水泥工艺学第五章 硅酸盐水泥熟料的煅烧

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硅酸盐水泥熟料的煅烧

硅酸盐水泥熟料的煅烧

·强吸热反应;
每1 kg纯碳酸钙在890℃时分解吸收热量为1645J/g,是 熟料形成过程中消耗热量最多的一个工艺过程。分解所需总
热量约占预分解窑的二分之一;
·反应起始温度较低; ·分解温度与CO2分压和矿物结晶程度有关 。
3. 碳酸钙的分解过程
①热气流向颗粒表面的传热过程; ②热量由表面以传导方式向分解面传递的过程; ③碳酸钙在一定温度下吸收热量,进行分解并放出CO2 的化学过程; ⑤表面的CO2向周围介质气流扩散的过程。
• 回转窑内”带”的划分及其作用 1.干燥带 物料温度20—150℃ 气体温 度200—400℃ 2.预热带 物料温度150—750℃ 气体温 度400—1000℃ 3.碳酸盐分解带 物料温度750—1000℃ 气体温 度1000—1400℃ 4.放热反应带 物料温度1000—1300℃ 气体 温度1400—1600℃ 5.烧成带 物料温度1300—1450--1300℃ 气体温度1650—1700℃ 6.冷却带
生料中自由水量因生产方法与窑型不同而异: 干法窑﹤1% 立窑、半干法立波尔窑:12 ~15% 湿法窑:30~40 % 半湿法立波尔窑:18 ~22%
2.脱 水
脱水是指粘土矿物分解放出化合水 。
层间吸附水:以水分子状态
·水存在形式:
脱水温度:100℃左右 晶体配位水:OH脱水温度:400~600℃以上
第五章 硅酸盐水泥熟料的煅烧
本章主要内容: 本章主要介绍新型干法水泥生产过程中的 熟料煅烧技术以及煅烧过程中的物理化学变 化,以旋风筒—换热管道—分解炉—回转 窑—冷却机为主线,着重介绍当代水泥工业 发展的主流和最先进的煅烧工艺及设备、生 产过程的控制调节等。
研究方法:
• 在实验室内进行 • 在试验窑与生产窑上进行

硅酸盐水泥熟料的煅烧

硅酸盐水泥熟料的煅烧

单个颗粒碳酸盐分解动力学方程
窑系统的CO2分压 通风良好, CO2分压较低,有利 于碳酸盐分解;
生料细度和颗粒级配 生料细度细,颗粒均匀,粗粒 少,分解速率快;
生料悬浮程度 生料悬浮分散良好,相对减小颗粒 尺寸,增大了传热面积,提高了碳酸盐分解速率;
石灰石的种类和物理性质 结构致密,结晶粗大的 石灰石,分解速率慢;
硫酸盐
硫对熟料形成有强化作用:SO3降低液相粘度;增 加液相量,有利于C3S的形成;能形成2C2S·CaSO4及 C4A3Ŝ 2C2S·CaSO4为中间产物,1300℃左右时分解。 C4A3Ŝ在1400 ℃以上大量分解。
氟-硫复合矿化剂
该复合矿化剂的掺入;与熟料组成 F/Ŝ比、烧成温 度等有关 在900~950 ℃形成3C2S·3CaSO4·CaF2生成, 该四元过渡相消失时,出现液相。降低了液相出现温 度和粘度,使A矿形成温度降低150~200 ℃,促进其 形成。氟硫比在0 4~0.6。
液相的粘度:它直接影响硅酸三钙的形成速率及晶体发 育 其大小与液相的组分性质与温度有关。
温度越高;粘度越低;铝率越高,粘度越大; 多数微量元素可降低液相粘度。
液相的表面张力:其大小与组分性质 温度有关 它影响 着液相能润湿固相的程度;表面张力 越小,润湿性越好,有利于C3S的形 成。
熟料的烧结
硅酸三钙的形成: C2 S CaO 液相 C3S
Al2O3 2SiO2 2H2O Al2O3 2SiO2 2H2O
2蒙脱石脱水 Al2O3 4SiO2.m H2O→Al2O3.4SiO2+m H2O 晶体结构—活性低
3伊利石脱水 产物也是晶体结构,伴随体积膨胀
5 1.2碳酸盐分解 碳酸盐的分解主要为碳酸钙和碳酸镁的分解;其化

