RH精炼炉工艺
宝钢工程RH精炼炉设备与工艺技术介绍
•宝钢工程RH工艺特点及先进性(续)
多功能顶枪喷吹燃气加热功能，同时可 以保持高槽温，防止冷钢形成；
多功能顶枪供氧与铝粉剂放热反应，实 现钢水化学升温；
采用顶枪的提升，去除真空槽槽壁粘结 的冷钢；
强合金化能力； 吹氩喂丝功能；
•工艺特点及先进性综述
分类
功能 脱 氢
脱碳
加热
自然 强制 二次 化学 去冷 脱碳 脱碳 燃烧 加热 钢
RH简介
• 可实现脱气、脱氧、脱碳、合金化、及调整钢水成 分、调整钢水温度（升温）、去除杂净化钢液、喷 粉脱硫等多重功能。
• 具有大的钢液循环速度，缩短处理时间。 • 具有与炼钢、连铸之间较高的配合率，适应灵活多
变的生产。 • 通过先进的计算机控制系统，实现电气、仪表、计
算机的三电一体化。实现生产计划和生产命令接受 处理、以及与基础自动化通讯、冶金数学模型处理 及状态跟踪等功能。
一.采用转炉-LF/RH-连铸的工艺搭配。 二.采用新型的多功能顶枪,实现吹氧脱碳,化学处理和加 热升温等工艺要求。 三.采用大抽气量的真空泵，为提高抽气速率可在末级并 联水环泵。 四.开发了热弯管技术,提高处理工艺效果和热效率 五.浸渍管采用新型的大规格,大环流量设计,提高钢水循 环速度和工艺效果 六.合理分配环流管的根数,层数和规格,提高钢水循环工 艺效果 七.合理设定合金加料口高度和槽体高度的设计.
• 发展趋势
RH真空精炼设备正在向功能多样化、设备大型化、 操作自动化及可靠连续化方向发展，成为生产超低碳钢、 硅钢、高合金钢等高附加值钢种的主要手段。可以说， 现代工业所需要的几乎所有的超纯、超低C、S钢种，均 可以用RH工艺设备来生产。
BSEE-RH充分考虑了RH精炼中各项先进的设备技术和 工艺技术，满足现代产品对高质量和高附加值的要求。
rh真空精炼的设备与工艺
rh真空精炼的设备与工艺rh真空精炼是一种常用的材料处理技术，主要用于提高材料的纯度和性能。
该设备和工艺通过在高真空环境下对材料进行加热和处理，去除杂质和气体，从而得到高纯度的材料。
rh真空精炼设备主要由真空炉、真空泵、加热系统和控制系统等组成。
其中，真空炉是整个设备的核心部分，用于提供高真空环境。
真空炉的结构通常由内胆、外壳和隔热层组成，以确保设备在高温下能够保持较高的真空度。
真空泵则用于抽取炉腔中的气体，维持高真空环境。
加热系统负责提供加热源，将材料加热到所需温度。
控制系统用于对整个设备进行参数调节和监控，确保精炼过程的稳定性和安全性。
rh真空精炼的工艺过程主要包括三个步骤：预处理、真空精炼和冷却。
首先，需要对待处理的材料进行预处理，包括清洗、破碎、筛分等步骤，以确保材料表面没有杂质和污染物。
接下来，将预处理后的材料放入真空炉中，通过控制加热系统将其加热到所需温度。
在高温下，材料中的杂质和气体会被挥发出来，同时通过真空泵进行抽取，从而实现材料的精炼。
最后，在精炼完成后，将材料冷却到室温，准备进行后续的加工和应用。
rh真空精炼的设备和工艺在许多领域中得到了广泛的应用。
例如，在金属材料加工中，rh真空精炼可以提高材料的纯度和均匀性，从而提高材料的力学性能和耐腐蚀性能。
在半导体行业中，rh真空精炼可以去除材料中的杂质和气体，提高半导体材料的电子性能和可靠性。
此外，rh真空精炼还可以应用于陶瓷材料、玻璃材料、化工原料等领域，以提高材料的质量和性能。
rh真空精炼设备和工艺是一种重要的材料处理技术，通过在高真空环境下对材料进行加热和处理，可以提高材料的纯度和性能。
该技术在许多领域中得到广泛应用，对提高材料的质量和性能具有重要意义。
随着科学技术的不断进步，rh真空精炼设备和工艺将会得到进一步的改进和应用，为材料科学和工程领域的发展做出更大的贡献。
RH精炼炉工艺
RH精炼炉工艺摘要:介绍了RH的发展历史，对RH中最关键的真空系统原理进行了说明，介绍了莱钢RH的功能、设备及工艺，针对莱钢情况，对莱钢品种开发进行了探讨。
关键词: RH 原理工艺品种1 RH的历史与发展RH精炼全称为RH真空循环脱气精炼法。
于1959年由德国人发明，其中RH为当时德国采用RH精炼技术的两个厂家的第一个字母。
真空技术在炼钢上开始应用起始于1952年，当时人们在生产含硅量在2%左右的硅钢时在浇注过程中经常出现冒渣现象，经过各种试验，终于发现钢水中的氢和氮是产生冒渣无法浇注或轧制后产生废品的主要原因，随之各种真空精炼技术开始出现，如真空铸锭法、钢包滴流脱气法、钢包脱气法等，从而开创了工业规模的钢水真空处理方法，特别是蒸汽喷射泵的出现，更是加速了真空炼钢技术的发展。
随着真空炼钢技术的开发与发展，最终RH和VD因为处理时间短、成本低、可以大量处理钢水等优点而成为真空炼钢技术的主流，70年代开始随着全连铸车间的出现，RH因为采用钢水在真空槽环流的技术从而达到处理时间短、效率高、能够与转炉连铸匹配的优点而被转炉工序大量采用。
RH从开始出现到现在40多年来，有多项关键性技术的出现，从而加速了RH精炼技术的发展。
表1为40多年来RH技术的发展情况。
表1 RH技术发展情况2 RH系统概述RH系统设备是一种用于生产优质钢的钢水二次精炼工艺装备。
整个钢水冶金反应是在砌有耐火衬的真空槽内进行的。
真空槽的下部是两个带耐火衬的浸渍管，上部装有热弯管。
被抽气体由热弯管经气体冷却器至真空泵系统排到厂房外。
钢水处理前，先将浸渍管浸入待处理的钢包钢水中。
当真空槽抽真空时，钢水表面的大气压力迫使钢水从浸渍管流入真空槽内(真空槽内大约0.67mbar时可使钢水上升1.48m高度)。
与真空槽连通的两个浸渍管，一个为上升管，一个为下降管。
由于上升管不断向钢液吹入氩气，相对没有吹氩的下降管产生了一个较高的静压差，使钢水从上升管进入并通过真空槽下部流向下降管，如此不断循环反复。
炉外精炼-RH
