具，掌握适当的施力力度。
过大的力度可能导致材料损坏，而过小的力度则可能无法达到预期的打磨效果。
3.3 定期更换磨料：磨料的磨损会影响打磨效果，因此要定期检查和更换磨料。
使用过度磨损的磨料可能导致打磨不均匀或损坏材料表面。
四、打磨后处理4.1 清洁表面：在打磨完成后，及时清洁打磨表面，以去除残留的磨料和灰尘。
打磨工艺质量与标准
打磨工艺质量与标准
打磨工艺的质量标准和要求主要涉及以下几个方面：
1. 表面平整度：打磨后的表面应平整，无明显的凹凸、坑洞或波浪状起伏。
2. 光滑度：打磨后的表面应光滑，无明显砂痕或磨削痕迹，手感细腻。
3. 边角处理：对于边角或狭窄部分，打磨应到位，无毛刺或凸起。
4. 清洁度：打磨后的表面应清洁，无灰尘、污渍或其他杂质。
5. 颜色和光泽：对于有色表面，打磨应保持颜色均匀，无色差或褪色。
光泽度应符合预期，无明显失光或反光不均。
6. 涂层保护：对于有涂层的表面，打磨时应避免破坏涂层，保持涂层完整和美观。
7. 尺寸精度：对于需要精加工的零件，打磨应保证尺寸精度，符合图纸要求。
8. 工具使用：打磨工具应正确使用，避免因操作不当造成表面损伤或过度磨损。
9. 环境控制：打磨作业应在合适的环境中进行，避免尘土飞扬或潮湿环境对表面造成不良影响。
10. 安全卫生：打磨过程中应注意安全，避免飞溅物对眼睛等部位的伤害。
同时，作业时应保持良好的卫生习惯，如戴口罩、手套等。
以上是常见的打磨工艺质量标准和要求，具体标准可能会根据不同的材料、用途和工艺要求而有所差异。
在实际生产中，应结合具体情况制定相应的质量标准和要求，并进行严格的检验和控制，以确保最终产品的质量和性能符合要求。
打磨操作规程
打磨操作规程一、引言打磨是一种常见的表面处理工艺，用于去除表面缺陷、改善表面质量和提高产品的光洁度。
为了确保打磨工作的高效、安全和质量，制定本操作规程，以规范打磨操作流程。
二、适合范围本操作规程适合于所有需要进行打磨的工作场所和操作人员。
三、安全要求1. 操作人员必须穿戴个人防护装备，包括安全眼镜、防护手套和防护口罩等。
2. 打磨机械设备必须符合安全标准，并定期进行检查和维护。
3. 操作人员必须接受相关的安全培训，了解打磨操作的风险和预防措施。
4. 在操作过程中，必须保持工作区域整洁，避免杂物堆积和绊倒等意外事故的发生。
5. 如果发现设备故障或者安全隐患，应即将住手操作并上报相关负责人。
四、设备准备1. 确保打磨机械设备处于正常工作状态，检查磨头和磨盘是否安装坚固。
2. 根据需要，选择合适的磨头和磨盘，并进行安装。
3. 检查磨头和磨盘的磨损情况，如有需要，及时更换。
五、操作步骤1. 将待打磨的工件放置在打磨台上，并固定好。
2. 打开打磨机械设备的电源，调整转速和磨头的位置，确保打磨效果最佳。
3. 操作人员应保持正确的姿式和手部动作，避免磨头与工件接触不均匀或者产生过大的压力。
4. 按照预定的打磨路径和方向进行操作，确保打磨均匀和一致。
5. 定期检查打磨效果，如有需要，进行调整和修正。
6. 打磨完成后，关闭打磨机械设备的电源，清理工作区域和设备表面的粉尘和碎屑。
7. 检查打磨后的工件质量，如有需要，进行二次打磨或者其他表面处理工艺。
六、质量控制1. 打磨前，应根据工件的要求和规范，制定相应的打磨方案和质量标准。
2. 打磨过程中，操作人员应根据质量标准进行实时监控和调整，确保打磨效果符合要求。
3. 打磨后，应对工件进行质量检验，包括表面光洁度、平整度和尺寸精度等指标的检测。
4. 如发现打磨质量不符合要求，应及时进行整改和修正，并记录相关数据和处理结果。
七、记录与报告1. 操作人员应按照规定，记录每次打磨操作的相关信息，包括操作日期、工件编号、打磨方案和质量检测结果等。
打磨操作规程
打磨操作规程一、引言打磨是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属制品、陶瓷制品、玻璃制品等行业。
本操作规程旨在确保打磨工作的安全性、高效性和质量稳定性，提供一套标准化的操作流程，以保证打磨工作的顺利进行。
二、操作准备1. 确保工作区域整洁、干净，并无杂物堆放。
2. 检查打磨设备的工作状态，确保设备正常运转。
3. 穿戴个人防护装备，包括护目镜、防护手套、防护口罩等。
4. 准备所需的打磨工具和材料，如砂纸、砂轮、打磨液等。
三、操作步骤1. 根据打磨对象的材质和要求，选择合适的打磨工具和材料。
2. 将打磨工具安装到打磨设备上，并调整设备的转速和压力，以适应不同的打磨需求。
3. 对打磨对象进行初步清洁，去除表面的灰尘和污物。
4. 根据打磨对象的形状和大小，选择合适的打磨方法，如手动打磨、机械打磨等。
5. 将打磨工具与打磨对象接触，保持适当的角度和压力，开始进行打磨操作。
6. 打磨过程中，注意观察打磨效果，及时调整打磨方法和压力，以达到预期的效果。
7. 定期检查打磨工具的磨损情况，如有磨损或损坏，及时更换。
8. 打磨完成后，对打磨对象进行清洁，去除残留的打磨液和碎屑。
9. 检查打磨效果，如有不符合要求的地方，进行修复或重新打磨。
四、安全注意事项1. 在操作过程中，严禁使用损坏或不合格的打磨工具。
2. 避免将手指或其他身体部位靠近打磨工具，以免发生意外伤害。
3. 在打磨过程中，避免将打磨工具与电源线或其他线缆接触，以防电击事故发生。
4. 打磨过程中，注意避免打磨工具与打磨对象过热，以免引发火灾或烫伤。
5. 打磨液具有刺激性，使用时需佩戴防护手套和口罩，避免直接接触皮肤和呼吸道。
五、常见问题及解决方法1. 打磨效果不理想：可能是打磨工具磨损严重或选择的打磨方法不合适，应及时更换工具或调整打磨方法。
2. 打磨过程中产生过多的热量：可能是打磨速度过快或压力过大，应适当减慢打磨速度或减小打磨压力。
3. 打磨过程中出现异味或烟雾：可能是打磨液使用不当或打磨对象过热，应停止操作并进行检查处理。
打磨工艺规范(甲类精制)
打磨工艺规范一、打磨设备1.角磨机2.直磨机二、操作规程1. 打磨前准备：1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象。
1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。
1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。
1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
2.操作规范2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持5-15°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。
产品应归类存放，堆放整齐有序。
三、打磨工艺规范及技术要求1. 焊前打磨打磨范围：全部焊缝两侧20～50mm操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时，每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝、飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。