硅酸盐水泥熟料

硅酸盐水泥熟料
易出现的位置
最下两级 旋风筒下 料管
漏风处
窑尾烟室 漏风处
下料斜坡 缩口
最下一级 旋风筒椎体
防止结皮与堵塞的措施: 1.合理选择原料、燃料。 2.规范窑操作,喂料稳定。 3.减少窑灰。 4.定期检查吹扫。
碱含量高对熟料质量的影响: 1.破坏熟料矿物C3S 、C2S 、C3A的形成。 2.水泥结块。 3.水泥制品性能变坏。
预热器
非挥发性组分的影响
MgO 、 P2O5 、TiO2
含量适量
含量适高
对熟料煅烧有利
MgO以方美石存在 影响水泥安定性
对熟料煅烧和 质量有影响
TiO2破坏硅酸盐 P2O5使水泥 矿物,强度降低 强度下降 P2O5使水泥 强度下降
结皮与堵塞产生原因


内循环和外循环。 物料中的碱、氯、硫挥发系数。 物料的易烧性。 物料中的SO3 与K2O的摩尔比,物料中的可 挥发含量越大,结皮越容易。
6 硅酸盐水泥熟料的煅烧
本章教学重点
熟料煅烧过程
微量元素对煅烧和质量影响
水泥熟料煅烧工艺特点
了解水泥窑低温余热发电技术
熟料煅烧过程 黏土 脱水 矿物分 解结合 水
脱水温度 层间水在1000C 配位水400—6000C
干燥 自由水 蒸发
碳酸盐 分解
固相 反应
主要形 成C2S C3A,C4AF
0
熟料的 形成
C1
C2
C3
C4
几种窑煅烧特点
湿法窑
预分解窑
机立窑
熟料的煅烧, 在窑划分六 个带原料适应 性大,生料是 料浆,生料成 分较稳定 在窑大致划分 三个带,传热 、反应从料球 表面向,运动 自上而下,熟 料的质量不高 。热耗相对高。

第五章硅酸盐水泥的煅烧

第五章硅酸盐水泥的煅烧



硅率SM的选择 SM值增加,硅酸盐矿物总量增加,在同等KH值情况下, C2S含量增加,熟料的后期强度增加;当f-CaO吸收较完全 时,C3S的含量不一定会降低。 但SM值过高,则液相量过少,料发散,不易形成稳定 的底火,影响立窑的产量和质量。 因此,SM值选择适当,对熟料的早、后期强度均有利; 而且SM值适当,则液相量适当,有利于窑内的通风和煅 烧操作。 SM值一般控制在2.1±0.1比较合适。 其它成分的选择 熟料除控制三个率值外,还应控制A12O3和Fe2O3的含量, 一般Al2O3含量控制在6.2%±0.2%,Fe2O3含量控制在4.2 %±0.2%。当加矿化剂时,Fe2O3的含量可控制更低,很 多立窑企业控制在3.8%左右。
第五章 硅酸盐水泥熟料的煅烧
高淑雅 王程
生料 水分蒸发 100~150℃ 自由水的脱除
石灰石结构 生料细度 反应条件 两个传热、一个化学 悬浮程度 反应、两个传质 粘土质性质 生料的细度均匀性 CA、CF、C2S 温度和时间 C12A、C2F 原料性质 C3A、C4AF 矿化剂 C3A、C4AF、C2S C2S+CaO C 3S
5.2 熟 料形成 的热化 学
熟料形成热(理论热耗量)= 支出热量-收入热量,1630~ 1800 kJ/kg 实际热耗量:3400~7500 kJ/kg
生产方法与窑型; 废气余热和利用; 生料组成、细度及生料易烧性; 燃料的燃烧情况; 窑体的散热损失; 矿体剂及微量元素的作用。
矿化剂 分类
5.3 萤石:氟离子破坏晶格;降低液相生成温度;降低液相粘度 矿化剂 晶种 矿化剂 硫化物:能降低液相出现温度,降低液相粘度和表面张力
5.5.3 预分解窑内熟料的煅烧
熟料煅烧特点