炉外精炼的基本原理：（1）吹氩的基本原理：氩气是一种惰性气体，从钢包底部吹入钢液中，形成大量小气泡，其气泡对钢液中的有害气体来说，相当于一个真空室，使钢中[H][N]进入气泡，使其含量降低，并可进一步除去钢中的[O]，同时，氩气气泡在钢液中上沲而引起钢液强烈搅拌，提供了气相成核和夹杂物颗粒碰撞的机会，有利于气体和夹杂物的排除，并使钢液的温度和成分均匀。
（2）真空脱气的原理：钢中气体的溶解度与金属液上该气体分压的平方根成正比，只要降低该气体的分压力，则溶解在钢液中气体的含量随着降低。
（3）LF炉脱氧和脱硫的原理：炉外精炼的任务：炉外精炼是把由炼钢炉初炼的钢水倒入钢包或专用容器内进一步精炼的一种方法，即把一步炼钢法变为二步炼钢法。
炉外精炼可以完成下列任务：（1）降低钢中的硫、氧、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的机械性能；（2）深脱碳，在特定条件下把碳降到极低含量，满足低碳和超低碳钢的要求；（3）微调合金成分，将成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，降低合金消耗，提高合金元素收得率；将钢水温度调整到浇铸所需要的范围内，减少包内钢水的温度梯度。
RH真空循环脱气法LF具有加热和搅拌功能的钢包精炼法处理过程：用钢包车将钢包送入处理位，使真空室下降或使钢包提升，以便使吸嘴浸入钢包内的钢液以下500mm。
然后启动真空泵。
由于真空室内压力下降，钢包内钢水被吸入真空室中。
由于吸嘴中的一个喷入氩气，另一个没有，钢水便开始反复循环。
这时就可采取各种处理措施，例如脱气、吹氧、化学成分及温度调整等。
处理结束时使系统破真空。
随后退出吸嘴，将钢包送至后处理位置或交接位置。
冶金效果：在短时间就可达到较低的碳(<15ppm)、氢(<1.5ppm)、氧含量(<40ppm)；仅有略微的温度损失；不用采取专门的渣对策；可准确调整化学成分，Al，Si等合金收得率在90～97％。
汽车钢板以及电工钢等是RH钢生产的典型产品。
rh真空精炼的设备与工艺
rh真空精炼的设备与工艺RH真空精炼是一种常用的金属精炼工艺，广泛应用于钢铁、铜、铝等金属行业。
本文将介绍RH真空精炼的设备和工艺。
一、设备介绍RH真空精炼设备主要由真空室、真空泵、喷吹系统、倾动机构等组成。
其中真空室是整个设备的核心部分，它能够提供高真空环境，为金属精炼提供必要的条件。
真空泵用于抽取真空室内的气体，维持高真空状态。
喷吹系统通过喷吹氩气或其他气体，实现金属的冶炼和精炼。
倾动机构用于倾动整个设备，方便操作和控制。
二、工艺流程RH真空精炼的工艺流程一般包括以下几个步骤：准备工作、真空处理、吹气冶炼和精炼。
1. 准备工作：包括清洗真空室、检查设备运行状态、准备冶炼原料等。
2. 真空处理：首先将真空室抽取至所需真空度，去除气体和杂质。
然后，通过加热或其他方式，将金属熔化并保持在合适的温度范围内。
3. 吹气冶炼：在金属熔池中喷吹氩气或其他气体，通过气体的作用，促使金属中的杂质与气体发生反应，生成易挥发的气体，从而去除杂质。
这一步骤也可以同时进行冶炼，将合金中的成分进行调整。
4. 精炼：通过控制喷吹气体和温度，进一步去除金属中的杂质，提高其纯度。
同时，还可以通过加入适量的合金元素，对金属进行合金化处理。
三、优势和应用RH真空精炼具有以下几个优势：1. 高纯度：通过去除金属中的杂质，可以大幅提高金属的纯度，满足高要求的应用场景。
2. 均质化：通过喷吹气体的作用，可以使金属中的成分更加均匀，提高合金的一致性。
3. 节能环保：采用真空精炼工艺，可以减少能源消耗，同时避免了传统冶炼过程中产生的大量废气和废渣。
4. 自动化控制：RH真空精炼设备可以实现自动化控制，提高生产效率和产品质量。
RH真空精炼广泛应用于钢铁、铜、铝等金属行业。
在钢铁行业中，RH精炼可用于脱气、脱硫、脱氮等工艺，提高钢材的质量。
在铜、铝行业中，RH精炼可用于去除金属中的氧化物和杂质，提高金属的纯度。
RH真空精炼设备和工艺在金属精炼领域具有重要的应用价值。
RH真空精炼技术
16
RH法主要的工艺参数
• 循环流量：循环流量W(t/min)是指单位
时间内通过真空室的钢液量。也称循环
速率，是一个重要的工艺参数。W主要 取决于上升管直径(d)和驱动气体流量 (G0)。如图所示为不同上升管直径条件 下，循环流量与驱动气体流量之间的关
用。
RH发展到今天，大体分为三个发展阶段： （1）发展阶段（1968年~1980年）：RH装备技术在全世界广泛采用。 （2）多功能RH精炼技术的确立（1980年~2000年）：RH技术几乎达到
尽善尽美的地步。
表1 RH工艺技术的进步
工艺指标 C
钢水纯净度/×10-6 S T.O P N
钢水温度 脱碳速度常数 温度波动
产品 IF 钢 电工用钢 石油管线钢 低温用钢 超 深 冲4钢
5
特殊钢厂冶炼工艺路线
废钢
UHP
生铁
电炉
D R I/H B I
VD
轴轴承承钢钢
精炼
齿齿轮轮钢钢
优优质质弹弹簧簧钢钢
LF
大方
硬硬线线钢钢
精炼
坯连
帘帘线线钢钢
RH
铸
石石油油套套管管
精炼
SS-V
铁水 脱硅
转炉 复吹
OD AOD
大板
脱磷 脱硫
坯连 铸
• 为满足钢种要求、精确控制钢水成份，通常，RH处理过程
中还需进行合金化处理。铁合金材料经高位料仓、称量台 车、真空料斗、合金溜槽，在真空状态下通过真空槽进入 钢水，完成合金化功能。
9
RH工艺流程
10
RH工艺过程描述
• 钢水即将到达前，关闭主真空阀为真空泵的提前启动作好
rh精炼炉的工作原理
rh精炼炉的工作原理Rh精炼炉，又称铑精炼炉，是一种用于提取和纯化铑（Rh）金属的设备。
铑是一种稀有的贵金属，广泛应用于催化剂、电子元件、玻璃制造和医药领域。
