LF精炼炉工艺技术操作规程

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LF炉安全技术操作规程

LF炉安全技术操作规程一、引言LF炉是冶金工业中常用的一种冶炼设备，一旦操作不当就有可能造成严重的安全事故。

为了加强LF炉的安全管理，保障人员的生命财产安全，制定本操作规程。

二、工作前的准备1. 在进行LF炉操作之前，必须经过安全培训和考核，获得相应的操作证书方可上岗。

2. 工作人员需穿戴相应的劳动防护用品，包括安全帽、防护鞋、防护手套、防护眼镜等。

三、操作规范1. 在操作LF炉之前，要仔细查看设备的运行状态，查明异常情况并及时报告给领导。

2. 必须按照操作规范进行开关设备，操作前要检查设备的电源开关是否处于关闭状态。

3. 在操作过程中，禁止在设备周围堆放易燃和易爆的物品，保持周围环境的整洁。

4. 操作人员在接近LF炉进行作业时，应注意观察设备是否存在漏气、漏油等情况，并及时进行处理。

5. 在操作过程中，严禁使用带有明火的工具，使用明火工具时，必须有专人负责看护，并配备灭火器等灭火工具。

6. 操作人员必须时刻保持警觉，对设备周围的情况进行观察，如有异常情况，应立即停止操作并报告领导。

7. 在操作过程中，禁止随意调整设备参数，如需调整必须取得相关负责人的同意。

8. 操作人员需要经常检查设备的运行情况，如发现异常现象，应立即报告领导并进行维修处理。

四、事故处理1. 发生事故时，操作人员首先要保证自身的安全，然后采取紧急措施进行初步抢救，如使用泡沫灭火剂、灭火器等进行灭火。

2. 确保事故现场的封锁，并及时报告相关领导和安全负责人，等待上级指示进行事故处理。

3. 事故发生后要进行事故调查，找出事故原因，并采取相应的措施进行改进，以防止再次发生类似的事故。

五、小结本操作规程的目的是为了加强LF炉的安全管理工作，提高操作人员的安全意识，减少事故的发生。

所有操作人员必须严格按照规程操作，不得擅自修改，以免造成不可预料的危险。

如有疑问或建议，请及时向相关领导和安全负责人反映。

我们共同努力，确保LF炉的安全运行，保障人员的生命财产安全。

UHP、LF电炉冶炼工艺技术操作规程

常州中天EAF、LF炉冶炼工艺技术操作规程1．1冶炼前准备及注意事项1．1．1新炉冶炼第一炉，只许冶炼无特殊要求的低碳钢或45#钢。

1．1．2新炉前两炉应注意吹氧操作，氧气工作压力控制在0.7—0.9Mpa，防止大喷。

1．1．3冶炼前，必须清楚冶炼钢种的条件及配套设备的运行情况，否则不得安排生产计划。

1．1．4各种原材料尤其是铁合金和增碳剂，使用前，必须知其主要的成份含量，如不详或混号者，不得使用。

1．1．5出钢前，出钢料仓应按照各钢种规定备料。

1．1．6下一炉需出净钢渣时，一定要准确估测本炉次的留钢量，并合理调整装入量，避免下一炉次的钢水出不净或钢水欠缺太多。

1．1．7冶炼前应仔细检查各部分水冷系统，机电设备，液压设备和控制仪表及钢液测量系统，如有故障，及时联系处理。

1．1．8如操作人员在操作过程中发现下列报警，应及时通知有经验的电气人员及时检修（1）EAF变压器（2）气体吹扫系统的主电机（3）皮带运输机、泵和振动给料器系统的所有电机和辅助电气系统。

1．1．9冶炼前应检查调整电极长度，保证冶炼的正常进行。

1．1．9．1接电极：吹净电极螺纹处积灰，对正，旋紧电极接头和电极。

1．1．9．2放电极：调整电极，使电极夹持器下到最低位置时，电极头部距炉底高度不得小于300mm，且能满足冶炼需要，电极夹持器不得夹在电极接缝处正面200mm 内（白线以内），防止电极螺纹处损坏，折断电极。

