钢结构防腐涂料的年限.doc

钢结构的防腐蚀设计及技术探讨

钢结构的防腐蚀设计及技术探讨摘要：钢结构的防腐涂装技术也越来越受到各方面的关注，各种新技术、新工艺和新产品被广泛运用于钢结构防护工程，耐腐蚀、耐候性和施工性能皆佳的涂装配套体系也得到广泛地应用。

本文从钢结构的防腐方法出发，探讨钢结构腐蚀防护方案的设计步骤，以期为钢结构的腐蚀防护实践提供参考。

关键词：钢结构防腐设计技术一、钢结构的防腐方法（1）钢材本身防腐蚀，即采用具有抗腐蚀能力的耐候钢。

（2）长效防腐蚀方法，即采用热镀锌、热喷铝（锌）复合涂层进行钢材表面处理，使钢结构的防腐蚀年限达到20～30 年，甚至更长。

（3）涂层法，即在钢结构表面涂（喷）油漆或其他防腐蚀涂料，其耐久年限一般为5～10年。

(4）对水下或地下钢结构采用阴极保护。

阐述长效防腐蚀方法和涂层法1.长效防腐蚀方法1.1 机加件的镀铬、镀锌、镀镍等方法。

在建筑装饰行业的埋件、转接件，支撑件大部分以热浸镀锌为主，当钢板厚度小于3mm且大于等于1.5mm时热浸镀锌层最小厚度55μm,当钢板厚度小于6mm 且大于等于3mm 时热浸镀锌层最小厚度70μm，当钢板厚度大于6mm 时，热浸镀锌层最小厚度85μm。

此时热浸镀锌的防腐效果较好，但钢件的结构尺寸大小受到一定的限制。

1.2 焊接钢结构件的直线度和平面度要求较严不能进行热浸镀锌以免发生变形。

1.3 漏镀件或现场焊接使镀锌层遭到破坏应采取热喷涂锌或刷2遍环氧富锌底漆＋1遍丙烯酸聚氨脂铝银浆面漆，热喷涂锌层的厚度、漆膜的厚度应等于原热浸镀锌层的厚度。

1.4 钢件表面热喷涂金属。

热喷涂金属锌、铝及锌铝合金是一种长效防腐方法，一次涂层厚度可以达到100μm以上，附着力强, 在腐蚀环境比较严重的环境下需要在金属涂层的表面进行孔隙的封闭处理，这样可以达到长效的防腐目的。

一般采用环氧树脂涂料或聚乙烯树脂涂料进行表面孔隙的封闭处理。

热喷涂金属使用等离子喷枪时，劳动条件比较差，要求钢件表面处理质量高。

2. 涂层法2.1 钢件常用的防腐漆有：油性酚醛涂料、醇酸涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料、氯磺化聚乙烯涂料、环氧树脂涂料、无机富锌涂料、有机硅涂料、过氯乙烯涂料、丙烯酸聚氨脂。

各规范钢结构防腐规定

目录一、《钢结构防腐涂装技术规程》（CECS243 2013）规定： (2)二、《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJ/T 251-2011 ）规定： (6)三、《钢结构设计标准》（GB50017-2017）规定： (11)四、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-2015）规定： (12)五、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》（GB51022-2015）规定： (13)六、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB 50018-2002)规定： (15)七、《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ 102-2003）规定： (17)八、《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB/T 50046-2018）规定： (18)一、《钢结构防腐涂装技术规程》（CECS243 2013）规定：4 防腐蚀涂装工程设计4．1 一般规定4．1．1 钢结构的防腐蚀涂装设计应遵循安全实用、经济合理的原则，在设计文件中应列入防腐蚀涂装的专项内容与技术要求，其内容应包括：1 对结构环境条件、侵蚀作用程度的评价及防腐蚀涂装设计使用年限的要求；2 对钢材表面锈蚀等级、除锈等级的要求；3 选用的防护涂层配套体系、涂装方法及其技术要求；4 所用防护材料、密封材料或特殊钢材（镀锌钢板、耐候钢等）的材质、性能要求；5 对施工质量及验收应遵循的技术标准要求；6 对使用阶段维护（修）的要求。