Rh精炼炉通过一系列的物理和化学过程，将含有铑的矿石或合金转化为高纯度的铑金属。
Rh精炼炉的工作原理可以分为以下几个步骤：1.矿石破碎和磨矿：首先，将含有铑的矿石经过破碎和磨矿的步骤，使其达到合适的颗粒大小，以便后续处理。
2.酸浸：将磨碎后的矿石放入酸性溶液中进行酸浸。
常用的酸浸剂有浓硝酸（HNO3）和氯化氢（HCl）。
在酸浸过程中，酸性溶液会溶解矿石中的铑成为离子态。
3.沉淀：通过调节酸浸溶液的pH值，可以使铑以沉淀的形式从溶液中析出。
一般来说，将溶液中的铑以氨水（NH3）为沉淀剂，使铑形成氨合铑离子，然后通过加热或添加其他化学试剂，使铑以金属的形式沉淀下来。
4.过滤和洗涤：将沉淀后的铑通过过滤装置进行分离，将溶液和固体分离开。
然后，用纯水对沉淀进行洗涤，以去除其他杂质。
5.干燥和升温：将洗涤后的铑沉淀放入烘箱或其他设备中进行干燥，以去除残留的水分。
然后，将干燥的铑沉淀放入升温炉中进行升温处理，以去除其他有机物和杂质。
6.高温熔炼：将经过升温处理的铑沉淀放入高温熔炼炉中进行熔炼。
通过加热至高温，铑沉淀会逐渐熔化并形成液态。
在高温下，铑与其他杂质和非金属元素会发生化学反应，使其转化为气态或固态的残渣，从而实现铑的纯化。
7.冷却和固化：在熔炼后，将炉中的铑溶液冷却至室温，使铑重新固化成为金属块状。
此时，铑的纯度达到了工业要求，可以用于制备各种铑合金或其他应用领域。
Rh精炼炉通过矿石破碎和磨矿、酸浸、沉淀、过滤和洗涤、干燥和升温、高温熔炼、冷却和固化等步骤，将含有铑的矿石或合金转化为高纯度的铑金属。
这种精炼炉在贵金属提取和纯化领域扮演着重要角色，为工业生产和科学研究提供了可靠的技术支持。
RH真空精炼的设备与工艺
RH真空精炼的设备与工艺RH真空精炼是一种常用的精炼方法，主要用于钢铁行业中的不锈钢和合金钢的生产。
该方法通过在真空环境中加入合适的精炼剂，能够有效地去除钢中的杂质和氧化物，并调整钢的成分和性能。
以下将详细介绍RH真空精炼的设备和工艺。
设备方面，RH真空精炼系统主要包括RH倾转炉、真空系统、废气处理系统和渣料处理系统等。
首先是RH倾转炉。
RH倾转炉是RH真空精炼的核心设备。
其主要由中间底吹氧气的底吹装置、底吹气包和真空系统组成。
底吹装置通过底吹氧气将气泡产生在钢水中，增加钢水的搅拌作用，并加快精炼作用。
底吹气包用于调整底吹氧气的流量和压力，以及维持正压状态，防止外界气体进入。
真空系统则保证整个操作过程中的真空环境，确保精炼的有效进行。
其次是废气处理系统。
在RH精炼过程中，废气中会含有大量的有害气体和杂质。
废气处理系统通过一系列的处理设备，如热交换器和吸附装置等，将废气中的有害气体和杂质去除，净化废气，以达到环境保护的要求。
同时，废气处理系统还能回收其中的一些有价值的矿物质和能量，实现资源的循环利用。
最后是渣料处理系统。
在RH精炼过程中，会产生大量的渣料。
渣料处理系统主要将这些渣料进行分类、分离和处理。
其中，一部分渣料可以通过回收再利用，另一部分则需要进行安全的处置。
因此，渣料处理系统的重要任务是实现渣料的无害化处理和资源的最大化利用。
在工艺方面，RH真空精炼的主要流程包括开始吹氩，熔化，通冶炼剂倾吐，混炼和钢水倾出等。
具体流程如下：1.开始吹氩：首先需要对RH倾转炉进行预处理，清除其中的氧气和水蒸气等杂质，以保证真空环境的形成。
然后，通过底吹装置对钢水进行底吹氩处理，将炉中的气体排除。
2.熔化：将预处理后的钢水加热至熔化温度，并通过底吹氩进一步搅拌，以提高炉内的液相搅动作用。
3.通冶炼剂倾吐：在炉内形成真空环境后，通过合适的接口，将精炼剂倾吐入炉中。
精炼剂可以是气体、粉末或液体等形式，用于去除钢中的杂质和氧化物。
RH真空精炼原理及工艺简介
RH真空精炼原理及工艺简介孙利顺（唐山钢铁股份有限公司技术中心唐山邮编063016）摘要：本文简要分析了RH真空处理的钢水循环“气泡泵”原理、真空脱气原理、真空脱氧原理、真空脱碳原理与合金化原理，介绍了本处理、轻处理、深脱碳处理等处理模式。
关键词：真空精炼；气体；夹杂物1 钢中的气体、非金属夹杂物及其对钢质量的影响钢中除了含有各种常规元素和合金元素外，还含有微量的气体(氢、氮和氧)及非金属夹杂物。
由于氧在钢中与合金元素结合成各种类型的氧化物以非金属夹杂物形式存在于钢中，所以钢中的气体通常是指溶解在钢中的氢和氮，其含量大致波动在1—100ppm之间。
虽然钢中气体和非金属夹杂物的含量不高，但对钢的质量和性能会产生较大影响，甚至导致钢材报废。
1．1氢对钢质量的影响钢中含氢有害无利，它对钢的不良影响主要表现在以下几个方面；(1)氢脆。
氢脆是氢对钢的机械性能不良影响的重要表现。
随着钢中含氢量的增加，钢的强度特别是塑性和韧性将显著下降，使钢变脆，称为氢脆。
氢脆随钢强度的增高而加剧，因此对高强度钢来说，氢脆尤为突出，高强度钢平均含氢量不到1ppm就可能出现氢脆。
(2)白点。
氢以氢原子形式溶解在钢中，在钢液中的溶解度比在固态钢中大得多。
当温度下降时，氢在钢中的溶解度降低，氢原子便扩散到显微孔隙、夹杂物附近或晶界间，结合成氢分子(2[H]={H2})。
氢分子在该处不断地聚集，同时产生巨大的压力，当其聚集压力超过该处钢的强度极限时，产生裂纹，使钢的机械性能(特别是塑性)降低，甚至断裂。
裂纹的部位常呈银白色圆点，称为白点。
(3)钢中含有较多的氢还会使钢锭产生点状偏析，以及使钢锭上涨或产生内部疏松。
1．2氮对钢质量的影响氮对钢质量的影啊表现为不良和有益两个方面。
不良影响主要表现在以下几个方面：(1)氮使钢产生时效硬化。
氮在低温下它是过饱和状态，必然从钢中析出。
但是钢中的氮不是以气体存在，而是呈弥散的固态氮化物缓慢地从钢中析出，逐渐地改变着钢地性能，使钢的强度和硬度增加，塑性和冲击韧性显著降低，这种现象称为老化或时效。
