质检员检验工作程序
检验流程概述
检验流程概述一、检验概念：1.原料投产：原料投入生产；2.首检（责任人：班长、质检员、操作员）：当班班长：首件产品生产班长要先自检并填写首检合格单，确定产品符合生产单要求和客户要求后再交质检确认。
质检员：检验首检件外观、性能、及组装装配情况，检验合格后首检单签字确认。
操作员：经班长、质检员确认首检件后，操作员工签收首检件确认制作工艺。
3.工艺检查（责任人：班长）：班长在一定时间段内对所辖班组机台工艺参数进行检查，机台壁厚、气压、温度等参数，并查看员工生产产品是否达到工艺要求。
4.自检（责任人：操作员）：操作员在生产过程中要对照首检件自检，发现异常要及时通知生产管理人员或质检确认处理。
5.联合抽检（责任人：班长、质检员、操作员）：下班后各工序操作员工填写《青岛拓盛汽车部件有限责任公司工票单》，并在工位等待班长、质检联合抽检确认签字，后进行入库统计。
6.互检（责任人：操作员）：针对多道工序产品，进行外观互检制度，发现外观不合格产品上报班长、质检员确认处理。
7.巡检（责任人：质检员）：质检或班长每隔1.5小时或不定期地对所负责的产品、工序做质量及工艺检查，发现不合格品，按《不合格品控制程序》中的处置权限执行，需要时，开出《纠正预防措施处理单》并跟进效果。
8.终检（责任人：质检员、操作员）：当一批产品生产结束后，经质检员抽检确认后方可流转下道工序。
9.检验合格：转下道工序；10.检验不合格：通知班组长或主管，安排生产操作人员返工。
11.通知班组长或车间主管：品质主管和车间主管决定不合格半成品返工还是报废；12.报废：对无法返工的质量问题的成品进行报废，并对该次事件提出合理的整改建议；13.终检：对完成产品全检或抽样检验各指标；14.入仓：检验合格产品在入库单上签字，入仓保存；15.存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
机械厂质检员工作手册
*******************机械制造厂作业文件质检员工作手册质检员工作手册一、工作职责1、按图纸、检验规程对半成品、成品进行全数检验。
2、按文件规定对产品的检验状态进行标识。
3、按文件规定报出合格产品。
4、按文件规定对不合格品填写反馈单，提交工艺技术质量科处置。
5、按文件规定和反馈单中的处置要求，对返工、返修品进行再检验。
6、按文件规定实施首检。
7、按文件规定检查图纸、工艺卡片和质量卡的完整性和填写正确性。
8、按文件规定在质量卡中签字、注明日期。
9、按文件规定在检验记录中记录检验结果。
10、按文件规定保存和上交检验记录、产品验收单、报废单。
15、积极配合所在车间的质量工作。
二、工作权限1、有权制止未经处置的不合格品、或处置结果不符合处置意见的不合格品转序或交付。
2、有权制止违反工艺纪律的现象。
3、有权向上级报告上述现象。
二、工作守则1、遵守国家法律法规，遵守企业各项规章制度。
2、以事实为依据，秉公办事，严格把关，就事论事，认真负责。
3、坚持原则，方法灵活，团结同志，文明办公。
4、主动工作，恪守职责，服从领导的工作安排。
5、未经检验并确认合格的产品不能放行。
不合格品未经有资格放行的人员的签字许可，不予以放行。
6、不与所在车间做交易，不做损害企业利益的事。
三、工作程序（一）、首检与全数检验各工序每批产品的首件完工，操作者向质检员报检，质检员进行检验。
首检合格后才允许该工序进行后续批量的生产，不合格则继续进行首检。
质检员对各工序的产品进行全数检验。
（二）、外订锻件的检验1、检验项目：外形尺寸和裂纹等缺陷。
检验方式：测量和肉眼观察。
检验依据：图纸、不许有肉眼可见的裂纹等锻造缺陷。
2、外订锻件进厂后首先要进行热处理调质的，采购人员向热处理车间质检员报检，热处理质检员根据报检单进行尺寸和表面质量检验（车间操作工也要对外订锻件的表面质量进行检查）。
双方都确认合格后，方可进炉。
3、外订锻件进厂加工后再进行热处理调质的，采购人员向加工车间质检员报检，质检员在加工中检查其外形尺寸和裂纹等缺陷，发现问题及时出具反馈单。
质检员检验教程PPT课件
05
06
定期向上级汇报工作情况，提出改进意见 和建议。
质检员的职业素养
严谨细致
责任心
质检员需要具备严谨细致的工作态度，对 产品质量进行严格把关，不漏检、不误判 。
质检员需要具备较强的责任心，对产品质 量负责，不推诿、不敷衍。
团队合作
学习与创新
质检员需要具备团队合作意识，与生产线 员工和其他部门同事密切配合，共同维护 产品质量。
数据可视化
将数据分析结果通过图表、图像等形 式进行可视化展示，便于理解和解释。
报告撰写与汇报
报告编写
根据检验结果和数据分析，编写内容完整、 条理清晰、格式规范的检验报告。
报告审核
对报告进行多层次的审核，确保报告内容的 准确性和完整性。
报告汇报
通过口头汇报、幻灯片演示等形式向相关部 门或领导汇报检验结果和结论。
目的抽样
根据研究目的和要求，有针对性地抽 取具有特定特征或背景的样本。
数据分析与处理
数据整理
对收集到的数据进行分类、筛选、排序 等操作，使其变得有序和规范。
统计分析
运用统计学方法对数据进行描述性和 推断性分析，如均值、方差、回归分
析等。
数据检验
对数据的准确性、完整性和一致性进 行检查，排除异常值和错误数据。
案例二：质检员在生产过程中的作用
总结词：质量监控
详细描述：质检员在生产过程中扮演着重要的质量监控角色。他们需要时刻关注生产过程中的质量问 题，及时发现并处理不合格品，以确保产品质量。同时，质检员还需要与生产人员保持密切沟通，提 供技术支持和指导，共同提高生产效率和产品质量。
案例三