1．1．9．3换电极：如果电极的端部已出电炉盖的弧形坑，且伸出夹持器的距离只有几厘米，则更换电极。

更换电极时，将一个合适的吊具挂到行车中，稍微用力吊住电极，打开夹持器，吊出电极至电极接长站，将接好的电极放入电极夹持器内，调整电极长度。

1．2补炉1．2．1每炉出钢后，炉长要对炉壁，渣线，炉盖中间耐材部位，出钢口及水冷元件进行检查。

1．2。

2出钢口的检查，更换，填充。

1．2．2．1出钢后，检查出钢口管砖浸蚀程度。

如端砖内径超过直径200mm，或出钢时间小于80秒，应立即通知有关人员，做好更换出钢口管砖，端砖的准备。

LF炉基本操作规程

精炼炉工艺技术操作规程一、精炼处理前准备工作：1．检查各系统运行是否正常。

2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。

3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。

4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。

更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。

5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。

6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。

二、基本工艺流程：（一）送电前操作：1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。

2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。

3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：钟，以防止因温度低透气砖堵塞。

4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。

5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。

在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。

（二）加热及调整成份：1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。

2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。

LF钢包精炼炉工艺技术操作规程

LF钢包精炼炉工艺技术操作规程编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸二、精炼操作程序1、精炼前的准备（1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常；（2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）；（3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常；（4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求；（5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常；（6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常；（7）、各种生产工具器具是否准备完备；（8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查；（9）、加料系统的检查；（10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常；（11）、了解当班的生产计划及品种安排；（12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况；（14）、了解连铸生产情况；2、出钢加渣料及合金为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制；3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管；4、钢水精炼（1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖；（2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检；（3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂；（5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）；②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）；（7）、白渣操作①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）；②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟；（8）、合金调整①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行；②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入；③．合金加入量计算加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率；④．合金元素含量控制遵守以下原则：合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。

LF炉工艺技术操作规程A01

目录1 LF炉工艺流程图 (2)2 LF精炼作业前准备 (2)3 LF工艺操作 (4)4 LF处理钢种的规定 (4)5 LF介质使用标准 (5)6 LF技术参数 (5)7 LF处理判断标准 (6)8 LF测温取样 (6)9 LF供电升温制度 (7)10 合金化制度 (8)11 加入量的计算 (9)12 造渣制度 (12)13 底吹氩搅拌标准 (14)14 电极接长 (15)15 精炼处理后对温度的要求 (16)16 精炼处理后对成分的要求 (17)17 LF炉钙处理工艺 (17)18 精炼处理后覆盖剂加入要求 (17)19 事故或异常情况处理 (17)1 LF炉工艺流程图2 LF精炼作业前准备2.1 调出生产信息画面，了解当班生产计划。