RH炉真空精炼技术操作规程
炼钢厂安全技术操作规程汇总第四部分RH炉真空精炼技术操作规程目录前言： (4)1.RH真空处理的工艺流程 (5)2. RH真空处理模式、周期 (6)3.各种能源介质的参数 (7)4.RH钢水真空处理 (8)4.1处理前的准备工作 (8)4.2开始处理 (9)4.3提升气体 (9)4.4真空泵的操作 (9)4.5合金化 (10)4.6温度控制 (11)4.7测温取样 (12)4.8处理结束 (12)5.检漏操作标准 (13)6. RH浸渍管的喷补 (14)7. RH真空室的更换 (16)7.1准备 (16)7.2操作 (16)8. RH各部位耐材干燥烘烤加热 (17)8.1要求 (17)8.2真空室在线天然气加热操作 (17)8.3真空室升温制度 (17)8.4底部烘烤制度 (17)8.5插入管烘烤制度 (18)9. RH各部位使用更换及修理 (19)9.1插入管更换 (19)9.2 底部更换 (20)10. RH内衬砌筑标准 (21)10.1 砌筑基本要求 (21)10.2插入管砌筑与浇注 (22)10.3循环管砌筑 (22)10.4炉底与下部槽砌筑................................................................ - 22 -10.5上部槽砌筑 (23)11.验收标准 (25)11.1新插入管验收标准 (25)11.2新底部验收标准 (25)11.3新上部验收标准 (25)12.紧急事故处理对策 (26)12.1处理中液压升降不能动作 (27)12.2真空处理中钢包穿包 (27)12.3真空处理中突然穿真空槽.................................................... - 27 -12.4真空处理中突然停电 (27)12.5真空处理中突然停机械冷却水............................................ - 28 -12.6真空处理中突然停冷凝水或蒸汽........................................ - 28 -12.7真空处理中突然停仪表压缩空气........................................ - 28 -12.8氧枪使用过程中或提枪后发现漏水处理办法 ................... - 29 - 12.9氧枪使用中断链条或驱动失灵------------------------------------- 29 -附录炼钢厂安全技术操作规程汇总总目录第一部分. 铁水KR脱硫技术操作规程第二部分.转炉炼钢技术操作规程第三部分.LF炉炼钢技术操作规程第四部分.RH炉真空精炼技术操作规程第五部分.一号连铸机技术操作规程第六部分.二号连铸机技术操作规程前言：本RH炉主要功能有：1）、脱气（氢、氮）处理及去除钢中夹杂物；2）、轻处理碳脱氧；3）微调钢水成份；4)自然脱碳、强制脱碳；5）加铝吹氧升温，进行钢水温度调整。
RH真空精炼炉单联生产操作要点
RH真空精炼炉单联生产操作要点（第二版）1、工艺路线：BOF-CAS-RH-CCM2、要求铁水KR处理，钢种成份设计上限[S]≤0.010%，要求KR深脱硫，即处理后[S]≤0.005%;其它钢种按照中脱硫处理，即处理后[S]≤0.010%。
3、转炉工序控制要点3.1 出钢过程加入小颗粒石灰量根据转炉终点S含量确定，参考加入量600-1500kg，萤石200-500kg（原则上石灰和萤石的比例为3:1）。
3.2 出钢过程脱氧铝和合金化铝一次配加合格，CAS不允许补加任何合金和造渣料。
注：上表为脱氧铝与转炉终点氧含量的对应关系，合金化铝在此表基础上相应增加。
3.3出钢过程钢包底吹流量保证在500～600 Nl/min（执行《工艺技术规程》），保证出钢完毕钢包渣不结团不结壳、合金成分均匀。
3.4 CAS出站温度：≥钢种液相线+100℃，确保RH到站温度在钢种液相线温度以上90-105℃。
3.5 CAS处理完毕钢水Alt=0.030-0.060%。
3.6 出钢过程所有成份配加合格（除Ti、Alt、B等易氧化元素）。
CAS站钢水成份（[C]、[Si]、[Mn]以CAS出站成份为准）符合成份内控要求的比例为90%。
3.7 CAS站吹氩3-5min，保证成份均匀即可取样。
3.8 CAS站测温取样，确保LAD成分和温度的真实性、准确性。
4、RH控制要点4.1 到站温度：钢种液相线温度以上90-105℃。
4.2 根据钢水Als含量确定真空期间铝粒加入量。
加入时机及加入量控制原则：保证真空处理过程不烧损C、Si和满足成品ALs要求。
4.4 真空纯脱气时间≥6min。
4.5 处理完毕，钢水中Als执行具体钢种操作要点要求。
4.6 处理完毕进行钙处理，要求每炉次喂钙线量不大于300m，如果处理完毕温度低，不具备喂丝条件，可是不进行钙处理（Ⅰ级探伤、管线钢X70及以上级别、油罐钢、耐磨钢、双抗钢必须按照操作要点要求进行钙处理）。
RH精炼炉工艺简述
1 RH的历史与发展RH精炼全称为RH真空循环脱气精炼法。
于1959年由德国人发明，其中RH 为当时德国采用RH精炼技术的两个厂家的第一个字母。
真空技术在炼钢上开始应用起始于1952年，当时人们在生产含硅量在2%左右的硅钢时在浇注过程中经常出现冒渣现象，经过各种试验，终于发现钢水中的氢和氮是产生冒渣无法浇注或轧制后产生废品的主要原因，随之各种真空精炼技术开始出现，如真空铸锭法、钢包滴流脱气法、钢包脱气法等，从而开创了工业规模的钢水真空处理方法，特别是蒸汽喷射泵的出现，更是加速了真空炼钢技术的发展。