总结词：体系维护
性能检验
按照相关标准或合同要求，测 试产品的各项性能参数，确保 满足要求。
质检工作流程
质检工作流程一、针对本项目制定的规章制度，结合质检部职责，制定本工作流程。
二、质检部职责：1.落实项目质量责任制，制定创优规划、质量计划和质量保证措施，负责落实实施。
2.与工程部、试验室、测量队配合做好原材料质量验收及分项、分部、单位工程质量验收，做好竣工质量验收。
3.组织质量知识培训，实施培训计划。
负责单位、分部、分项开工报告的整理。
4.做好与监理工程师的沟通工作，负责现场工序完工报验工作。
负责质检资料的收集、签认、评定、归档工作。
5.负责现场施工质量巡检、质量监督工作，及时发现质量隐患并予以排除。
负责关键工程及隐蔽工程的质量控制。
6.配合总工、项目经理以及上级单位组织的质量检查。
7.负责收集质量信息，及时报送质量报告或报表。
配合总工完成实施性施工组织的编制工作。
8.参与质量事故调查。
三、工序报检流程1）工序报验条件1.工序已完工；2.现场质检员完成自检并合格；3.自检资料真实、齐全；4.工程实施过程中现场质检员、项目部质检工程师、项目部工程技术部指出的问题已经得到纠正；5.填写自检资料，向质检部负责人提交，签字。
6.向监理工程师报检合格后，签字、存档。
2）工序验收内容工序验收经现场质检员验收合格后报项目部质检负责人，工作内容包括工程实体验收和资料验收。
实体验收包括内在质量和外在质量两部分。
实体验收现场技术人员必须亲自动手实测实量，掌握第一手资料。
合格后报检，不合格报现场质检员，由现场质检员及时复查，以口头指令或书面整改通知。
整改后由工区检查合格后报项目部质检部确认后报检；资料验收包括过程记录和自检资料等一切与本工序有关的保障资料。
3）工序验收成果1.工序验收完毕，项目质检部报专业监理工程师签认检验资料并填写验收记录，分类保存；2.项目质检部统计现场质检员的首次报验合格率；3.对于过程中指令的问题，将续记处理结果；4.填写相应的隐蔽工程检查记录表；5.检验资料签认，质检部留存。
4）工序报验流程1.按照相关质量报验工艺流程和工序检查程序，每道工序完工后首先由现场质检员进行自检，自检合格后马上填写质检资料，由现场质检人员申报项目部工程技术部及质检部进行检查认可。
质检员工作流程
质检员工作流程质检员是企业质量管理体系中不可或缺的一环，他们的工作直接关系到产品质量和客户满意度。
下面将介绍质检员的工作流程。
一、接受任务。
质检员首先需要接受上级领导或质检主管分配的任务。
任务可能包括对产品的外观、尺寸、性能等方面进行检验，也可能包括对生产过程中的关键环节进行抽样检测。
二、准备工作。
在执行任务之前，质检员需要做好充分的准备工作。
这包括准备检测工具和仪器，准备相关的标准和规范，以及对待检产品或生产过程的了解和熟悉。
三、执行检验。
接下来，质检员开始执行检验任务。
他们按照既定的程序和方法，对产品进行检测，记录检测结果，并及时报告异常情况。
四、数据分析。
质检员需要对检测结果进行数据分析，判断产品是否符合标准要求。
如果发现不合格的产品，需要及时报告并采取相应的措施，如停止生产、返工等。
五、整理报告。
质检员需要将检测结果整理成报告，报告内容应包括检测方法、结果、分析和建议等。
报告需要及时提交给相关部门，以便他们能够及时采取措施。
六、改进措施。
质检员还需要参与制定和改进质量管理体系，提出改进建议，并协助相关部门实施改进措施，以确保产品质量的持续改进。
七、培训和学习。
作为质检员，不断学习和提升自己的专业知识和技能也是必不可少的。
他们需要参加相关的培训和学习，了解最新的质量管理理念和方法，不断提高自己的水平。
总结。
质检员的工作流程是一个严谨而复杂的过程，需要质检员具备扎实的专业知识和丰富的实践经验。
只有严格按照规定的流程和方法执行任务，才能保证产品质量和客户满意度。
希望通过不断的学习和提升，质检员们能够更好地发挥自己的作用，为企业的发展贡献力量。
电子厂质检员工作流程
电子厂质检员工作流程在电子厂中，质检员是非常重要的一环，他们负责检查产品的质量，确保产品符合标准和规定。
质检员的工作流程需要经过严格的规范和程序，以确保产品质量和生产效率。
下面将详细介绍电子厂质检员的工作流程。
1. 接受生产任务。
质检员首先需要接受生产任务，了解需要检验的产品类型和数量。
他们需要明确了解产品的规格和要求，以便进行相应的检查和测试。
2. 准备检测设备。
在开始检验产品之前，质检员需要准备好相应的检测设备和工具。
这些设备和工具可能包括测量仪器、显微镜、测试夹具等。
质检员需要确保这些设备处于良好状态，并且能够准确地进行检测和测量。
3. 抽样检验。
质检员通常会进行抽样检验，以确保产品的质量。
他们需要按照规定的抽样标准，从生产线上抽取样品进行检测。
抽样检验的结果将代表整个产品批次的质量状况。
4. 进行检测和测试。
质检员需要根据产品的特点和要求，进行相应的检测和测试。
这可能包括外观检查、尺寸测量、功能测试、耐久性测试等。
质检员需要严格按照标准操作程序，确保检测过程的准确性和可靠性。
5. 记录检测结果。
在完成检测和测试后，质检员需要准确记录检测结果。
这些记录将作为产品质量的证据，也是产品出厂前的重要依据。
质检员需要确保记录的准确性和完整性。
6. 处理不合格品。
如果发现产品存在质量问题，质检员需要及时处理不合格品。
这可能包括退回生产线进行修正、报废不合格品、追溯质量问题的原因等。
质检员需要确保不合格品不会流入市场，从而保证产品质量和客户满意度。
7. 参与质量改进。
质检员需要积极参与质量改进活动，提出改进建议和意见。