2. 焊缝余高的打磨打磨范围：焊缝两侧各20-50mm的区域。
操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
3 去除表面划伤打磨范围：划伤区域操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。
打磨工艺守则
打磨工艺守则
一、总则：
1、本守则为技巧指导性文件，操作者和考验人员须遵守履行。
2、本守则如需修改，由技巧部分同一修改。
二、临盆技巧预备：
1、将检查砂轮有无裂纹和其它缺点，并空转两分钟无异常方可工作。
2、按规定启动抽风除尘设备。
3、穿戴好防护用品，预备应用的对象。
三、打磨工作：
1、领取合格的毛坯。
2、按工艺请求打磨铸件，精力要集中，用力要恰当，弗成过锰以免造成变乱。
四、工作停止：
1、清理工作现场，砂轮机，抽风设备集尘箱里砂尘倒在指定的处所。
2、清理所用的对象，放到妥当处所。
3、解决好交代手续，将合格率零件入库。
五、留意事项：
1、工作中要随时留意砂轮机有无异常音响，发明异常应急速停止，并报有关人员及时补缀。
2、砂轮不锋利时，只准用砂轮刀将其修锐。
3、换用新砂轮时，应先检查砂轮有无裂纹或其他缺点，经检查合格后方土可换土，新砂轮装上空转5-10分钟无异常方可投入应用。
打磨工艺规范
打磨工艺规范及技术要求一、打磨设备1.角磨机2.直磨机3直砂轮机4拉丝机二操作规程1. 打磨前准备：1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象。
1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。
1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。
1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
2.操作规范2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位导致加工缺陷。
2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持一定合理的角度循序渐进不得用力过猛而表面凹陷。
2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知金工车间进行补焊。
2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。
产品应归类存放，堆放整齐有序。
三打磨工艺规范及技术要求1. 焊前打磨1.1打磨范围：全部焊缝两侧1.2操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时，每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡1.3技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。
2. 焊缝余高的打磨2.1打磨范围：焊缝两侧2.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。
2.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
3去除表面划伤3.1打磨范围：划伤区域3.2操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部度的5%为标准。
打磨操作规程
打磨操作规程一、引言打磨是一种常见的表面处理工艺，用于改善材料表面的光洁度、平整度和光泽度。
为了确保打磨工作的质量和效率，制定一套科学的打磨操作规程是非常重要的。
二、目的本操作规程的目的是规范打磨工作流程，保证打磨操作的一致性和高效性，提高产品的质量和表面处理效果。
三、适合范围本操作规程适合于所有需要进行打磨工作的场景，包括但不限于金属加工、石材加工、木材加工等。
四、工具和设备1. 打磨机：根据工作需求选择合适的打磨机，包括手持式打磨机、台式打磨机等。
2. 打磨砂纸：根据打磨要求选择合适的砂纸，包括不同粗细度和材质的砂纸。
3. 打磨液：根据材料的不同选择适合的打磨液，包括水溶性和油性的打磨液。
4. 面罩和手套：保护工作人员的安全，防止灰尘和碎屑对身体的伤害。
五、操作步骤1. 准备工作：a. 确保工作区域清洁整齐，无杂物和障碍物。
b. 穿戴好个人防护装备，包括面罩、手套等。
c. 检查打磨机和打磨砂纸的状态，确保其正常运行和无损坏。
d. 准备好适量的打磨液和清洁布。
2. 调整打磨机：a. 根据打磨要求选择合适的打磨头和砂纸，安装到打磨机上。
b. 调整打磨机的转速和振幅，根据材料的硬度和打磨要求进行调整。
3. 打磨操作：a. 将待打磨的材料放置在工作台上，固定好。
b. 打开打磨机，将打磨头轻轻接触材料表面，开始打磨。
c. 按照预定的打磨路径进行操作，保持稳定的手臂和适当的压力。
d. 根据需要，逐渐更换砂纸，确保打磨效果的联贯性和逐步提高。
e. 定期使用打磨液和清洁布清洁打磨头和材料表面，以去除灰尘和碎屑。
4. 打磨检查：a. 打磨完成后，使用目视检查和触摸检查等方法，检查打磨表面的质量和光洁度。
b. 如有需要，进行二次打磨，直到达到预期的表面处理效果。
5. 清理工作：a. 关闭打磨机，断开电源。
b. 清理工作区域，包括清除杂物和清理打磨机和工作台。
c. 清洁和维护打磨机和打磨工具，确保其正常运行和延长使用寿命。
03打磨通用规程 Microsoft Word 文档
一、 目的通过规范作业程序，提高公司的打磨工艺水平，保证产品质量，提高生产效率，使产品部件加工符合质量要求。
二、 适用范围本操作规程适用于公司的打磨作业。
三、 内容 1. 总则1.2 一般来说打磨是使焊缝与板之间或组件与组件之间达到圆滑的过渡，因此焊工需要： 使用合适的打磨工具；1.3 不要损伤母材，增加额外的切口或凹痕，打磨到母材表面即可； 1.4 打磨方向平行于载荷方向或板材的压制方向； 1.5 打磨不要减少材料壁厚或小于最小的厚度要求。
2. 准备工作2.1 检查待加工工件是否已经过质检员检验并批准放行的合格零部件。
2.2 检查打磨机工作是否正常，打磨片是否紧固，以防止打磨片脱落。
2.3 穿好工作服，戴好保护眼镜与布手套（以防止手汗）以及其他保护工具； 2.4 准备好榔头，打磨片，布砂纸与錾子等必备工具。
3.工具3.1. 砂轮机3.2 角磨机用于拐角处焊缝接头打磨用于焊缝修理坡口打磨用于清根打磨用于拐角处焊缝打磨 用于内孔的打磨 3.3 钢丝刷用于移除焊缝或材料表面的附锈。
3.4 风铲4、操作内容4.1 下料后打磨：4.1.1 根据板材的形状、大小选择最佳的工作方式（如是圆弧板，则用定位工具使其稳定，以便于打磨）和打磨工具。
4.1.2 打磨前先用铲子去除切割面的金属熔渣。
4.1.3 打磨时根据材料的形状进行打磨，如有一定弧度的板打磨时按一定的弧度进行，并且保持工具与板材的端面平行。
4.1.4 打磨结束后再用抛光机对切割面得侧部进行去毛刺，操作时注意从三个角度进行（近平，近45°，近90°）直至切割面平滑，无毛刺。
有缺口处需先修补后再进行打磨。