第5章 硅酸盐水泥熟料的煅烧

第5章 硅酸盐水泥熟料的煅烧

1.最低共熔温度(组分多,温度低)

存在次要氧化物,最低共熔温度一般1250 ℃ 矿化剂、氧化钒、氧化锌也有影响。
影响熟料烧结过程的因素
2.液相量(一般为20~30% )
1400℃
L 2 . 95 A 2 . 2 F M R


(液相量与煅烧温度、组分含量有关)

1450℃
L 3 . 0 A 2 . 25 F M R
五、熟 料 的 冷 却
熟料的冷却 烧成温度→常温;液相→凝固 熟料颗粒结构形成(凝固和相变) C2S的多晶转变 C3S分解 冷却目的 改善熟料质量与易磨性;降低熟料的温度,便于 运输(安全)、储存(砼开裂) 和粉磨(假凝) 回收热量,预热二次空气,降低热耗、提高热利 用率。


冷却方式
平衡冷却 淬冷 独立结晶


形成C2S〃CaSO4, 4CaO〃3Al2O3〃SO3 无水硫铝酸钙早强,适量有利
1050℃形成,1400 ℃分解
C 4A 3S
三、 复合矿化剂
石膏和萤石复合矿化剂(氟硅酸钙,硫硅酸钙,氟硫硅 酸钙;低温烧成,高温烧成)


重晶石和萤石(BaO可提高水泥早期和后期强度) 氧化锌及其复合矿化剂(阻止C2S转化、促进C3S形成, 提高水泥早期强度、降低水泥需水量。过多会影响水泥 凝结核强度。)
(1)温度
(2)铝率
(3)加入MgO、SO3、硫酸钾、硫酸钠,粘度降低
降低
(4)加入氧化钾、氧化钠,粘度增加。
影响熟料烧结过程的因素
4.液相的表面张力(小,润湿,利于固液反应)
(1)温度 (2)镁、碱、硫增加,表面张力下降
影响熟料烧结过程的因素

第五章硅酸盐水泥的煅烧

第五章硅酸盐水泥的煅烧

两个传热、一个化学 反应、两个传质
反应条件 悬浮程度 粘土质性质
CA、CF、C2S C12A、C2F C3A、C4AF C3A、C4AF、C2S
生料的细度均匀性 温度和时间 原料性质 矿化剂
C2S+CaO C3S
提高熟料的质量 改善熟料的易磨性 回收余热 易于熟料的输送、 储存和粉磨
最低共熔温度 液相量 液相粘度 液相表面张力 氧化钙溶解速率 反应物存在状态
作用
含氟化合物:常用萤石(CaF2) 硫化物:常用石膏(天然石膏、工业副产石膏) 氯化物:CaCl2 其他:铜矿渣、磷矿渣等 萤石:氟离子破坏晶格;降低液相生成温度;降低液相粘度
硫化物:能降低液相出现温度,降低液相粘度和表面张力 复合矿化剂(萤石-石膏、萤石-重晶石)
晶种:硅酸盐水泥熟料
挥发性组分:碱、氯、硫
4. 入窑物料碳酸钙分解率达30~40%,从而减轻了回转窑 的负荷,使窑的长度缩短。
5. 窑内没有干燥带、预热带,只有其余四个带。
5.5.3 预分解窑内熟料的煅烧
熟料煅烧特点
1. 分解炉中,温度为820~900℃时,分解率可达85~95%, 分解时间 4~10 s,而在窑内分解需30多分钟。
(1)尽可能多地回收熟料的热量,以提高入窑二次空气 温度,降低熟料热耗。 (2)缩短熟料的冷却时间,以提高熟料质量,改善易磨 性。 (3)冷却单位质量熟料的空气消耗量要小,以便提高二 次空气温度,减少粉尘飞扬,降低电耗。 (4)结构简单,操作方便,维修容易,运转率高。
2. 分类:
水泥熟料冷却机
筒式冷却机
5.5.1 回转窑内熟料的煅烧
燃料
低端 窑头 热端
传动大齿轮
高端 窑尾 冷端 生料

硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺

硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺

硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺硅酸盐水泥熟料是水泥生产过程中的关键原料之一,它通过煅烧工艺将原料中的生石灰和硅酸盐化合物进行热反应,形成熟料。

熟料是水泥生产的主要成果,它经过磨碎等加工步骤后可以用于生产各种类型的水泥产品。

本文将对硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺进行详细介绍。

1. 原料准备硅酸盐水泥熟料的原料主要包括石灰石、白云石、黏土、铁矿石等。

在煅烧工艺中,这些原料需要经过粉碎、混合等步骤进行初步的处理。

原料准备的关键目标是确保原料的化学成分、粒度分布等参数能够满足生产要求,并能够保证煅烧过程中的稳定性和高效性。

2. 煅烧过程硅酸盐水泥熟料的煅烧过程一般分为预热、煅烧和冷却三个阶段。

2.1 预热阶段在预热阶段,原料进入煅炉前会先经过预热窑进行预热处理。

这个过程旨在将冷料加热到适宜的温度,以提高煅炉的热效率,并促进原料的分解反应。

2.2 煅烧阶段在煅烧阶段,原料进入煅炉进行煅烧反应。

这个阶段的关键过程是煅烧反应,通过将原料加热到高温,使其中的石灰石和硅酸盐化合物发生热反应,生成熟料。

煅烧过程需要控制温度、时间、气氛等参数,以确保反应的充分性和产物的质量。

2.3 冷却阶段在煅烧反应完成后,熟料需要经过冷却处理。

冷却的目的是使熟料从高温状态迅速降温,防止其过度烧结,并稳定其结构。

冷却过程一般采用空气冷却或水冷却的方式进行。

3. 参数控制硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺需要对一系列的参数进行控制,以确保产品的质量和生产的稳定性。