他们需要与生产部门和质量管理部门密切合作，共同提高产品质量和生产效率。
总结。
电子厂质检员的工作流程涉及到许多细节和环节，需要严格执行标准操作程序，确保产品质量和生产效率。
质检员的工作直接关系到产品的质量和客户的满意度，因此需要高度的责任感和专业精神。
通过不懈的努力和持续的改进，质检员可以为电子厂的发展做出重要贡献。
质检员的工作流程
质检员的工作流程质检员是企业生产过程中非常重要的一环，他们负责对产品进行全面的检查和测试，以确保产品的质量符合标准和客户的要求。
质检员的工作流程包括以下几个主要步骤：1. 接收任务：质检员通常会在生产线上接收到需要进行质检的产品信息，包括产品型号、数量、生产批次等。
在接收任务时，质检员需要仔细核对产品信息，确保没有出现混乱或错误。
2. 准备工作：在进行质检之前，质检员需要准备好相应的工具和设备，包括检测仪器、测量工具、标准样品等。
同时，质检员还需要对质检流程和标准进行了解和熟悉，确保能够准确地进行质检工作。
3. 抽样检验：在大批产品中，通常只能对部分产品进行全面的检查，因此质检员需要进行抽样检验。
抽样检验的目的是确保检测结果的代表性和可靠性，质检员需要根据抽样标准进行抽样，并确保抽样过程公正、合理。
4. 进行检测：质检员根据产品的特点和质检标准，使用相应的检测仪器和工具对产品进行检测。
检测内容包括外观检查、尺寸测量、功能测试等，质检员需要严格按照标准操作，确保检测结果准确可靠。
5. 记录结果：在进行检测过程中，质检员需要记录检测结果，包括合格品和不合格品的数量、问题描述、检测方法等。
记录结果的目的是为了后续的数据分析和问题追溯，以及对生产过程的改进提供依据。
6. 处理不合格品：如果发现产品存在质量问题，质检员需要及时处理不合格品，包括标记、隔离、通知相关部门等。
同时，质检员还需要对不合格品进行分析，找出问题原因，并提出改进建议。
7. 反馈意见：质检员在工作中还需要及时向相关部门反馈质量问题和改进建议，以帮助企业改进生产过程和提高产品质量。
8. 完成报告：质检员需要根据检测结果和记录，编写质检报告，对产品的质量进行评估和总结。
质检报告是对产品质量的一个重要证明，也是企业对外宣传和客户交流的重要依据。
以上就是质检员的工作流程，质检员在工作中需要严格按照流程和标准进行操作，确保产品质量符合要求。
质检员的工作对于企业的产品质量和声誉具有重要影响，需要高度的责任感和专业精神。
工程质量检验程序及制度
工程质量检查程序及制度一、工程质量验收程序组织：1、检验批验收：检验批是工程工程质量管理的最小单元，由生产班组长首先对负责的检验批进展过程质量控制盒半成品完成的质量检查与报验。
由分管工程工种、检验批的质量员、工长，对施工过程进展质量监视与控制，并对上报的检验批进展三级质量验收评价，报请工程经理复核。
然后由监理工程师(建立单位工程技术负责人)组织施工单位工程专业质量(技术)负责人等进展验收。
2、分项质量验收评定：按照国家建筑工程有关质量分项的子项要求，参照有关质量评价验收的具体规定，由工程质量员、工程技术负责人对各具体分项进展检查评价合格后，报监理工程师，由监理工程师(建立单位工程技术负责人)组织施工单位工程专业质量(技术)负责人等进展验收。
对于分包工程，由分包单位质量员、工程负责人报请总包单位质量员复验，提交监理工程师验收复核。
对于监理工程师复验结果有不合格的工程，由工程工长催促班组长、分包单位认真落实整改，合格后再次进展报案程序。
3、分部(子分部)工程：工程质检员，汇总分项质量评定资料，提交工程负责人，并经复查整理后，报请监理单位，由监理工程师(建立单位工程技术负责人)组织施工单位工程质量负责人和技术、质量负责人等进展验收。
地基与根底、主体构造分部工程的勘察、设计单位工程工程负责人和施工单位技术、质量部门负责人也应参加相关分部工程验收。
二、现场质量检查：1、专职人员检查：施工现场工程组设专职质检员，对施工过程进展全程跟踪检查，包括对工序、分项、分部工程质量评价与验收。
另外公司质量科按照人员分工，对施工工程现场实施检查和技术指导。
2、制度化检查：按照公司的质量手册与程序文件规定，对在建工程工程，公司实施月检、季检及年度检查。
不仅对在建工程施工现场质量进展检查，还要对工程质检员日常工作情况进展检查，通过制度化的检查，总结施工质量的控制情况与控制效果，改良与调整质量控制方法，提高质量控制效率。
另外上级建筑质量监视部门，按照监视方案对在建工程进展的分部、分项、及单位工程的质量检查。
质检员岗位工作程序
质检员岗位工作程序一、在制造业加工生产过程中，为了确保产品质量，需要设置质检员岗位。
通过对产品的检验来确保产品满足客户的要求和标准，提高企业的竞争力，增强客户的信任和忠诚度。
本文将介绍质检员岗位工作程序，帮助质检员掌握并落实工作流程。
二、收货检验1.1 收货准备当收到原材料或零部件时，质检员需要仔细检查包装完好、清晰的标志、标签和相关文件是否与收货单相符，以此对收货物进行确认并做好准备工作。
1.2 抽样检验对于来料进厂的原材料或零部件，需要进行抽样检验。
根据标准抽取合格件样和不良品样，并进行检验，确保来料满足质量标准。
1.3 检验结果处理根据检验结果，将物料分类存放，并将合格品和不良品进行区别标识。
三、制程检验2.1 制程检查制程检验是对生产过程中各工序的质量控制。
质检员需要在制程中对每道工序进行检查，在发现不良品时及时排除故障，重新加工或报废非正常品。
2.2 检验数据记录在制程过程中，质检员需按检验要求记录相关数据，以充分了解制程质量情况。
2.3 制程监督质检员通过实时检查和不定期检查，对生产过程中的质量进行监督和控制，确保产品质量符合要求。