2.2 作业前设备检查。

检查各系统介质压力流量温度是否正常，各设备冷却水压力流量温度是否正常。

{主控室电脑画面}2.3 水冷炉盖水冷炉盖升降运行是否正常。

水冷炉盖是否漏水，炉盖内部有无粘钢或粘渣2.4 检查测温及取样系统检查测温及取样系统有无机械损伤，枪升降运动时，是否平稳，有无异常响声，上、下行顺利。

2.5 喂丝机工作正常。

有无充足丝线2.6 钢包车的检查。

运行轨道及轨道两侧无钢，渣，杂物。

起动应平稳，停位应准确，氩管滑线工作正常。

2.7 变压器系统的检查。

确认一次电压正常无缺相，是三相平衡。

确认变压器冷却水流量、压力、温度是否正常。

2.8 检查确认一次除尘系统工作是否正常。

2.9 检查确认加料系统检查确认加料系统设备工作正常，称量料斗称量是否准确有无惯性余量，震动给料机工作是否正常，各料仓软连接是否有破损。

各种原、辅材料能满足本班次生产要求。

原、辅材料的检查电极的检查与确认。

电极长度符合使用要求，尽量避免在冶炼过程中接放电极。

电极夹持器工作是否正常。

电极的升降是否正常。

检查电极接续站的备用电极情况。

确认水冷母线、水冷电缆、电极夹持器的冷却水量在正常使用范围。

检查炉坑和轨道两侧的积渣，溅渣少，不影响下一炉操作，如溅渣多，则应做相应的处理。

LF精炼炉安全操作规程

LF精炼炉安全操作规程第一章总则第一条为确保精炼炉的正常运行，保护操作人员的健康与安全，制定本规程。

第二条精炼炉是一种用于提纯金属材料的设备，操作人员必须严格按照本规程的要求进行操作。

第三条所有操作人员必须经过相关的安全培训，并持有相应的操作证书。

第四条精炼炉的日常维护工作必须做好，设备必须保持良好的状态，如发现异常情况及时报告。

第五条本规程适用于所有精炼炉的操作人员。

第二章精炼炉操作规程第六条操作人员在操作精炼炉前必须配戴好防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。