3.1 温度控制温度是煅烧过程中最重要的参数之一。

煅烧反应的温度直接影响熟料的组成和品质。

过低的温度会导致反应不完全,熟料中未反应完全的硅酸盐化合物含量较高;过高的温度则会导致熟料的烧结,影响品质。

因此,温度的控制是煅烧工艺中的关键环节。

3.2 时间控制煅烧时间是指原料在煅烧炉中停留的时间。

时间过短会导致反应不完全,熟料中硅酸盐化合物含量较高;时间过长则会导致能耗过高,增加生产成本。

因此,时间的控制需要根据原料的组成和工艺的特点进行合理设定。

第五章硅酸盐水泥熟料的煅烧

第五章硅酸盐水泥熟料的煅烧

原理
物料悬浮于气流中从切线进入旋风筒,产生离心力, 料气特性不同,料离心碰壁下行,气不受影响向上。
性能评价
分离效率 阻力损失
分离效率愈高,生料在系统 内、外循环量就愈少,收尘 负荷减小,热效率提高
阻力损失越小, 电耗越低
ห้องสมุดไป่ตู้
?一级旋风筒一
般为并联的双旋风 筒。
锁风阀
必须采取的措施:
作用:下料、锁风 类型: 单、双翻板阀
1655 KJ/Kg- CaCO3或2985 KJ/Kg- CaO(吸 热) 420~500 KJ/Kg-熟料(放热) 105 KJ/Kg-熟料(吸热) 8.6 KJ/Kg- C3S(微吸热)
5.3悬浮预热技术
• 5.3.1悬浮预热技术及其优越性 • 5.3.2悬浮预热器的构成及功能 • 5.3.3旋风预热器是主要的预热设备
• 对管道的设计十分重要 • 管道风速太低,热交换时间延长,不仅影响传
热效率,甚至会使生料难以悬浮而沉降积聚, 并且使管道面积过大 • 风速过高,则增大系统阻力,增加电耗,并影 响旋风筒的分离效率 • 正确确定换热管道尺寸,必须首先确定合适的
管道风速:一般12~18m/s。
旋风筒
作用
主要是气固分离,传热只占6%~12.5%。
(C4AF)开始形成 1100~l200℃ 大量形成C3A和C4AF,C2S含量达最大值。
熟料烧结 Clinker Sinter
熟料烧结过程
当物料温度升高到最低共熔温度(1300℃)后,C3A、C3S
C4AF、MgO、R2O等熔融成液相。C2S、CaO逐步溶解于液 的
相中, C2S吸收CaO形成C3S。
三方或六方 常温下,有水硬性,不稳定 密度(g/cm3):3.28
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干燥与脱水1 生料的干燥与脱水
✓ 干燥
即物料中自由水的蒸发。这一过程由于煅 烧方式的不同而有所差异。干法窑生料含水量 一般不超过1.0%;半干法立波尔窑和立窑为便 于生料成球,通常含水12-15%,半湿法立波尔 窑过滤水分后的料块通常为18-22%;湿法为保 证料浆的可泵性则通常为30-40%。
自由水蒸发热耗:
100℃时,2257kJ/kgH2O(539kCal/kg)
✓ 脱水:指黏土矿物分解释放化学结合水。
粘土矿物的化合水存在形式: 层间水:以水分子形式吸附于晶层结构中,
称为晶层间水或层间吸附水。 配位水:以OH-状态存在于晶体结构中,
称为晶体配位水。
所有粘土矿物都含有配位水,多水高岭石,蒙脱 石还含有层间水,伊利石的层间水因风化程度 而异。
(3)伊利石脱水 产物也是晶体结构,伴随体积膨胀
蒙脱石、伊利石脱水后,仍然具有晶体结构, 活性较高岭石差。
粘土矿物脱水的特点:
➢蒙脱石和伊利石脱水后,仍然具有晶体结构。 因而它们的活性较高岭土差。
➢伊利石脱水时还伴随有体积膨胀,立窑和立波 尔窑生产时,不宜采用以伊利石为主导矿物的粘 土,否则料球的热稳定性差,入窑后会引起炸裂、 严重影响窑内通风。
不同粘土矿物的化学式:
1.高岭石 Al2O3·2SiO2·2H2O 2.多水高岭石 Al2O3·2SiO2·4H2O 3.蒙脱石 Al2O3·4SiO2·H2O·nH2O 4.伊利石 K2O·3AI2O3·6SiO2·2H2O·nH2O
层间水在100℃ 左右即可排除, 而配位水则必须 高达400~600℃ 以上才能脱去。
研究方法: 在实验室内进行,通过观察与测定物料在高温 下的变化来研究熟料的形成机理; 在试验窑与生产窑上进行,通过测定各种工艺、 热工参数并分析物料成分,或通过模化试验等来 研究窑内的煅烧过程及其机理。
5.1 生料煅烧过程中的物理、化学变化
尽管煅烧过程因窑型不同而有所差异,但物理、 化学变化过程基本相似,其过程可概括为:
900 ~ 1100 ℃: 2CaO• Al2O3•SiO2(C2AS)形成后又分解。 开始形成3CaO•Al2O3(C3A)和4CaO• Al2O3•Fe2O3(C4AF)。所有碳酸盐均分解,游离氧化钙 达到最高值。 1100 ~ 1200℃:大量形成C3A和C4AF,C2S含量达最大 值。
➢水泥熟料矿物C3A和C4AF及C2S的形成是一个复 杂的多级反应,反应过程是交叉进行的。
➢粘土矿物脱水分解反应是个吸热过程,脱水吸 热在20℃蒸发为水蒸气作基准时,高岭石脱水吸 热为1097J/g;蒙脱石为396J/g;伊利石为354J/g; 但因粘土质原料在配合料中的含量较少,所以其 吸热反应不显著。
5.1.2碳酸盐分解
碳酸盐的分解主要为碳酸钙和碳酸镁的分解, 其化学反应式为:
碳酸盐分解反应的特点: ➢可逆反应:受系统温度和周围介质中CO2的 分压影响较大。
影响固相反应的主要因素
生料的细度和均匀性:生料愈细,比表面积越大,组分接触 面越大,同时表面质点的自由能越大,使扩散和反应能力 增强,因而反应速率加快;生料的均匀混合,可增加各组 分间接触,也有利于加速反应; 温度和时间:当温度较低时,固体的化学活性低,质点的扩 散和迁移速度很慢。提高温度,加速离子的扩散和迁移, 促进固相反应的进行。
第五章 硅酸盐水泥熟料的煅烧 本章主要内容
5.1 生料在煅烧过程中的物理与化学变化 5.2 矿化剂和微量元素对熟料煅烧和质量的影响 5.3 悬浮预热器窑和窑外分解窑内物料的煅烧
熟料的煅烧过程直接决定水泥的产量、质量、 燃料与衬料的消耗以及窑的安全运转。在水泥熟 料的煅烧过程中,水泥窑有多种功能:反应炉、 熔炉、燃烧炉和传热设备、物料和气体的输送设 备。
石灰石的种类和物理性质:结构致密,结晶粗大的石 灰石,分解速率慢;
生料细度和颗粒级配:生料细度细,颗粒均匀,粗粒 少,分解速率快;
反应条件:提高反应温度,分解反应的速度加快, 同时促使CO2扩散速度加快,加强通风,及时地排 出反应生成的CO2气体,则可加速分解反应。
生料悬浮程度:生料悬浮分散良好,相对减小颗粒尺 寸,增大了传热面积,提高了碳酸盐分解速率;
➢反应的起始温度较低
✓约在600℃时,有部分CaCO3进行分解反应, 但速度非常缓慢。
✓至894℃时,分解放出的CO2分压达0.1MPa、 分解速度加快,
✓1100~1200℃时,分解速度极为迅速
✓由试验可知,温度每增加50℃,分解速度常 数约增加1倍,分解时间约缩短50%。
影响碳酸盐分解速率的因素
➢强吸热反应:碳酸盐分解时,需要吸取大量的热量, 是熟料形成过程中消耗热量最多的一个工艺过程,每 1kg纯碳酸钙在20℃时分解吸热为1767kJ,900℃时为 1658kJ。
碳酸钙分解所需热量约占湿法生产总热耗的1/3,约占 悬浮预热预分器或预分解窑的1/2,因此,为保证碳酸 钙分解反应能完全地进行,必须供给足够的热量。
(1)高岭石脱水