四、出货检验3.1 出货前检验当产品制造完成且已经准备好出货时，质检员需要对产品进行出货前最后一次检验，以确保产品的质量符合客户规定的标准和要求。
3.2 检验报告在完成出货前检验后，质检员需要撰写检验报告并将报告和产品一并交给物流部门，以保证产品能够按时发货。
3.3 售后服务如果客户在收到产品后发现质量问题，质检员需要配合售后部门进行调查处理，并对问题进行整改和记录以防止再次发生。
五、通过本文的介绍，质检员们能够更清晰地了解质检员岗位的工作程序，有针对性地进行工作。
通过合理的检测和质量控制，将能够提高产品的质量水平和公司的竞争力。
质检部各岗位职责、日常管理规定与质量工作流程图
质检部各岗位职责、⽇常管理规定与质量⼯作流程图质量管理部各岗位职责及⽇常管理规定第⼀章质检部各岗位职责⼀、质检部主要⼯作内容1、负责组建公司质量管理体系，推动公司ISO9000质量管理体系的运⾏；2、负责制定原材料、外协件、制程、半成品、成品的检验规范；3、负责原材料、外协件、半成品、成品⼊库前检验；4、负责⽣产过程的质量控制及监督；5、负责计量和质量监测仪器的全⾯管理；6、负责对不合格品的判定、处置和分析，对纠正和预防措施的监督；7、负责竣⼯资料的制作；8、负责收集产品质量信息，建⽴和保存各种质量技术和检验记录，进⾏数据统计和分析；9、负责对研发的新产品进⾏检验，提出问题点并跟踪解决的结果；10、负责定期分析与质量⽬标的差异，并提出相应对策；⼆、部门主管岗位职责1、严格遵守、执⾏国家各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助总经理⼯作,全⾯主持质检部⽇常管理；2、负责建⽴、健全部门管理制度，公平执⾏奖惩与考核；3、负责建⽴和完善质量保证体系，确保产品质量的稳定提⾼；4、负责公司质量事故的处理，根据公司的《质量责任追究管理办法》进⾏；5、负责与技术、⽣产、营销等相关部门的协调⼯作；6、负责质检部相关费⽤的审核；7、负责完成上级安排的其他⼯作。
三、质量⼯程师岗位职责1、严格执⾏国家、地⽅的各项法律、法规及公司与部门管理制度，协助部门主管做好质检部的管理、协调、服务⼯作；2、负责⼚内总装、外协制作产品的质量管理；3、负责为质检员提供相应的检验标准和⽅法；4、负责制作指导质检员完成各⼯序产品的《检验标准》制作；5、负责完成质检部主管安排的其他⼯作;6、负责制定《项⽬质量策划》。
四、进料质检员岗位职责1、严格执⾏国家、地⽅的各项法律、法规及公司与部门管理制度；2、负责公司原材料、辅料及外购件的检验⼯作，若在⽣产中发现材料及外购件不合格,有权制⽌继续作业，并要求相关部门改善；3、负责根据《报检单》进⾏的质检⼯作；4、负责编制、修改有关⽣产材料、外购件的《检验标准》；5、负责完成部门主管交办的其它事项。
检验程序的工作内容及要求
检验程序的工作内容及要求(1) 首先,对所检的一项或多项特性的规定要求(质量标准图样)的内容进行熟悉,并将其转化为具体质量要求、抽样和检验方法,确定所用的测量装置.验收标准用于供需双方交接(验收)产品时使用,凡公开发布的标准,无论是国家标准、地区标准、行业标准还是企业标准,都属于验收标准.(2) 按确定采用的测量装置(保证处于受控状态)或理化分析仪器,对产品的一项或多项特性进行定量(或定性)的测量、检查、试验或度量.(3) 把检验结果与规定要求(质量标准)相比较,然后观察每一个质量特性是否符合规定要求.(4) 根据比较的结果,判定被检验产品合格与不合格.(5) 1、对单件产品,合格的转入下道工序或入库,不合格的做适用性判断或径返工、返修、降等级、报废等方式处理.2、对批量产品,根据检验结果,分析做出接收、拒收或回用等方式处理.(6) 把所测量的有关数据,按记录的格式和要求,认真做好记录,对不合格品的处理应有相应的质量记录,如:返修单、废品单.原材料进货检验:一、首件(批)样品检验新厂家、新工艺、新的质量要求.很据材料图纸,相关标准检验.二、成批进货检验关键品必须进行严格检验;一般品可进行抽检,必要时进行逐件检验.1、首件检验根据采购部开据的报检单,随即对随货的出厂检试验报告查检是否齐全有效.2、按照验收标准实施检测,实施抽检的原材料必须在5日内验收完毕,实施全检的材料按批次使用材料进行检验.芯棒金具,相关材料,抽样检验.3、芯棒检验标准:芯棒尺寸标准--L<2000mm L±5mm, L＞2000mm L±10mm 外径公差直径(Φ18 Φ24 ΦΦ80)+0.03—+0.10mm. 逐支检验:外观要求表面均匀光滑无裂痕及缺陷. 透明度检验要求棒身色泽通透无杂质和絮状物. 工频耐受检验:做工频电压闪络平均值80%,做1min耐受检验,要求试品温度检验前与检验后无区别.尺寸直径和长度吸红水扩散平均机械负荷测试.平均机械拉伸破坏负荷抽样测试Φ18≥160KN Φ24≥KN Φ53≥300KN.平均机械弯曲破坏负荷抽样测试Φ53≥10KN Φ80≥14KN金具检验标准:1,外观检验—产品外观应平滑/光亮/没有明显突起或缺陷. 2,镀锌层检验—单个样品最小值≥60μm 单个样品平均值≥72μm 全部样品平均值≥86μm. 3,尺寸,孔距孔深检验.(通止规) 4,金具破坏负荷检验.锁紧销检验—W型销拉力负荷25—250N不拉脱,最大负荷250N时不拉脱. R型销拉力负荷50—500N.均压环检验:1,外观检验—焊接牢固无缺陷,整体与焊接处抛光,不得有毛刺.整体均匀涂光亮漆. 2,尺寸检验(图纸要求)包括外径,管径,夹板内径,夹板厚度,屏蔽深度.4、检验员在检试验中发现并判别为不合格品,填写“原材料、外购件检验报告"交质检部门主任或总工签批处理意见,分别传递给材料库和采购部具体处置.5、检验人员径判定,做好相应记录,出据检测报告,经部门主管签批后交原材料库.