第七条在操作过程中，应严格按照操作说明书进行操作，并确保每个步骤符合操作要求。

第八条操作人员在向精炼炉添加物料时必须小心谨慎，避免突然倒入物料引发喷溅。

第九条在炉体内有残留物时，必须先进行清理，清理完成后方可进行下一步操作。

第十条精炼炉在使用过程中，必须保持炉体干净整洁，避免发生积灰现象。

第十一条当精炼炉发生故障或异常情况时，操作人员必须立即停止操作并报告相关负责人。

第十二条在进行精炼炉的保养和维修时，必须切断电源，并接受专业人员的指导和监督。

第十三条操作人员在操作过程中必须保持冷静，不得慌张或进行违规操作。

第三章安全防护措施第十四条在操作过程中，操作人员必须严格遵守消防安全规定，确保精炼炉没有发生火灾。

第十五条精炼炉操作区域必须保持通风良好，防止有害气体积聚。

第十六条操作人员必须确保所用的电源线以及相关电气设备完好，避免发生电击事故。

第十七条操作人员必须按照相关操作规程正确使用精炼炉的燃气和液氧，避免发生爆炸事故。

第十八条操作人员在操作精炼炉时必须正确佩戴防护手套和防护眼镜，减少可能的伤害。

第四章应急处理第十九条当精炼炉发生漏电、爆炸、火灾等突发情况时，操作人员必须立即停止操作，并采取合适的应急措施。

第二十条操作人员必须熟悉应急处理程序，并根据实际情况进行正确的处理。

第二十一条在应急处理过程中，必须保持冷静，避免发生意外事故。

第二十二条发生重大事故时，操作人员必须按照规定时间内报告相关负责人，并配合应急方案进行处置。

LF炉技术操作规程

LF炉技术操作规程1 范围本标准规定了对单流板坯和方坯连铸钢水进行LF炉处理的技术要求。

本标准适用于对单流板坯和方坯连铸钢水的LF炉处理.2 方坯连铸典型钢种处理工艺路线2。

1 采用转炉—LF炉—RH—方坯连铸工艺路线的典型钢种有:PD3、U71Mn、SWRH82B、70、40Cr、40Mn2Si、ML35。

2.2采用转炉—LF炉-方坯连铸工艺路线的典型钢种有：Q235、30MnV、20（t)、H08A、20（C）、45、HRB400、22MnTiBRE。

3 LF炉对转炉来钢的要求3。

1 严格执行挡渣出钢操作，保证出钢下渣〈100mm 。

3.2 钢包自由净空：300～500mm。

3.3 对进LF炉钢水温度的要求3.3。

1 进2＃LF炉的钢水温度要求按现双流板坯连铸钢水进1＃LF 炉的钢水温度要求执行。

3。

2 方坯连铸钢水进3＃LF炉的钢水温度要求见表1：3.4 LF炉对转炉来钢化学成分要求3.4。

1 2＃LF炉对转炉来钢化学成分要求按现双流板坯连铸1#LF炉对转炉来钢化学成分要求执行。

3。

4。

2 方坯连铸3＃LF炉对转炉来钢化学成分要求见表2:4 对钢包的要求4.1 罐沿平整（残钢或渣的高度≤50 mm）.4。

2 钢包采用双透气砖。

5 对LF炉炉盖的要求5.1 炉盖钢结构水压试验合格,无漏水；炉盖内衬无明显脱落、无钢结构暴露.5.2保证炉盖中心环的三个电极孔与三根电极之间的间隙≥20mm 。

6 对介质的要求对介质的要求见表3：表37 LF炉处理前的检查：7.1 吹氩系统：用户点总管压力应保证1.2MPa以上.7.2电极长度足够（≥1。

8m)。

7。

3 设备动作正常，按钮开关灵活可靠，操作画面上无限制处理的报警。

8 LF炉精炼操作LF炉处理工艺流程:钢包运至接收位→接底吹氩管→钢包车开至加热位→测温、取样、定氧→加渣料→第1次加热→测温、取样、定氧→加合金→第2次加热→钢包车开至接收位→测温、取样、定氧→喂丝→吹氩→测温、取样、定氧→拆底吹氩管→加保温剂→RH或浇铸.以上精炼过程是该LF炉所具有的全部功能,实际操作中可根据具体的钢种要求，选用其部分或全部步骤。

LF精炼炉安全技术操作规程

LF精炼炉安全技术操作规程1生产前应对精炼炉主要设备、辅助设备进行全面的检查调试，在确认设备整体运行正常后方可组织生产。

1.1认真检查水循环系统，确保冷却水水压≥2.5kg／cm2。

1.2认真检查氩气控制系统，确认各种阀门处于使用状态。

1.3认真检查电器设备，确保设备正常运行。

1.4认真检查液压系统，确保其安全正常运行。

2通电精炼时，人员禁止在短网下通行，工作平台上的操作人员禁止触摸钢包盖及以上设备，禁止触碰导电体。

人工测温取样时应断电。

2.1调整成分时应调大氩气（5-6）压力，停电升电极后，把合金材料加在“氩气眼”处，并防止溅出钢水伤人。

2.2送电前检查电极及接头，有无开裂、松动现象，防止电极折断脱落，造成钢水飞溅伤人。

捞电极时要使用专用夹具。

2.3炉盖把持器等漏水时，应视具体情况决定是否停电处理，钢包车开动前应确认包内无水，以防出现爆炸事故，在无确认之前，任何人禁止开动炉车。

2.4冶炼过程出现溢渣时，要及时用消泡剂处理。

3.1.21.2.5冶炼过程渣线漏钢，应及时指挥天车吊包倒出部分钢水后，座入炉车用耐火材料堵补后，继续冶炼。

2.6出现精炼炉底漏钢时，应及时开出炉车指挥天车吊包处理。

3精炼包使用前，应认真检查包底、渣线、包沿、透气砖和滑动水口等部位，在确认良好的情况下方可使用，当透气砖连续使用时必须认真检查，透气砖残厚≤120㎜时禁止使用，以防发生事故。