随着真空炼钢技术的开发与发展，最终RH和VD因为处理时间短、成本低、可以大量处理钢水等优点而成为真空炼钢技术的主流，70年代开始随着全连铸车间的出现，RH因为采用钢水在真空槽环流的技术从而达到处理时间短、效率高、能够与转炉连铸匹配的优点而被转炉工序大量采用。
RH从开始出现到现在40多年来，有多项关键性技术的出现，从而加速了RH 精炼技术的发展。
表1为40多年来RH技术的发展情况。
表1RH技术发展情况2 RH系统概述RH系统设备是一种用于生产优质钢的钢水二次精炼工艺装备。
整个钢水冶金反应是在砌有耐火衬的真空槽内进行的。
真空槽的下部是两个带耐火衬的浸渍管，上部装有热弯管。
被抽气体由热弯管经气体冷却器至真空泵系统排到厂房外。
钢水处理前，先将浸渍管浸入待处理的钢包钢水中。
当真空槽抽真空时，钢水表面的大气压力迫使钢水从浸渍管流入真空槽内(真空槽内大约0.67mbar时可使钢水上升1.48m高度)。
与真空槽连通的两个浸渍管，一个为上升管，一个为下降管。
由于上升管不断向钢液吹入氩气，相对没有吹氩的下降管产生了一个较高的静压差，使钢水从上升管进入并通过真空槽下部流向下降管，如此不断循环反复。
在真空状态下，流经真空槽钢水中的氩气、氢气、一氧化碳等气体在钢液循环过程中被抽走。
同时，进入真空槽内的钢水还进行一系列的冶金反应，比如碳氧反应等;如此循环脱气精炼使钢液得到净化。
rh工序流程 -回复
rh工序流程-回复工序流程（RH工序流程）是指在钢铁冶炼过程中的一种精炼工艺，它包括了底吹除氧和真空处理两个关键步骤。
下面我将详细介绍RH工序流程的步骤和原理。
一、底吹除氧工序1. 目的和原理底吹除氧工序的主要目的是将钢液中的氧气和杂质去除，以提高钢液的纯度和质量。
该工序使用氧气从底部吹入钢液中，通过与钢液中的氧气发生反应，生成气体和矿石氧化物。
2. 步骤（1）加热：首先，将钢包升至预定温度，并预热底吹氧枪。
（2）吹氧：打开底吹氧气阀门，将氧气从底部喷向钢液中。
同时，通过升降机将底吹枪逐渐降低，以确保氧气顺利进入钢液中。
（3）除渣：底吹氧气会生成气泡，将气泡携带的氧化物和杂质带出钢液表面。
通过打磨钢包边缘的划痕，可以加速气泡的生成和提高除渣效果。
3. 优势和应用底吹除氧工序具有操作简单、除渣效果好、生产效率高等优势。
它主要用于精炼炉、转炉和电炉等钢铁冶炼过程中的氧气解吹和除渣。
二、真空处理工序1. 目的和原理真空处理工序是在钢液中建立真空环境，将气体和杂质从钢液中蒸发和去除的工艺。
真空能够有效地降低钢液中的氧含量，减少钢液中的氧化物形成，提高钢液的纯度。
2. 步骤（1）密封：首先，将精炼炉、转炉或电炉密封，建立真空环境。
同时，启动真空系统，抽取钢包内的气体和杂质。
（2）升温和撤焦：升温至定温并投加适量的钢料，在钢包中产生剧烈的煅烧反应，并发生CO和CO2等气体生成。
（3）去气和除渣：真空系统不断抽取钢包中的气体，使钢液中的气体逐渐达到平衡，进一步提高钢液的纯度。
同时，通过钢包边缘的划痕将浮渣除去。
3. 优势和应用真空处理工序具有除氧效果好、钢液纯度高、能有效降低钢液中的气体含量等优势。
它主要应用于特殊钢种的冶炼和高要求钢材的生产。
综上所述，RH工序流程是一种在钢铁冶炼中广泛应用的精炼工艺，包括底吹除氧和真空处理两个关键步骤。
底吹除氧工序通过从底部吹氧的方式将钢液中的氧气和杂质去除，而真空处理工序则通过建立真空环境将气体和杂质从钢液中蒸发和去除。
RH炉外精炼方法简介
RH炉外精炼方法简介，RH法是一种重要的炉外精炼方法，具有处理周期短、生产能力大、精炼效果好、容易操作等一系列优点，在炼钢生产中获得了广泛应用。
到目前为止，RH己经由原来单一的脱气设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等多功能的炉外精炼设备。
而且随着技术的进步和精炼功能的扩展，在生产超低碳钢方面表现出了显著的优越性，是现代化钢厂单种重要的炉外处理装置。
1 RH精炼技术的开发与应用最初开发应用RH的主要目的是对钢水脱氢，防止钢中白点的产生，因此，H处理仅限于大型锻件用钢、厚板钢、硅钢、轴承钢等对气体有较严格要求的钢种，应用范围很有限。
20世纪80年代，随着汽车工业对钢水质量的要求日益严格，RH技术得到迅速发展。
这一时期RH技术发展的主要特点如下：(1)优化工艺、设备参数.扩大处理能力；(2)开发多功能的精炼工艺和装备；(3)开发钢水热补偿和升温技术；(4)完善工艺设备，纳入生产工艺在线生产，逐年提高钢水真空处理比例。
采用RH工艺能够达到以下效果：(1)脱氢。
经循环处理后，脱氧钢可脱w(CH)约65%,未脱氧钢可脱w(H)约70%；使钢中的w(H)降到2×10-6以下。
统计分析发现，最终氢含量近似地与处理时间成直线关系，因此，如果适当延长循环时间，氢含量还可以进一步降低。
(2)脱氧。
循环处理时，碳有一定的脱氧作用，特别是当原始氧含量较高，如处理未脱氧的钢，这表明钢中溶解氧的脱除，主要是依靠真空下碳的脱氧作用；如RH法处理未脱氧的超低碳钢，(O)可由(200~500)×10-6降到(80~300)×10-6，处理各种含碳量的镇静钢，w(O)可由(60~250)×1C-6降到(20~60)×10-6。
(3)去氮。
与其他各种真空脱气法一样，RH法的脱氮量也是不大的。
当钢中原始含氮量较低时，如w(N)＜50×10-6，处理前后氮含量几乎没有变化。
RH真空精炼炉脱气工艺分析
RH真空精炼炉脱气工艺分析首先，为了有效地去除钢液中的气体溶质，需要保持真空度。
在开始脱气之前，需要将炉腔、炉体和附件进行密封，以确保内部形成良好的真空环境。
通过真空泵等设备的抽气作用，将炉腔内的气体逐渐排出，从而形成所需要的高度真空度。
其次，脱气的过程中需要加热钢液。
通常采用电加热的方式，通过电极或线圈对钢液进行加热，使其达到炉脱气所需要的温度，一般在1500℃-1650℃之间。