半成品检验;1、首件检验在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(工艺、工装、设备等)对制造的第一件或前几件产品进行检验,防止产品成批作废.已查明缺陷原因,采取改进措施.可实施“首件三检制”首件不合格时,应进行质量分析,采取纠正措施,直到再次首件检验合格后才能成批生产.(尺寸检验,外观检验,图纸要求.)2、巡回检验检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行监督检验,发现质量缺陷应及时处理.3、对检验发现的不合格品,应放置于不合格区域内,做好相应标识,开具不合格品入库单交由库管员保管,并在记录中做好记载,必要时填写质量事故报告,有质检部门负责人签署处理意见.4、当检验人员在产品检验过程中发现连续出现不合格品时,检验员有权责令工序操作人员暂停操作,迅速报告车间负责人及本部门主管,对其评审、确认,采取相应的处置措施,并反馈到综合经营部.5、产生不合格的车间、工序根据处置决定对不合格品进行返工,检验员对返工后的产品按程序重新进行检验.6、做好检验后的合格品,不合格品(返修品),废品的处理手续,对该工序一批完工的产品进行全面检验,挑出不合格品,使合格品继续流入下道工序.重点做好质量控制点,加强质量主导要素的效果检查,做好检验记录,检验报告.对一批加工完的产品进行全面检验,剔除不合格品,使合格品继续转入下道工序或进入半成品库.根据工艺规程、作业指导书或检验规程的规定,对照所有量具、仪器、仪表是否符合规定要求,所用原材料是否符合规定要求,半成品的加工结果是否符合规定要求.部件装配及性能检验1、依据产品图样,装配工艺规程对产品进行检验.2、对装配前的产品依据图样要求进行相关抽检.3、对产品的机械性能、电性能及其他性能进行随机抽样检验.4、对产品的检试验做好相应记录.成品最终检验1、按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验.2、核对产品质量是否满足文件(标准、图样)规定的要求,判定是否合格.3、核对和检查包装产品,主要检查包装材料、结构与质量是否满足文件规定要求,确定内装物与包装的一致性,检查所用配件是否齐全,判定是否合格.4、报检单、检验单和入库单齐全后方能入库.5、检验员在检试验中发现并确认为不合格品,对其标识,隔离并做好记录.6、判别为废品的,由质检部经理签批处置决定,质量异常波动,超出控制指标时,应将信息反馈到生产总监.保证不合格产品不出厂,产品入库前对产品进行全面检验.成品检验合格的产品,应由质检员签发合格证后,开据合格单据,车间才能办理入库手续,检出的不合格品,应退回车间返工、返修、降级或报废处理,经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,并做好检验记录.不合格品控制程序1、一旦发现不合格品要及时做出标识,以便识别.2、做好不合格品记录,确定不合格品的范围,如:生产日期、地点、产品批次零件号、生产设备等.3、评价不合格品,提出对不合格品的处置方法,决定返工、让步、降级、报废等处置,并做好记录.4、对不合格品要隔离存放,严防误用或误装.5、根据不合格品的处置方法,对不合格品做出处理决定并监督实施.6、通报与不合格品有关的职能部门,必要时通知用户.不合格品的评审与处置1、评审:对不合格品的评审是根据不合格品哪一项质量特性不合格,依据其严重程度和造成的损失大小来决定有哪一级处理,谁负责,谁参加并明确的职责和处置的权限.2、对不合格品的处置根据对不合格品的评审来决定采用哪种处置方法,如:返工、返修、降等级或改做它用、拒收或报废等.不合格品控制1、采取措施,消除发现的不合格.2、经有关授权人员批准,适用时经客户批准,让步使用,放行或接收不合格品.3、采取措施,防止其原预期的使用或应用.4、应保持不合格品的性质及随后采取的任何措施记录.包括所批准的让步的记录.5、当产品质量出现异常时,特别是重大质量问题时,应找出不合格的主要原因,采取纠正措施,并对潜在的不合格原因采取预防措施,质检部门应加强纠正/预防措施的监督检查,使出现的质量异常得到及时改进.质量目标5 质检部原材料进厂检验率100%半成品、成品检验率100%；监测设备送检率100%；机电性能检测率100%。
质检工作流程
质检工作流程质检工作流程是确保产品质量的关键步骤之一。
在质检工作流程中，质检员需要按照一定的标准和流程，对产品进行检查和测试，以确保产品符合质量标准和要求。
下面是一个典型的质检工作流程：1. 接收产品质检员首先接收到待检验的产品，并与相关部门确认产品数量和规格。
在接收产品时，质检员需要对产品进行初步检查，确保产品完好无损且规格一致。
2. 制定检验标准和流程根据产品的特性和质量要求，质检员需要制定相应的检验标准和流程。
这些标准和流程应当详尽、清晰，并能覆盖产品的各个方面，以确保全面而准确的检验。
3. 进行外观检查在质检过程中，质检员首先会对产品的外观进行检查。
这包括产品的颜色、形状、表面光洁度等方面的检查。
外观检查可以直观地判断产品的质量状况和外观缺陷，并可帮助质检员决定是否需要进一步深入检查。
4. 进行功能测试除了外观检查，质检员还需要对产品的功能进行测试。
这包括对产品的性能、使用功能和操作等方面的测试。
通过功能测试，质检员可以判断产品是否满足质量要求，并发现可能存在的功能缺陷。
5. 进行材料检验在质检过程中，质检员还需要对产品所使用的材料进行检验。