4滑动水口，每次使用前应进行清理检查，并调试合格。

定期校验，及时调整其作用。

5吊包过程应随时调整氩气流量，防止过大溅出钢水、钢渣伤人，所有浇注系统都要吹扫干净，浇眼开流后，除压包操作人员，其他无关人员要迅速躲开，以免钢水溅出伤人。

6座包时操作要平稳，防止撞坏精炼炉的附属设备，以免影响精炼包的热精炼。

7使用天车出钢时，必须有专人指挥，信号手势要明确，其他人听到天车铃响必须立即躲开，严禁在钢包下通行。

8要认真检查吊具、钢丝绳。

吊钢水包时，必须用吊钩、环、天平，禁止用钢丝绳代替，不管吊什么件或钢水包都要有2人协助进行，挂平、吊稳、牢固后方可起落。

炼钢厂转炉LF精炼炉RH真空精炼炉连铸机等设备操作规程

炼钢厂转炉LF精炼炉RH真空精炼炉连铸机等设备操作规程炼钢厂是钢铁生产过程中重要的环节，需要运营多种设备来完成钢水的精炼和连铸。

如今，炼钢厂主要采用转炉、LF精炼炉、RH真空精炼炉和连铸机等设备来实现这些工序。

下面是这些设备操作规程的简要介绍，详细操作规程应根据具体炼钢厂的设备和工艺进行制定。

转炉操作规程：1.炉前准备：检查转炉设备是否完好，确保长管、氧枪、喷口等配件的完好性；2.炉内喷吹操作：根据钢种和操作要求设置喷吹剂量和气流速度，确保炉内气流均匀；3.废钢装入：根据炉型和炉口位置将废钢装入转炉；4.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；5.加氧操作：控制好氧气的供应量，维持反应的进行；6.炉内温度控制：根据操作要求和炉中温度情况进行温度控制；7.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从转炉中倾出。

LF精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查LF精炼炉设备是否完好，确保搅拌机械、合金仓等配件的完好性；2.铁水装入：将转炉出钢倒入LF炉，确保浇注过程中不溅出；3.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.搅拌操作：通过搅拌装置对钢水进行搅拌，促进温度均匀和钢水中非金属夹杂物的脱硫；5.正压吹氩：用氩气正压吹炉，控制气体流速和方向，去除钢水中的氧和杂质；6.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从LF炉中倾出。

RH真空精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查RH真空精炼炉设备是否完好，确保穿（撑、放）的件、电加热器和真空泵等配件的完好性；2.铁水转移：将LF炉出钢倒入RH炉，确保浇注过程中不溅出；3.充电操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.浇注搅拌：使用慢搅拌器进行钢水搅拌，帮助温度均匀和去除夹杂物；5.开始真空操作：关闭真空炉外的进气口，通过真空泵抽取炉内空气，建立真空环境；6.出钢操作：在真空下倾炉将精炼后的钢水从RH炉中倾出。

连铸机操作规程：1.炉前准备：检查连铸机设备是否完好，确保结晶器、急冷器、钢包和结晶拖、分流器等配件的完好性；2.预熔操作：把RH炉出钢倒入连铸机钢包，预熔部分钢水；3.倾铸操作：开启结晶器和急冷器，将倾注的钢水通过连铸机冷却后变为连铸坯；4.过渡操作：钢水变为连铸坯后，要进行过渡，确保连铸坯成形和连铸机过热系统的顺利工作；5.连铸操作：连铸坯进行连续冷却、防止结晶器阻塞、调整结晶器降板高度和急冷器喷水量等。

LF钢包精炼炉工艺技术操作规程

LF 钢包精炼炉工艺技术操作规程编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程精炼前的准备T转炉出钢加料T行车吊运T坐入钢包车T连接吹氩管T 钢包开至精炼工位T下降炉盖T降电极加热T测温取样T加第一批脱氧剂及补充渣料T合金微调加第二批脱氧剂（渣白）T测温调整供电制定T精炼控制温度T喂丝T软吹氩T加保温剂T吊包至连铸二、精炼操作程序1、精炼前的准备（1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常；（2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）；（3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常；（4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求；（5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常；（6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常；（7）、各种生产工具器具是否准备完备；（8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查；（9）、加料系统的检查；（10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常；（11）、了解当班的生产计划及品种安排；（12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况；（14）、了解连铸生产情况；2、出钢加渣料及合金为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制；3、行车吊运坐入LF 炉钢包车，连接吹氩管；4、钢水精炼（1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖；（2）、中高档电压送电2-5 分钟后，测温取样及时送检；（3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂；（5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10C左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20 °C）;（6）、渣量配比及造渣制度①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1 （或加入专用精炼渣）；②.造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）；（7）、白渣操作①.加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5 分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）；②.精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟；（8）、合金调整①.合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行；②.合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入；③.合金加入量计算加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率；④.合金元素含量控制遵守以下原则：合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕w 0.02%,〔Mn〕w 0.10%,〔Si〕w 0.05%;（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。