4．1．2 钢结构的布置、选型和构造应有利于增强自身的防护能力。

对危及人身安全和维修困难的部位以及重要的承重构件应加强防护措施。

在强腐蚀环境中采用钢结构时，应对其必要性与可行性进行论证。

4．1．3 钢结构防腐蚀涂装工程的设计，应综合考虑结构的重要性、所处腐蚀介质环境、涂装涂层使用年限要求和维护条件等要素，并在全寿命周期成本分析的基础上，选用性价比良好的长效防腐蚀涂装措施。

4．1．4 钢结构表面初始锈蚀等级和除锈质量等级，应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923．1从严要求。

钢结构涂装方案

钢结构涂装方案一油漆涂装施工1钢结构油漆涂装施工概况本工程钢结构防腐设计年限30年，防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求，防腐涂料应通过国内权威机构关于底漆干膜锌含量以及耐老化测试的第三方检测报告。

防腐涂装要求如下：2油漆涂装施工内容2.1防腐油漆施工钢结构在进行涂装前，须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。

现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到35μm～55μm的粗糙度。

经除锈后的钢材表面在检查合格后，需在规定的时限内进行涂装作业。

钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB 50046-2008)和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T 8923-2009)的相关规定。

镀锌处理：螺杆、轴销（及铸钢件）加工件表面粗糙度应不大于 6.3μm，表面用电镀锌层处理，锌镀层厚度为20至30μm。

镀层作业应按照《金属覆盖层--钢铁上的锌电镀层》（GB 9799）的规范要求进行。

铝和铝合金与钢材接触时，应采取隔离措施。

2.2防腐涂料补修对已做过防腐油漆的钢构件，因运输过程或现场安装原因造成的构件油漆损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件，应做补漆处理。

具体要求为：以环氧富锌作修补防锈底漆，干膜厚度大于80μm，再按所在部位，配套依次做封闭漆、中间漆、面漆。

现场连接的螺栓在施拧完毕后，应按设计要求补涂防锈漆。

对露天或侵蚀性介质环境中使用的螺栓，除补涂防锈漆外，尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。

3防腐涂装施工工艺3.1涂装施工工艺要求一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。

如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。

各规范钢结构防腐规定

目录一、《钢结构防腐涂装技术规程》（CECS243 2013）规定： (1)二、《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJ/T 251-2011 )规定： (4)三、《钢结构设计标准》（GB50017-2017）规定: (8)四、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-2015）规定： (10)五、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》（GB51022-2015）规定： (10)六、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB 50018—2002）规定： (12)七、《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ 102—2003）规定： (13)八、《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB/T 50046—2018)规定： (14)一、《钢结构防腐涂装技术规程》（CECS243 2013）规定：4 防腐蚀涂装工程设计4．1 一般规定4．1．1 钢结构的防腐蚀涂装设计应遵循安全实用、经济合理的原则，在设计文件中应列入防腐蚀涂装的专项内容与技术要求，其内容应包括：1 对结构环境条件、侵蚀作用程度的评价及防腐蚀涂装设计使用年限的要求；2 对钢材表面锈蚀等级、除锈等级的要求；3 选用的防护涂层配套体系、涂装方法及其技术要求；4 所用防护材料、密封材料或特殊钢材(镀锌钢板、耐候钢等）的材质、性能要求；5 对施工质量及验收应遵循的技术标准要求；6 对使用阶段维护（修)的要求。

4．1．2 钢结构的布置、选型和构造应有利于增强自身的防护能力。

对危及人身安全和维修困难的部位以及重要的承重构件应加强防护措施。

在强腐蚀环境中采用钢结构时，应对其必要性与可行性进行论证。

4．1．3 钢结构防腐蚀涂装工程的设计，应综合考虑结构的重要性、所处腐蚀介质环境、涂装涂层使用年限要求和维护条件等要素,并在全寿命周期成本分析的基础上，选用性价比良好的长效防腐蚀涂装措施。