材料检验主要包括对原材料的合格证明、材料的组成和性能指标的验证等方面的检查。
这可以帮助质检员确保产品所使用的材料符合质量标准和要求。
6. 编写检验报告在质检过程中，质检员需要按照结果和观察到的缺陷编写检验报告。
检验报告应当详细地记录每个检验项目的结果，包括通过和未通过的项目，以及发现的任何缺陷和问题。
这个报告将被用于对产品进行后续的处理和改进。
7. 分析检验结果质检员需要对检验结果进行分析，包括不合格的项目和发现的缺陷。
通过分析检验结果，质检员可以找出产品的质量问题所在，并提出相应的改进措施。
这可以帮助提高产品的质量水平和避免类似问题的再次发生。
8. 处理不合格品在质检过程中，如果发现产品不合格或存在缺陷，质检员需要对这些产品进行处理。
这可能包括修理、更换或报废不合格品。
质检部工作制度及流程
5。
质量检验5。
1 产品质量质检部对本企业的原辅材料及成品都必须进行质量检验；5。
2 检验管理5。
2。
1 进料及外协检验：质检员接收到《收料通知单》后，按检验标准对进货物品进行检验;判定合格，在《收料通知单》上签字认可，填写《进货检验单》并通知库管员办理入库手续；判定不合格，填写《进货检验单》,及时将验收情况通知业务部、库管员、质检部长；原辅材料及外协件能即时判定合格的,原则上在收到检验通知后当天内检验完毕，不能完成时报质检部长批准后暂收到待收料区，特殊材料（灌装料或油漆等不能即时得出结果的)先暂存仓库等待结果,紧急需用的进料优先办理，进料数量由存放区域的负责部门负责；检验时，如无法判定合格与否,则应提请技术部、生产部会同验收，来判定合格与否；会同验收者，亦须在《进货检验单》上签字;检验员执行检验时，抽样应随机化,检验规范化，不得以私人感情为由,予以判定合格与否；5.2。
2 成品检验各车间每天加工完成的成品,报质检部检验并出具《报检入库单》，依照成品检验标准,经过成品检验员判定合格，在《报检入库单》上签字或盖章认可，车间将其上交企管部统计产量办理入库手续；同时成品质检员作出详细的《成品检验表》留存备查；判定为“不合格”的产品，应退回相应的生产车间进行返修，返修后的产品必须重新填写《报检入库单》进行再次检验；为确保产品质量，库存产品必须进行抽检,抽检标准和频率由质检部根据业务部的信息反馈和生产质量报表决定，如发现问题应立即通知质检部长和生产车间进行返修，并对相应人员进行处理;5。
2。
3 退货检验客户因产品质量问题退换货由质检部受理，质检部长调查分析有关该批次产品的检验资料，并经实地调查了解及确认，责任确属公司的,查出真实原因并出具书面报告，落实质量问题原因及归属责任人，出具处理建议后上报总经理审批.5。
3 检验记录单的管理5。
3。
1 所有检验必须有相应单据:原材料、外协件进货及成品详细的检验记录是以后追溯质量责任的重要依据，必须和相应的《收料通知单》《报检入库单》配合使用；检验记录的填写：质检员必须如实填写检验记录,不允许任意更改;填写检验记录一律用蓝色或黑色钢笔或圆珠笔填写，字迹清晰工整、色调一致；如记录内容确需更改，应在错误记录上划两条水平线,但应能够辨别出作废记录的内容,在错误记录的上方填写更正记录，并加盖更正者印章；质检员对记录数据资料的全面、真实性负责;检查记录必须认真如实填写，不得漏项,以便及时反馈质量隐患,防止质量事故的出现.质检部长对每位质检员检验的物品与《产品检验单》的正确性进行复查，频率不少于 2 次/周•人。
品质部岗位职责及检验流程
质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL-01-2017-18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验（IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
质检员的工作流程
质检员的工作流程质检员的工作流程质检员是企业内负责质量监控和产品质量管理的重要角色。
他们的工作主要包括对产品和服务进行检测、评估和验证，保证产品符合标准和客户要求。
下面将为您详细介绍一名质检员的工作流程。
一、接收任务质检员的工作一般由质量管理部门或相关部门下达。
他们会将质检员需要进行的任务明确告知，并提供所需的工具、设备和文件资料。
任务可以是对即将投入市场的新产品进行抽样检验，也可以是对生产工艺中的关键环节进行监控和评估。
二、准备工作质检员在进行实际工作前，需要进行一些准备工作。
他们会先对任务要求进行了解和理解，熟悉相关的产品标准和检验方法。
然后，他们会根据任务的要求准备所需的检测仪器、设备和试剂，确保其正常运行和有效性。
三、执行检验质检员在执行检验时，首先需要进行样品的抽样。
他们会按照抽样方案进行操作，确保样品的代表性和可靠性。
然后，他们会按照检验方法逐项对样品进行检验，如尺寸测量、外观检查、物理性能测试等。
质检员会记录每一项检测数据和结果，并与标准进行比较，判断样品是否符合要求，并对不合格的样品进行记录和处理。
四、制作检验报告质检员在完成检验后，会根据检测数据和结果制作检验报告。
报告一般包括样品信息、检验方法、检验结果和评价等内容。
质检员会准确、详细地记录每一项检测数据，保证报告的可靠性和可追溯性。
确保报告的准确性是质检员的基本要求。
五、问题处理在实际工作中，质检员有时也会遇到一些问题和不确定因素。
例如，样品不合格、检测结果不稳定、仪器设备出现故障等。
在这种情况下，质检员需要及时发现、排查并解决问题，保证检验结果的准确性和可靠性。
他们会与相关部门沟通，共同解决问题。