4.2、焊前打磨4.2.1 所有板件去除表面的锈蚀、油污、以及其他杂质。
4.2.2 组装前焊道两侧20mm 的范围内打磨移除其他杂质。
4.2.3 打磨前检查砂轮机转动时是否有油污飞出，确认没有油污飞溅后，才能开始打磨工件4.3、焊接过程中的打磨4.3.1 焊道清理。
打磨工艺规范之欧阳物创编
打磨工艺规范及技术要求一、时间：2021.02.07 命题人：欧阳物二、打磨设备1.角磨机2.直磨机3直砂轮机4拉丝机二操作规程1. 打磨前准备：1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象。
1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。
1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。
1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
2. 操作规范2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位导致加工缺陷。
2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持一定合理的角度循序渐进不得用力过猛而表面凹陷。
2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知金工车间进行补焊。
2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。
产品应归类存放，堆放整齐有序。
三打磨工艺规范及技术要求1. 焊前打磨1.1打磨范围：全部焊缝两侧1.2操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时，每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡1.3技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。
2. 焊缝余高的打磨2.1打磨范围：焊缝两侧2.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。
2.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
打磨作业指导书
打磨作业指导书 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了公司内部打磨工艺要求。
本守则适用于公司内部下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备角向磨光机，直磨机砂轮磨片钹型砂轮型号：(MM)百叶轮不锈钢碗刷4操作规程操作前准备工作将机台及作业场所清理干净。
准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
安装并紧固砂轮，。
试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
操作规范工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。
产品应归类存放，堆放整齐有序。
5 打磨工艺规范打磨参数焊前打磨打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。
钣金打磨抛光工艺及作业规范标准实用！
钣金打磨抛光工艺及作业规范标准实用！1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
4.操作规程4.1 操作前准备工作4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
钣金打磨通用工艺规范(1)
3.1.7在打磨过程中发现产品表面有气孔，裂纹等现象时应及时通知焊工补焊。
3.1.8打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
3.2设备和工具
3.2.1角磨机：在该工具上可以根据需要安装百页片或尼龙轮、羊毛轮；安装百页片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装布轮、尼龙轮、羊毛轮可以把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光后焊接表面不得有气孔、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
1.目的
为保证我司打磨抛光工序质量得到有效控制，制定本钣金打磨工艺通用规范。
2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须按照本规范严格执行。
3.工艺操作规定
3.1工艺要求
3.1.1焊缝余高的打磨
打磨范围：焊缝两侧各25-50mm的区域。
操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
3.5.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。立式固定砂轮，应空转2分钟以上。砂轮转动时，不允许有明显震动。
3.5.5打磨抛光时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压工件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
3.5.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨抛光。
3.2.2直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。安装拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
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打磨工通用工艺规范标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
T—0908—23
打磨工通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
打磨工通用工艺规范
1适用范围
本守则规定了宜工集团结构厂打磨工艺要求。
本守则适用于宜工集团结构厂下料打磨清渣，焊接件打磨工艺
2术语
2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需
要的形状或表面粗糙度
2.2打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除
2.3全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形
状
2.4磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3打磨设备