4．1．4 钢结构表面初始锈蚀等级和除锈质量等级，应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923．1从严要求。

钢结构涂料防腐技术规范原始

钢结构涂料防腐技术规范原始
一、总则
1.1本规范是钢结构涂料防腐的质量要求，目的在于保证结构建设的牢固性及其使用寿命，延长钢结构的使用寿命，提高钢结构的耐久性，使钢结构在恶劣的环境条件下可靠运行。

1.2本规范适用于钢结构工程中钢结构涂料防腐的质量要求。

二、涂料防腐
2.1涂料防腐的种类
（1）防腐涂料的种类：乳胶漆、脂性漆、烯烃涂料、油漆、醇溶性涂料、醛溶性涂料、聚酰胺涂料、聚氨酯涂料、改性聚酯涂料等。

（2）防腐剂的种类：酸类、碱类、金属盐、无机类、有机类等。

2.2涂料防腐的要求
（1）钢结构涂料的涂膜厚度要满足设计要求，一般不少于80μm，全面涂刷抗腐蚀剂，涂膜平整，无裂缝、凹槽，无溢流、滴漏，表面应无污染物，如油污体等；
（2）涂料施工前先对钢结构进行处理，确保表面清洁、无污物和氧化物；
（3）应使用合格的涂料，产品名称、商标，生产日期，批号应符合要求，并符合有关产品技术规范；
（4）涂料的施工过程有规律的记录和检查程序，保证涂料的质量；
（5）施工完成后。

钢结构防腐涂装工艺标准(附钢结构防火涂料涂装工艺标准).doc

钢结构防腐涂装工艺标准(附钢结构防火涂料涂装工艺标准)钢结构防腐涂装工艺标准（ 508- - 1996 ）范围本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺。

施工准备 2.1 材料2.1.1 建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。

防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。

建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。

各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。

2.2 主要机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。

2.3 作业条件： 2.3.1 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。

2.3.2 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。

2.3.3 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。

2.3.4 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。

操作工艺 3.1 工艺流程：基面清理底漆涂装面漆涂装检查验收3.2 基面清理： 3.2.1 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。

油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

3.2.2 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。

因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见表 5-25 的规定。

钢结构除锈质量等级表 5-25 等级质量标准除锈方法1 钢材表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗2 钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具 (钢丝刷、砂布) 清除 3.2.3 为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。

3.2.3.1 喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。

钢结构常用的几种防腐方法

热浸锌法热浸锌是将除锈后的钢结构浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢结构表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm。

从而起到防腐蚀的目的。

这种方法的优点是耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。

因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中，如输电线塔、通讯塔、压型钢板等。

热浸锌的首道工序是酸洗除锈，然后是清洗，这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患，所以必须处理彻底。

对于具有相应贴合面的构件，应注意贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净，造成镀锌表面流黄水的现象。

热浸锌是在高温下进行的，对于管形构件应该让其两端开敞；若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，从而造成安全事故；若一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积存。

涂层法涂层法防腐一般不如长效防腐方法（但目前氟碳涂料防腐蚀年限甚至可达50年），所以多用于室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构防腐。

涂层法防腐一次成本低，但用于户外时维护成本较高。

涂层法的施工第一步是除锈，优质的涂层依赖于彻底的除锈，所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污，现场施工的涂层可用手工除锈。

涂层的选择要考虑周围的环境，不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性；涂层一般有底漆（层）和面漆（层）之分，底漆含粉料多，基料少，成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好；面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。

不同的涂料之间有相容与否的问题，前后选用不同涂料时要注意它们的相容性。

涂层的施工要有适当的温度（在5℃~38℃之间）和湿度（相对湿度不大于85%）；涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。