在加热的同时，可以利用电磁搅拌技术，对钢液进行搅拌，增加热量传递效率，加快脱气速度。
接着，脱气的过程中需要注入还原剂。
还原剂的主要作用是还原钢液中的氧化物，从而减少钢液中的氧含量。
一般常用的还原剂有生铁、硅铁等。
在注入还原剂之前，需要对还原剂进行粉碎、筛分和称量等操作，以确保其质量和用量的准确性。
然后，针对不同的钢种和工艺要求，需要合理地设定真空度、温度和脱气时间等参数。
真空度的高低直接影响到脱气效果，一般情况下，真空度要求在0.01-10帕之间。
温度的选择应该根据钢液的成分和工艺要求来确定，过高或过低的温度都会影响脱气效果。
脱气时间也是一个重要的参数，一般情况下需要根据钢液的大小和工艺要求来确定，通常在几分钟到几十分钟之间。
最后，脱气的过程中需要进行实时监控和控制。
可以通过气体分析仪等设备对炉内残余气体进行实时检测，以判断脱气效果，及时调整工艺参数。
同时，还可以根据钢液表面的波动情况，控制电磁搅拌的功率，保证钢液的均匀加热和搅拌效果。
综上所述，RH真空精炼炉脱气工艺的分析涉及到真空度的维持，钢液的加热和搅拌，还原剂的注入，工艺参数的设定和实时监控等方面。
只有合理地把握每个环节的工艺要求，才能确保脱气效果的达到。
rh精炼炉的工作原理
rh精炼炉的工作原理
RH精炼炉是一种用于钢水精炼的设备，工作原理如下：
1. 初始状态：钢水由脱氧剂（如铝、硅）去氧化剂（如氧、硫）的加入而含氧量较高，同时含有杂质元素（如硫、氮、氢）。
2. 加热：首先将RH炉加热至一定温度，以保持钢水在液态状态，并提供热能用于后续处理。
3. 充氩：通过向炉腔内注入氩气，将气氛改为惰性气体，以防止钢水与空气发生反应，减少含氧量。
4. 抽真空：通过抽取炉腔内部的气体，形成负压，实现去气的目的。
抽真空的同时，还可以去除钢水中的氧化物、氢气等气体。
5. 吹吸：将钢水中加入的精炼剂（如钙、铝、氧化钛）通过吹气混合装置喷射入钢水中。
精炼剂与钢水中的杂质发生反应，生成气体，使杂质浮于钢水表面。
吹吸的过程实际上是通过吹气在钢水内部产生的气泡使钢水得到搅拌和搅动，从而实现对杂质的混合和剥离。
6. 分离：在吹吸的过程中，通过钼室和配套的转子装置，使气泡被上升到炉腔上部，并对气泡进行持续的紊动，从而将气泡中的杂质分离出来。
分离过程主要是基于气泡的上浮和沉降的原理。
7. 钢液进出：在精炼过程中，可根据需要随时向炉腔内添加新的钢水，并从炉腔底部排出已精炼的钢水。
8. 放氩冷却：在精炼过程结束后，向炉腔内注入氩气，使炉腔内的气氛恢复到惰性气体状态，同时进行炉体冷却。
总的来说，RH精炼炉通过充氩、抽真空、吹吸、分离等一系列步骤，通过气泡搅拌和杂质的分离，使钢水中的含气及杂质得到有效去除，从而达到精炼钢水的目的。
rh炉工艺
RH炉是一种真空循环脱气精炼法，主要用于炼钢。
其工艺过程大致如下：
1. 待处理的钢水由行车吊运至RH钢包台车上，然后钢包台车开到位于真空槽下方的处理位置。
2. 人工判定钢液面高度，随后顶升钢包台车至预定高度。
3. 进行测温、取样、定氧等操作。
4. 钢包车被液压缸再次顶升，将真空槽的浸渍管浸入钢水并到预定的深度。
与此同时，上升浸渍管以预定的流量吹入氩气。
随着浸渍管完全浸入钢液，真空泵启动。
5. 各级真空泵根据预先设定的抽气曲线进行工作。
6. 在规定的时间和低压条件下持续进行循环脱气操作，以达到脱氢的目标值。
7. 循环脱气将持续一定时间以达到脱碳的目标值。
如钢中氧含量不够，可通过顶枪吹氧提供氧气。
脱碳结束时，钢水通过加铝进行脱氧。
8. 钢水脱氧后，合金料通过真空料斗加入真空槽。
9. 对钢水进行测温、定氧和确定化学成份。
10. 上升管自动由吹氩切换为吹氮。
11. 钢包台车开至加保温剂工位，吹氩喂丝并投入保温剂。
以上步骤仅供参考，建议咨询专业人士获取准确信息。
RH精炼炉工艺
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的分类
渣洗法：合成渣洗、同炉渣洗
按精炼手段分类
常压下处理法
真空精炼法
Ar精炼法：Gazal、CAB、AOD、CLU 脱气为主:钢包除气法、DH、RH
脱C、O、气为主:VOD、RH-OB、RH-PI
真空和加热法： ASEA-SKF、VAD、LF
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的分类
UHP 电炉
LF 精炼
薄板坯 连铸
普通热轧板 冷轧板 镀层板
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的概念及目的
概念： 炉外精炼就是将转炉（或电炉）中初炼的钢水移到另一反应器中进行精炼的过
程，也称二次精炼。 目的：
把传统的炼钢方法分为两步，即初炼+精炼。初炼—在氧化性气氛下进行炉料 的熔化、脱P、脱C和合金化。精炼—在真空、惰性气体或可控气氛的条件下进行 深脱C、去气、脱氧、去夹杂物和夹杂物变性处理，调整成分，控制钢水温度等， 从而优化工艺和产品结构、开发高附加值产品、节能降耗、降低成本增加经济效益。
CAS-OB
板坯连铸
LF
RH/KTB/PB
板坯连铸
产品 热轧钢板 冷轧深冲钢板 镀层板，涂层板 锅炉板、桥梁板 造船板
产品 IF 钢 电工用钢 石油管线钢 低温用钢 超深冲钢
RH炉外精炼概述
• 特殊钢厂冶炼工艺路线
废钢
UHP
生铁
电炉
DRI/HBI
VD
轴轴承承钢钢
精炼
齿齿轮轮钢钢
优优质质弹弹簧簧钢钢
现代RH ≤15 0.35 <13 ≤1.0 ≤15 40-60 有 1 1.1
传统RH ≤20
0.1~0.15 <15 ≤1.5 ≤25 0 无
邢钢RH精炼法生产超低碳钢的实践
邢钢RH精炼法生产超低碳钢的实践邢钢RH精炼法的工艺流程是：氧气鼓风预处理→充气→加料→RH精炼→制渣→出钢。