六、数据分析和改进质检员在长期的工作中，会积累大量的数据和经验。
他们会对数据进行分析和归纳，发现其中的规律和问题，提出改进措施。
他们会与其他部门共事，实施质量改进和控制措施，提高产品和服务的质量，减少质量风险。
质检员是企业质量管理体系中不可或缺的一部分。
质检员检验工作程序
质检员检验工作程序为规范公司品质检验工作,保证产品检验的执行力和有效性,特规定此程序.一.检验前准备：1.相关检验资料的准备质检员在检验工作前必须准备相关检验记录表格，定单资料，标识标签。
2.相关检验工具的准备准备检验中常用的必备检验工具，如卷尺、卡尺，开箱用小刀，确认颜色的色卡等。
3.检验确认办的准备质检员当天下班前必须向生产车间了解次日生产计划，更改后要及时告诉质检并向相关部门索取检验依据、标准和样办。
二.来料检验:1.供应商来货检验外购来料检验由少璇负责，收到来货信息时，及时对其产品按照本厂制定的抽样方案进行检验，合格在入库单上签名并贴合格标示和出检验合格报告，仓库必须见到质检确认签名后方可收货。
不合格立即出物料检验报告包上级审批，上级在审批时要根据出货期的实际情况，给予处理方案，批量不合格必须做退货处理，部分或个别不良若货期不紧则做退货处理或与供应商协商后处理，货期紧除批量不合格外可考虑接收挑选处理，但必须与供应商沟通说明所需人工费必须由供应商承担。
2.委外来货检验:委外来料检验有骄东负责，其检验及处理方法同供应商来料。
3.各工序的来料检验各工序的来料检验所针对的是下工序对上工序的来料检验，如八楼装配车间对一楼注塑车间的来料进行检验，包装车间对8楼装配车间的来料检验，具体检验人员由各工序负责人实施，质检人员负责监督和视情再抽检。
三.产品确认:1.首件确认新产品在生产前必须做首件确认，生产前半小时，首件确认办通常为2个，由生产车间产前包装好2个产品经车间主任自行检查合格后，主任在首件标示单上签字交给质检再确认，质检依据检验样板及相关要求进行检验，合格后同时在首件单上签字，必要时由质检送到销售签署确认，首件确认后生产车间自己留一套做生产过程中仿照生产，品质部留一套做确认依据和留样样板。
2.过程确认生产车间和质检员在生产过程中要定时拿出首件板对照生产，防止生产过程中出现生产错误。
四.巡检1.车间环境卫生监察.质检员每天上班时检查各车间环境卫生有没有按照要求落实，下班后检查各车间防尘措施有没有落实到位。
质量检验的六大步骤
质量检验的六大步骤包括：
检验的准备：熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。
获取检测的样品：获取样品的途径主要有两种，一种是送样，另一种是抽样。
测量或试验：按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。
记录：对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的表格和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。
比较和判定：由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。
确认和处置：检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。
通过以上步骤，可以有效完成质量检验工作，确保产品质量符合规定要求。
质量检查程序
质量检查程序对质量的控制，关键在于原材料的质量控制和过程的工艺、操作的控制。
把好过程的质量，就从根本上控制了质量，减少了人为的浪费和返工，从而也为企业提高了经济效益。
主要材料的质量检查程序自行采购材料质量控制程序：对于重要物资、大批量采购物资以及对最终质量有影响的物资。
如：电线、电缆、成套设备等等自行采购的物资，只有按以下工作流程进行采购质量检查，对采购的物资质量才有保证。
1、主要进场材料检验和试验工作程序入库主要材料验证和检验；检查产品质量证明文件、进货单；检察外观质量，检验产品标牌、型号、几何尺寸；计量或点收产品数量重要的物资要按相应的国家标准和行建设方管部门的规定进行验证。
有产品质量文件的材料、如电线、电缆材料等在没有接到质量保证书或经验证质量不合格的，禁止供应使用。
产品质量保证书由材料员进行验证，验证合格符合要求的由技术内勤员负责登记，保管。
验证发现质量证明文件内容有问题，应对该批物资进行取样验证。
对于个别成套设备及其它设备的某些特定性能只有在相应物资安装完毕后才具备检验的条件进货时对此特定性能的检验作无条件放行处理，但其它项均应检验和试验。
若安装后发现物质问题而无法运转，应及时追回和更换。
2、过程质量检查程序过程质量检验工作程序过程质量检验主要包括班组自检、质检员专职检、专业员间交接检、监理、建设单位参与的隐蔽检验、我方定期检验，分项、分部评定以及中间验收等程序：（1）班组自检员应依照作业指导书、规范、规程和图纸设计要求等在开始前以书面形式对班组进行操作工艺，方法、次序等技术交底，班组应严格按照技术要求进行，在过程，专业员应时刻对班组操作工艺，方法进行监督检查和指导；在完成后，专业员应组织班组长及操作者按验评规范进行自检，做好自检记录。
（2）质检员专职检专业员组织的自检合格后，由整理好相关的质保资料提交质检员检查。
在项目技术管理组织下，质检员班组长按照验评规范要求进行专职检验。
专职检验合格后，才能转入下道。
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质检员检验工作程序
为规范公司品质检验工作,保证产品检验的执行力和有效性,特规定此程序.