涂装后4小时之内不得淋雨；涂层一般做3~5遍。

干漆膜总厚度室外工程为150μm，室内工程为125μm，允许偏差为25μm。

在有强腐蚀性的大气中，干漆膜总厚度可加厚为200μm~220μm。

阴极保护法在温州钢结构表面附加较活泼的金属取代对钢材的腐蚀。

中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证标准

中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证质量评定标准1 总则本标准根据中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证需求，制订了产品质量评定标准，根据钢结构防腐涂装要求，规定防腐蚀涂料必需达到的主要技术指标，以及为此而规定的测试方法、检验规则。

2 制定原则对常用的钢结构防腐蚀涂料产品，优先采用国家标准、行业标准、地方标准；如无上述标准可采用的单一生产企业产品，确有优异产品性能及工程使用业绩的，亦可采用企业标准；较多生产企业产品，确有优异产品性能及工程使用业绩的，经协商，亦可采用行业内平均之上标准。

3 产品测试方法、检验规则的确立3.1 防腐蚀涂料产品的技术指标钢结构防腐蚀涂料产品体系的测试方法需符合GBT 30790.6-2014《色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第6部分实验室性能测试方法》。

钢结构防腐蚀涂料产品的技术指标测试方法、检验规则，优先采用国家标准、行业标准、地方标准；如采用上述标准以外的试验方法、检验规则，则在技术指标后，写明具体测试方法或检验规则。

3.2 防腐蚀涂料产品有害物质限量钢结构防腐蚀涂料产品的有害物质限量为强制性标准，按GB 30981-2014《建筑钢结构防腐涂料中有害物质限量》执行。

4 产品质量评定标准内容本评定标准分两部分：第一部分钢结构防腐蚀涂料认证标准；第二部分钢结构防腐蚀涂料测试方法。

5 本标准由中国钢结构协会《钢结构防腐蚀涂料产品认证评定委员会》制订，经中国钢结构协会批准执行。

第一部分钢结构防腐蚀涂料认证标准表1 认证钢结构防腐蚀涂料产品目录1.1富锌底漆1.1.1 富锌底漆采用标准HG/T 3668-2009《富锌底漆》。

1.1.2 富锌底漆技术要求和试验方法：表2 富锌底漆技术要求和试验方法1.2 低锌底漆1.2.1 低锌底漆采用标准HG/T 4844-2015《低锌底漆》。

1.2.2 低锌底漆技术要求和试验方法：表3 低锌底漆技术要求和试验方法1.3 环氧云铁中间漆1.3.2 环氧云铁中间漆采用标准HG/T 4340-2012《环氧云铁中间漆》。

钢结构防腐油漆标准

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载钢结构防腐油漆标准地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容For personal use only in study and research; notfor commercial use螆神华神皖马鞍山万能达发电有限责任公司膃钢结构防腐油漆标准虿第一章总则莈为了规范神皖马鞍山发电公司所有钢结构防腐油漆施工、日常维护，特制定本标准。

膆第二章引用标准袄钢结构设计规范（GB50017—2002）螀钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）蒆建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—2001）蚅第三章材料要求莀钢结构防锈涂料、稀释剂和固化剂等的品种、型号和质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并附有出厂产品质量证明书。

袁为便于公司统一管理，规定：除特殊条件（如防火涂料、高温涂料、地下管道、镀锌结构等）另作要求外，公司室内钢结构防腐油漆一律采用醇酸磁漆（底、面漆），室外钢结构防腐油漆一律采用环氧富锌底漆，聚胺脂面漆。

衿油漆颜色由设备部点检指定。

国家或行业对设备颜色有特殊规定的按规定执行。

肅工艺要求肀除锈等级：除新制安钢结构按设计要求或其它有特殊要求的另作规定以外，对公司现有室内外钢结构除锈等级一律规定为St2级。

虿涂刷遍数除设计有明确要求外，采用一底两面。

羇操作工艺蒄1 施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在5℃～38℃，相对湿度不宜大于90％，空气应流通。