该工艺采用氧气鼓风预处理可以改善钢液的成分均匀性，提高炉内温度和压力，为后续的精炼过程提供了良好的条件。
充气环节旨在进一步改善钢液的温度和成分均匀性。
加料环节是向炉内加入原料，如熔剂和脱氧剂，以改善钢液的脱氧效果和成分控制。
RH精炼是本工艺的核心环节，通过将炉体抽真空，然后向炉内注入氩气和氢气，以减少钢液中的氧、硫等杂质含量。
制渣环节旨在除去钢液中的气泡和杂质，提高钢液的纯净度。
最后，通过出钢环节，将精炼后的钢液顺利取出，用于制造超低碳钢产品。
邢钢RH精炼法所需的设备配置主要有RH精炼炉、氧气鼓风设备、真空设备和制渣设备。
RH精炼炉是整个工艺的核心设备，用于进行真空处理和精炼过程。
氧气鼓风设备用于预处理环节，提供高温高压的条件。
真空设备用于炉体抽真空和气体注入等操作。
制渣设备用于除去钢液中的杂质和气泡，保证出钢的纯净度。
在操作技术方面，邢钢RH精炼法要求操作员熟练掌握各个环节的操作步骤和参数调控。
例如，合理控制充气量和气氛组成，保证钢液的均匀性和脱氧效果。
同时，在制渣环节，要及时调整渣化时间和渣料比例，以达到最佳的制渣效果。
此外，操作员还需要关注设备运行状态，及时发现并解决可能出现的问题，确保生产过程的稳定性和钢液的质量。
邢钢RH精炼法可以生产出超低碳钢，具有优良的性能。
通过该工艺的精炼过程，钢液中的氧、硫等杂质含量大幅降低，提高了钢液的纯净度。
同时，该工艺还能够对钢液的成分进行精确控制，使得超低碳钢的碳含量可以精确控制在0.005%以下。
超低碳钢具有抗氢脆、高强度、高塑性等特点，适用于制造汽车、建筑、机械等领域的高品质产品。
综上所述，邢钢RH精炼法通过精细化的工艺流程、合理配置的设备和科学的操作技术，能够生产出高质量、超低碳钢产品。
该工艺在实践中已获得了广泛的应用，对于提升钢材品质和满足市场需求具有重要意义。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
dS<50m
TIRP钢 准确控制成份、夹杂物和 [C]≤0.2, [Si]≤0.03, 组织结构，保证表面质量 [Mn]=1.5
精炼 工艺
RH
性能指标
S B r EL/%
105~ 170
280~ 318
2.5
>40
RH 450 800 0.9 26
X80 X100
超低硫精炼，严格控制钢 [S]<10, [P]<80 中夹杂物和钢材组织结构 [O]<20, [N]<50,
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的主要手段
各种高品质钢的性能和洁净度要求及其相适应的精炼方法
钢类
超低碳钢
低碳铝镇静 钢 低合金 高强度钢
高级电工钢
超纯铁素体 不锈钢 特殊钢（轴 承钢）
代表 钢种
技术特点
纯净度要求 10-6
IF钢 要求同时降低钢中[C]、 [C]<20, [N]<20,
[N]和T.O
[S]<50, T.O<20,
21
P1.5/50
B50
RH (W/kg)
(T)
2.20
1.68
VOD RH
220 400 1.4 30
GCr15
严格控制钢中T.O含量、
夹杂物和碳化物析出，提 高疲劳寿命
T.O<10,[Ti]≤30
不允许出现液析碳化 物、网状碳化物
RH LF-VD
滚动疲劳寿命>107
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的主要手段
RH炉外精炼概述
• RH的发展简史
➢ RH真空精炼技术起源于50年代，1957年阿尔贝德公司申请了钢水真空精炼脱气法 的技术专利，这是真空脱气法发展的开端。
➢ 1958年德国 Rheinstahl（莱茵钢公司）和 Heratus（赫拉乌斯）真空泵厂合作成功 地进行了工业性生产实验，取得了可喜的处理效果，在1959年德国冶金工作者协会 上引起了同行的极大关注，定名RH。
1） AOD、CLU、VOD、RHOB和 VODC适合冶炼低碳和超低碳钢;
按精炼的主要用途分类
2）桶炉，VAD（VHD）和LF具备加 热搅拌功能对温度控制灵活,可去气、 脱氧、去除夹杂和合金化;
3）DH、RH,不同形式的流滴去气法 和 真 空 吹 Ar 法 , 可 脱 除 钢 中 气 体 、 氧 和夹杂,但无加热设备,适应于普通钢 和中低合金钢的真空脱气处理;
➢ 以后各国都在真空循环脱气法上开展了研究。其中以日本发展最为迅速。新日铁在 1972年发明了RH-OB法，能起到铝升温的作用。
➢ 80年代中期，大分厂、名古屋厂为了得到低硫钢水，采用喷吹脱硫剂的方法生产出 S≤10ppm的RH钢。80年代后期～90年代初期，日本川崎发明了RH－KTB，实现了 二次燃烧和吹O2脱C，和KPB(MFB)用顶枪喷吹脱S剂。
4）同炉渣洗法主要用于电炉出钢过 程中对钢水脱S、脱O和去除夹杂。
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的主要手段
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的主要手段
各种真空精炼方法的技术比较
碳含量/10-6 最大脱碳速率/min-1 脱碳时间/min 脱氢能力/10-6 钢中T.O/10-6 脱硫率/% 化学加热 相对投资成本 相对操作成本
RH炉外精炼概述
• RH的发展简史
RH-KTB法
由于RH操作过程中钢液温降比较大，因 此采用普通的RH真空脱碳工艺，就要要求转 炉较高的出钢温度。1986年，日本川崎钢铁 公司为满足汽车工业的飞速发展，要求努力 降低钢板中的碳含量，以保证冷轧板具有良 好的塑性、拉伸性、非时效性。为改进冷轧 超低碳钢的生产工艺，开发出了RH-KTB真空 吹氧技术，将RH技术发展推向一个新阶段。 第一台RH-KTB真空吹氧设备安装在川崎钢铁 公司千叶厂。 KTB法是用水冷氧枪向真空室 内的钢液供给氧气的工艺方法，如图所示。