一.检验前准备：
1.相关检验资料的准备
质检员在检验工作前必须准备相关检验记录表格，定单资料，标识标签。
2.相关检验工具的准备
准备检验中常用的必备检验工具，如卷尺、卡尺，开箱用小刀，确认颜色的色卡等。
3.检验确认办的准备
质检员当天下班前必须向生产车间了解次日生产计划，更改后要及时告诉质检并向相关部门索取检验依据、标准和样办。
二.来料检验:
1.供应商来货检验
外购来料检验由少璇负责，收到来货信息时，及时对其产品按照本厂制定的抽样方案进行检验，合格在入库单上签名并贴合格标示和出检验合格报告，仓库必须见到质检确认签名后方可收货。
不合格立即出物料检验报告包上级审批，上级在审批时要根据出货期的实际情况，给予处理方案，批量不合格必须做退货处理，部分或个别不良若货期不紧则做退货处理或与供应商协商后处理，货期紧除批量不合格外可考虑接收挑选处理，但必须与供应商沟通说明所需人工费必须由供应商承担。
2.委外来货检验:
委外来料检验有骄东负责，其检验及处理方法同供应商来料。
3.各工序的来料检验
各工序的来料检验所针对的是下工序对上工序的来料检验，如八楼装配车间对一楼注塑车间的来料进行检验，包装车间对8楼装配车间的来料检验，具体检验人员由各工序负责人实施，质检人员负责监督和视情再抽检。
三.产品确认:
1.首件确认
新产品在生产前必须做首件确认，生产前半小时，首件确认办通常为2个，由生产车间产前包装好2个产品经车间主任自行检查合格后，主任在首件标示单上签字交给质检再确认，质检依据检验样板及相关要求进行检验，合格后同时在首件单上签字，必要时由质检送到销售签署确认，首件确认后生产车间自己留一套做生产过程中仿照生产，品质部留一套做确认依据和留样样板。
2.过程确认
生产车间和质检员在生产过程中要定时拿出首件板对照生产，防止生产过程中出现生产错误。
四.巡检
1.车间环境卫生监察.
质检员每天上班时检查各车间环境卫生有没有按照要求落实，下班后检查各车间防尘措施有没有落实到位。
发现问题及时与车间主任沟通解决。
2.人员卫生及操作规范监察
工作中检查各工序人员卫生是否按照要求落实，工序操作是否违规，发现问题立即要求其纠正并报告车间主任进行处理。
3.机器设备清洁保养监察
检查机器设备整洁性是否达到要求，操作人员是否按操作规程操作，发现问题及时报告上级处理。
4.生产过程中的质量抽检
质检员按要求最少每2小时对本车间流水线或生产工序进行抽检一次，一次抽检数量32个或50个，发现严重或批量问题立即要求其停止生产并及时报告上级，待问题处理好后方可再生产，质检员在巡检中发现个别问题超出质量标准允收范围，第一次要求生产管理人员进行纠正和控制，第二次检验发现还不合格，马上要求其停止生产并写出检验不合格报告上级处理。
5.质量信息的记录与存档
巡检中发现的问题和检验结果都应如实记录巡检报告，异常发生如实填写各检验报告，巡检及检验报告审批后复印分发各相关部门，原稿本部门存档做月底统计依据。
五.终检
1.成品入库前检验
成品或半成品入库前必须按批量的质量标准进行抽检，合格签名入库，不合格出不合格报告报上级处理。
2.出货前品质保证检验
产品出货前3天质检部终检员对需出的货进行抽样检验，避免出现产品在存放过程中出现不良现象，导致出货后赔偿或退货，发现问题及时上报并进行紧急处理。
六.不良品确认
1.质量标准的给出
产品生产前质检应与部门主管(或车间主任)交代质量注意事项，并给出相应的质量标准。
2.生产过程中的不良品确认
生产过程中生产作业人员应主动向质检了解不明确的质量标准，质检员有责任向生产人员给出质量标准，质检员不能确定的需报告上级进行确认，产品应由确认人在上面签名做检验依据。
避免出现品质责任矛盾。
3.不良品的分类、退料和标识
车间的不良品应标示隔离存放，并分为可修复和报废2大类，每个班次下班前10分钟由生产车间把不良品集中后由质检检验，确定不良品后车间做退料处理，（标示通常合格用绿色圆标，不合格用红色圆标，待处理用黄色圆标标示）。
七.异常处理
1.异常报告给出
发现问题及时填写不合格检验报告，由相关部门签署处理意见。
2.异常问题的分析和控制
质检部对异常问题应进行分析并出示不合格品（项）分析报告
3.异常处理流程
质检在车间生产检验发现异常时，必须立即报告车间主任进行异常的控制，并及时上报品质主管和上级对异常进行判定决定处理方法，车间主任对异常情况应立即报告厂长并执行上级处理意见。
4.异常处理结果跟进
当一个异常发生后，质检员对异常问题进行记录，并跟进车间改善情况，有问题及时提出，一直到此异常处理完毕为止。
5.异常数据的记录存档
巡检记录和检验报告为日常工作中的质量情况的有效证据和记录，每天的表单要集中交给品质主管处分类存档。
方便周统计和月统计。
6.不合格品（项）的纠正与预防
重大异常或屡次出现的质量问题，由品管部发出纠正与预防措施单，分析异常原因和改善方法，并限期要求各相关部门进行改善。
7.质量事故的处理
因人员失职造成的质量事故，总经办发出质量事故处罚单，要求当事人和品质人员对其事故进行分析，区别和判定责任，并按照厂相关管理办法对其进行行政处罚和经济赔偿。
总经办
2015-7-15。