当风速大于5m/s，或雨天和构件表面揭露时，不宜作业。

袁2 刷涂法涂装工艺蚀2.1 根据油漆的类型选择合适的漆刷。

肆2.2 使用漆刷时，应采用直握方法，用腕力进行操作。

钢结构涂装与标识方案

钢结构涂装与标识方案一. 设计要求（一）涂层设计要求1.涂料1)底漆:环氧富锌防锈底漆,干膜厚度70um(2x35)，干膜中锌粉含量检测值≥80%，体积固体含量不小于60%；2)中间漆: 环氧云铁中间漆, 涂层厚度130um(4x32.5), 体积固体含量不小于80%，并应具有快干和在-5°C温固化施工性能；油漆钢材厂家要求：暂无。

以上防腐做法均需满足25年防腐年限的要求。

2.涂装范围不需要涂油漆的区域：埋入混凝土中或有栓钉的钢构件，箱型、圆管构件内的封闭区。

现场坡口两侧100mm范围内；高强螺栓连接面及50mm范围内；其他未说明的构件表面均按照上表要求涂刷规定的油漆。

（二）质量要求钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046-2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923-2009）的规定外，尚应满足以下要求。

钢结构表面处理：钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈。

经除锈后的钢材表面在检查合格后，在规定的时限内进行涂装。

劲性结构不可进行涂装施工。

本工程高强螺栓摩擦面抗滑移系数要求：摩擦系数为0.45。

钢材表面采用抛丸（喷砂）除锈方法，除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）规定中的Sa2½级。

加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理现场补漆：对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件，应做补漆处理。

二. 涂装工艺（一）表面处理要求本工程构件涂装前需进行抛丸除锈，除锈等级为Sa2½，对于接头或局部不能抛丸的部位，采用喷砂或手动除锈。

宜在除锈4个小时内及时涂装。

进入喷砂、抛丸工序的构件应是组装、焊接工序验收合格的构件，其中包括：所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2。

钢结构涂料的耐盐雾时间和防腐年限

一、概述钢结构在工业生产和建筑工程中起到至关重要的作用，然而受到腐蚀的影响，钢结构的使用寿命受到了很大的限制。

采用合适的涂料对钢结构进行防腐处理，对延长钢结构的使用寿命、提高工程质量具有重要意义。

本文着重讨论钢结构涂料的耐盐雾时间和防腐年限，并分析了相关影响因素和测试方法。

二、钢结构涂料的耐盐雾时间1. 定义耐盐雾时间是指涂料在特定条件下，能够抵抗盐雾腐蚀的时间长度。

在海洋气候、工业气候和污染环境下，盐雾腐蚀是钢结构面临的严重问题之一。

评定涂料的耐盐雾时间对于钢结构的防腐作用至关重要。

2. 影响因素(1) 涂料成分：耐盐雾时间受到涂料成分的影响，特别是抗腐蚀材料的含量和种类。

(2) 涂料施工质量：涂料的施工平整度、涂布厚度等也会影响其耐盐雾时间。

(3) 基材表面处理：钢结构表面的清洁度和处理方式对涂料的耐盐雾时间有一定的影响。

(4) 环境因素：大气中的湿度和盐度以及温度等环境因素也会影响涂料的耐盐雾时间。

3. 测试方法耐盐雾时间通常采用盐雾试验箱进行测试，根据国际标准和行业标准，将涂有涂料的试样置于盐雾试验箱中，进行一定时间的盐雾腐蚀，然后观察其表面的腐蚀情况，以此来评定涂料的耐盐雾时间。