DH 30-40 0.08 15-20 ≤2.0 ≤30 70-85
无 0.4-0.5
0.9
真空钢包炉 40-50 0.09 20 ≤2.0 ≤30 80-90 无 0.3-0.4 0.8
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的主要手段
新一代钢铁材料的发展趋势是：超洁净、高均匀和微细组织结构控制。RH可以 满足各类高品质钢材洁净度的要求。对于同时要求超低碳、超低硫的钢种（如电工硅 钢）和同时要求超低碳、超低氮的钢种（如IF钢）以及同时要求低碳、低硅的钢种 （如涂镀钢板）RH是唯一最佳的精炼设备。而对于要求氧、硫含量的钢种（如低合 金高强度钢和特殊钢）可以选择RH也可以选择LF-VD（或LF-RH）。而对于不锈钢冶 炼VOD是最佳的冶炼设备，但日本许多钢厂也采用RH取代VOD生产不锈钢。
UHP 电炉
LF 精炼
薄板坯 连铸
普通热轧板 冷轧板 镀层板
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的概念及目的
概念： 炉外精炼就是将转炉（或电炉）中初炼的钢水移到另一反应器中进行精炼的过
程，也称二次精炼。 目的：
把传统的炼钢方法分为两步，即初炼+精炼。初炼—在氧化性气氛下进行炉料 的熔化、脱P、脱C和合金化。精炼—在真空、惰性气体或可控气氛的条件下进行 深脱C、去气、脱氧、去夹杂物和夹杂物变性处理，调整成分，控制钢水温度等， 从而优化工艺和产品结构、开发高附加值产品、节能降耗、降低成本增加经济效益。
RH炉外精炼概述
•OD技术生产不锈钢原理， 开发了RH-OB真空吹氧技术。图 是RH-OB法示意图，其与 转炉配合，用于生产含铬不锈钢。紧接着新日铁大分厂在室 兰厂基础上发展了RH-OB真空精炼工艺技术，利用RH-OB 真空吹氧法进行强制脱碳、加铝吹氧升高钢水温度、生产铝 镇静钢等技术，从而减轻了转炉负担，提高了转炉作业率， 降低了脱氧铝耗。我国宝钢1985年11月投产的RH装置即采 用了RH-OB技术，可处理40多个钢种，按照新日铁和曼内 斯曼企业标准检验，钢种合格率为99.3%，钢管钢等钢种的 杂质物明显减少。RH-OB吹氧技术由于脱碳速度快得到了 迅速推广，但同时也暴露了其自身的弱点，即RH-OB喷嘴 寿命低，降低了RH设备的作业率，喷溅严重，RH真空室易 结瘤，辅助作业时间延长，要求增加RH真空泵的能力，这 些问题阻碍了RH-OB真空吹氧技术的进一步发展。
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的分类
渣洗法：合成渣洗、同炉渣洗
按精炼手段分类
常压下处理法
真空精炼法
Ar精炼法：Gazal、CAB、AOD、CLU 脱气为主:钢包除气法、DH、RH
脱C、O、气为主:VOD、RH-OB、RH-PI
真空和加热法： ASEA-SKF、VAD、LF
RH炉外精炼概述
• 炉外精炼的分类
RH炉外精炼概述
• RH的发展简史
RH-KTB法
与常规的RH工艺相比，应用RH-KTB的效果主要有 ： ➢ 在RH-KTB方法中，有30%的氧用于CO气体的二次燃烧，二次燃烧率达60%，
使RH处理过程中的热损失得以补偿，因此可降低转炉出钢温度约26℃。 ➢ 提高脱碳速率。在不延长RH真空处理时间的条件下，可在较高转炉出钢含碳量
[H]<1
35W230 要求同时降低C、N含量 [C]<24, [S+N]<30
和S含量，精确控制成份 [Si]2.6~2.9%
和析出物形态
[S]<10, [N]<25
409L 严格控制钢中C、N和S的 [C+N]≤120 444 含量，降低晶间腐蚀 [S+N]≤80
LF-RH LF-VD
550
690
LF
大方
硬硬线线钢钢
精炼
坯连
帘帘线线钢钢
RH
铸
石石油油套套管管
精炼
铁水
转炉
脱硅
复吹
脱磷
脱硫
AOD
SS-V OD
RHOB/ KTB
大板 坯连 铸
不锈钢
RH炉外精炼概述
• 短流程钢厂冶炼工艺路线
铁水 脱硫
转炉
废钢
电炉
CASOB
LF 炉
小方坯 连铸
各类建材 普碳钢 普通低合金钢 机械工程用钢 易切削钢
废钢 生铁 DRI/HBI
CAS-OB
板坯连铸
LF
RH/KTB/PB
板坯连铸
产品 热轧钢板 冷轧深冲钢板 镀层板，涂层板 锅炉板、桥梁板 造船板
产品 IF 钢 电工用钢 石油管线钢 低温用钢 超深冲钢
RH炉外精炼概述
• 特殊钢厂冶炼工艺路线
废钢
UHP
生铁
电炉
DRI/HBI
VD
轴轴承承钢钢
精炼
齿齿轮轮钢钢
优优质质弹弹簧簧钢钢
RH炉外精炼概述
• RH的发展简史
RH-PB法
新日铁名古屋厂于1987年研制成功RHPB法，不仅可以生产出超低硫、极低碳和超 低磷钢来，而且在处理过程中氢含量也是降 低的。它利用原有RH-OB法真空室下部底吹 氧喷嘴，使其具有喷粉功能，依靠载气将粉 剂通过OB喷嘴吹入钢液。RH真空室下部装有 两个喷嘴，可以利用切换阀门来改变吹氧方 式还是喷粉方式。同时通过加铝可使钢水升 温。此法还具有良好的去氢效果，不会影响 传统的RH真空脱气的能力，更不会有吸氮之 忧。
目前，RH已成为世界上最主要的炉外精炼设备。其特点是：精炼功能强、处理 能力大、处理周期短、处理后钢水的洁净度水平高，因此在世界上广泛的应用于转炉 炼钢厂，并成为生产低碳冷轧钢板所必须的炉外精炼设施。和其它真空精炼设备相比， RH的处理时间最短，处理后钢水的洁净度最高。从投资成本比较，现代RH比传统 RH略有增加，但和其它真空精炼设备相比，投资成本约高出50%。但其操作成本低 于传统RH，与VD炉大体相当。