3.1角向磨光机，直磨机
3.2砂轮磨片
钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)
百叶蝶
不锈钢碗刷
4操作规程
4.1操作前准备工作
4.2操作规范
°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
5打磨工艺规范
5.1打磨参数
5.2 Array焊前
打磨
5.2.1打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。
5.2.2操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直
柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；对于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能
用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时
使用百叶蝶对焊接表面进行打磨。
5.2.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹
路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过0.2mm。
5.3焊缝余高的打磨
5.3.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去
除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用百叶蝶端部斜铲被打
磨面。
5.4去除表面划伤
5.4.1打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
5.4.2操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
5.4.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量
不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体
沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律打磨。
5.5去除焊接飞溅
5.5.1打磨范围：全部焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表
面划伤打磨方法进行打磨。
5.5.2操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。
不锈钢碗刷、扁铲清理，不可采用角磨机打磨，以免伤及母材。
5.6焊缝接头的打磨
5.6.1打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打
磨。
5.6.2操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点
收弧点进行打磨。
5.6.3技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段焊起弧
点收弧点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；
不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准。
5.7加工余高的打磨
5.7.1打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
5.7.2操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空
间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打
磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
5.7.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量
不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
5.8火焰、等离子切割下料后产生的熔渣，应在该工序采用角磨机或离心
机清理
5.9型钢锯切下料，锯切后的毛刺如影响产品质量，应及时采用角磨机或
锉刀清理
5.10钢板剪切下料，剪切后的毛刺如影响产品质量，需在该工序及时采用
锉刀或角磨机清理剪切后的毛刺
5.11制孔毛刺，钻屑，飞边，制孔毛刺可有倒角或抛丸轮肖理，飞边，圆
片应采用扁铲或角磨机清理
6打磨后的质量检验
6.1打磨后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2打磨后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；
6.3部件表面无明显打磨不均匀现象；
7安全注意事项
7.1工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。
7.2工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装
置是否有效。
7.3安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为
易，有多个压紧螺丝钉时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。
7.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。
直的砂轮，应空
转5分钟。
砂轮转动时，不允许有明显震动。
7.5打磨时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆
推压元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
7.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨。
7.7使用手持电动砂轮机打磨时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零
线，或配用漏电保护器，并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。
7.8两人以上同时施工，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。
7.9工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防
砂轮片破碎伤人。
7.10工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位。