三、钢结构涂料的防腐年限1. 定义防腐年限是指涂料在实际使用中，能够保持良好的防腐效果的时间长度。

由于钢结构的防腐处理成本较高，因此对于涂料的防腐年限有着严格的要求。

2. 影响因素(1) 涂料质量：涂料的质量直接影响其防腐年限，高质量的涂料具有更长的防腐年限。

(2) 使用环境：钢结构所处的环境条件对涂料的防腐年限有着重要的影响，比如大气中的化学物质、紫外线等都会降低涂料的防腐年限。

(3) 施工工艺：涂料的施工工艺和施工质量也会影响其防腐年限，如涂布厚度、表面处理等。

3. 测试方法评定涂料的防腐年限通常需要进行加速老化试验，这种试验可以模拟出长时间使用中的环境条件，以此来评定涂料的防腐年限。

同时也需要进行一定时间的实际使用观察，以此来进一步验证其防腐年限。

闸门项目涂料防腐保护方案

7.4 干燥和重涂
各涂层间的干燥重涂间隔（25℃）如下，其他温度下的重涂间隔见产品说明书：
产品名称表干硬干 10 小时 18 小时重涂最小 10 小时 18 小时最大无无
焦油环氧漆改性环氧漆
SHER TAR 2000 Macropoxy 860
3.5 小时 4 小时
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7.2 熟化时间
双组份混合后，要放置熟化一定时间后才能使用。不同温度下，熟化时间不同，温度升高，熟化时间可适当缩短。产品名称焦油环氧漆改性环氧漆 SHER TAR 2000 Macropoxy 860 熟化时间，25℃ 20 分钟 20 分钟
7.3 混合使用时间
如果超过规定的混合使用时间，涂料将不可以再使用。混合使用时间随温度升高而下降。产品名称焦油环氧漆改性环氧漆 SHER TAR 2000 Macropoxy 860 混合使用时间，25℃ 3.5 小时 4 小时
GB7692－1999
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
2.2.缩写
ASFP ISO GB SSPC NACE DFT WFT 防火保护专家协会国际标准化组织国家标准美国钢结构涂装协会美国国家腐蚀工程师协会干膜厚度湿膜厚度
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每一喷道应在前一喷道上重叠 50%，少于 50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕。扣下扳机后，匀速移动喷枪，因为涂料是匀速流动的，喷幅在 50%的重叠时，漆膜覆盖均匀。
7 涂装施工技术参数 7.1 混合
涂料分两个包装，记着一定要按比例混合一套涂料。一套涂料混合好后，必须在规定的混合使用寿命内用完。搅拌时，必须使用机械动力工具搅拌，不能使用木棒等搅拌，否则基料与固化剂混合剂不均匀，会导致漆膜固化不良，从而影响涂层性能。先使用机械搅拌器搅拌基料 A 组分，然后把全部的固化剂倒入基料中，机械搅拌均匀。产品名称焦油环氧漆改性环氧漆 SHER TAR 2000 Macropoxy 860 混合比率基料∶固化剂＝5∶1 基料∶固化剂＝4∶1

钢结构防腐技术要求

钢结构防腐技术要求1喷前处理1.1 钢结构涂装匸程应在构件制作质量经驻场监理验收检验合格后进行，为保证兼容性钢结构底漆、中间漆、面漆、防火涂料需为同一厂家产品，使用年限20年。

1. 2 钢结构涂装前应对构件表面进行处理，构件表面处理方法为喷砂抛丸除锈,除锈等级Sa2.5,现场修补除锈等级Sd3,釆用同一品牌修补，质量标准不低于〈〈涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>> (GB/T8923)和设讣要求。

1.3构件的表面粗糙度可根据不同底涂层和除锈等级按表1.3进行选择，并应按现行国家标准《涂装询钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)》GB/T 13288的有关规定执行。

1∙32油漆涂装2. 1油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法，在喷枪不能覆盖的部位应用刷涂，喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。

2. 2钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外, 还应符合下列规定：(1)当产品说明书对涂装环境温度和相对湿度未作规定时，环境温度宜为5°C〜38°C,相对湿度不应大于85%,钢材表面温度应高于露点温度3c C,且钢材表面温度不应超过40°C。