➢高岭石于500-600℃脱水分解。脱水前有高岭土X 射线衍射峰,600℃后,高岭石峰消失,说明脱水 结束,在高岭石峰消失的同时,并未产生新的衍 射峰,其他峰值也未变化,说明高岭石脱水后的 产物为无定形物质;
(2)蒙脱石脱水 Al2O3.4SiO2.m H2O→Al2O3.4SiO2+m H2O (晶体结构—活性低)
生料中粘土质组分和性质:粘土质中的矿物组分的 活性依次按高岭土、蒙脱石、伊利石、石英降低. 粘土质原料活性越大,可加速碳酸盐的分解过程.
5.1.3 固相反应 反应过程
在碳酸盐分解的同时,石灰质与粘土质组分间进行固相 反应,其过程如下:
~800℃:CaO•Al2O3、CaO•Fe2O3与2CaO•SiO2开始形 成; 800 ~ 900 ℃:开始形成12CaO•7Al2O3(C12A7)和 2CaO•Fe2O3;
➢水泥熟料矿物的固相反应是放热反应,若采用普 通原料时,固相反应的放热量约为420-500J/g。
➢由于固体质点(原子、分子或离子)之间具有很 大的作用力,因而固相反应的反应活性较低,反应 速度较慢。
➢固相反应总是发生在两组分界面上,为非均相反 应,对于粒状物料,反应首先是通过颗粒间的接触 点或面进行,随后是反应物通过产物层进行扩散迁 移,因此固相反应一般包括界面上的反应和物质迁 移两个过程。
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