（2）被施工物体表面不得有凝露。

（3）遇雨、雾、雪、强风天气应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工。

（4）涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭。

（5）风力超过5级时，室外不宜喷涂作业。

2.3涂料调制应搅拌均匀，应随拌随用，不得随意添加稀释剂。

2. 4不同涂层间的施工应有适当的重涂间隔时间，最大及最小重涂间隔时间应符合涂料产品说明书的规定，应超过最小重涂间隔再施工，超过最大重涂间隔时应按涂料说明书的指导进行施工。

2.5表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12ho2.6工地焊接部位的焊缝两侧宜留出暂不涂装的区域，应符合下表的规定，焊缝及焊缝两侧也可涂装不影响焊接质量的防腐涂料。

防护涂料系统的防腐蚀年限不低于多少年

防护涂料系统的防腐蚀年限不低于多少年
防护涂料系统的防腐蚀年限根据环境类型和涂层体系类型而有所不同。

在ISoI2944-1:2017标准中，对于大气环境中的钢结构防腐等级，将环境类型划分为6种大气环境腐蚀性级别和4种结构浸水或埋地腐蚀性级别，分别用Im1、Im2、Im3和Im4表示。

同时，防护涂层体系类型也被划分为低、中、高和很高四个等级。

对于低等级的防护涂层体系，其耐久性通常不超过7年；对于中等级的防护涂层体系，其耐久性在7・15年之间；对于高等级的防护涂层体系，其耐久性在15-25年之间；对于很高等级的防护涂层体系，其耐久性超过25年。

然而，具体的防腐蚀年限还会受到诸如涂料类型、涂装工艺、表面处理等多种因素的影响。

在实践中，需要根据具体环境和涂料体系选择合适的防腐年限。

请注意，以上信息仅供参考，如需更详细或专业的解答，请咨询相关行业专业人士。

钢结构防火防腐

钢结构的防火防腐摘要：钢结构的优点在现代建筑、高层建筑中得到充分体现，越来越受到人们的喜爱，并迅速得以推广。

在使用的过程的钢结构的维护很重要，所以钢钢结构的防腐、防火很重要要。

关键词：钢结构防腐防腐引言施工速度快、抗震性能好、成本低、自重轻、环保、造型美观。

普遍适用于体育馆、展览馆、采光棚、临时性建筑。

由于钢结构众多的优点，越来越受到人们的喜爱，并迅速得以推广。

钢结构的的日常的维护就显得更为重要，所以钢结构的防腐和防火就很有必要。

目录引言•防腐防火1、防火涂料为钢结构建筑穿上“保护2、筑钢结构防腐不容忽视3、筑钢结构长效防护技术亟待提高二、防火防腐的措施三、钢结构防腐防火的新发展方向参考文献引言在我国经过几十年的建设，钢结构的建筑，建筑数量之大，建筑技术研究的深入和发展称的上世界之最，可以说把钢结构的建造和使用技术用到了炉火纯青的地步。

但是对于钢结构用于建筑，在我国远远落后于发达国家，从其设计到使用，以及建造的规模和数量都是与国家整体实力不相称的。

但是由于钢结构建筑具有：施工周期短，抗震性能好，安全度高，预制加工、设计弹性大，适合不同气候条件和大气环境，加之钢结构的施工污染小，噪音低，无粉尘污染，可以称的上是绿色环保性建筑。

所以在我国九十年代末，从国外引进大量的先进设计理论和思想，以及加工制造、安装等方面的技术，使得国内钢结构建筑的发展速猛异常。

国家建设部建筑简述政策方面有规定；大力发展钢结构建筑的要求，建设部还把钢结构作为提高建筑整体技术水平的一项重要政策和措施。

并且为了推动钢结构住宅的发展，2001年和2002年建设部的科技推广项目计划中，都分别把钢结构住宅的示范工程项目列入其中。

这表明了国家对钢结构建筑的非常重视和支持。

钢结构的防腐问题尤为重要，所以更好的发展钢结构防腐新工艺具有重要的意义。

1.1 防火涂料为钢结构建筑穿上“保护随着经济的迅速发展，中国建筑钢结构自上世纪90年代以来得到越来越广泛的推广和应用。