LF炉精炼工安全操作规程

LF精炼炉安全操作规程
1、所有值班人员必须接受安全教育，考试合格后，方可上岗。

2、操作人员上岗前，穿戴各种劳保用品，防止电弧伤眼、灼伤、
爆炸、触电等，否则禁止上岗。

3、钢包车轨道应保持清洁，无积水，不潮湿，无任何障碍物。

4、LF炉在生产过程中属带电作业，操作过程中，操作员不得触摸或触摸带电部件，如电极、二次短网等，禁止随便进入变压器室等带
电场所，注意带电标志牌。

5、更换电极时，要有专人指挥、监护、确认停电后方可进行操作，做到上下内外协调一致，避免因误操作而发生安全事故。

吊索和电极
连接处的操作员应确认拧紧，实行挂牌制度。

6、交接班时，接班人不允许接班，不能操作任何设备。

7、各种消防器材，救援设施由专人管理，定期更换，严禁丢失或
损坏。

LF炉安全技术操作规程

LF炉安全技术操作章程
炉子工作之前，应当仔细检查，确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。

精炼与钢水罐运转区域不得有水或潮湿物品。

1、吊包操作
（1）钢包需经滑板工、领行工检查认可后，才能吊入钢包车座包位置。

钢包入座时领行工必须立于钢包车边上将钢包引入钢包车。

保证滑动水口气洗装置不碰撞钢包车。

（2）钢包加入引流砂前应检查滑板机构。

（3）精炼炉的最大钢水量，应能满足不同炉外精炼对钢液面以上钢包自由空间的要求。

（4）吊运钢水包，应有专人指挥；吊放钢包应检查确认挂钩，脱钩可靠，方可通知司机起吊。

2、钢包车运转
（1）钢包车启动前，检查轨道上不得有异物、炉盖、三相电极提升到位；必须发出启动警报。

（2）钢包车行走过程，应当注意吹Ar管道及电缆，防止电缆或Ar管拉断。

3、通电精炼时，人员不应在短网下通行，不应触摸钢包盖及以上设备。

人工测温取样时应断电。

4、潮湿材料不应加入炉子，人工往精炼钢包投加合金与粉料时，
应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。

精炼炉周围不应堆放易燃易爆物品。

5、精炼过程当中发生漏水事故，应当立即终止精炼，若冷却水漏
人钢包，应当立即切断漏水件的水源，钢包应静止不动，人员快速撤
离危险区域，待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。

6、LF炉检测、修理时，应当执行停、通电规定。

7、接松电极前应关闭电源、确认紧急按钮已分闸。

在接电极时，
站位要稳、用力不可过大，保持身体重心平稳。

8、保证钢包炉周围防护栏杆等防护装置的完好并正确合理使用，
发现损坏要立即通知修复。

LF精炼炉工艺技术操作规程

一、原辅材料技术（质量）要求1、石墨电极材质要求1）电极直径：φ350mm或φ400mm2）电极长度：1800mm3）体积密度：1.74g/cm34）单重：301kg或393kg5）电阻率：4.42、埋弧渣1）主要理化指标2）使用方法：a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。

b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。

c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。

按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。

d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。

3、合金包芯线1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）2）铝线和金属钙线等主要技术条件3）硅钙线成份要求：4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标2）使用方法：加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。

也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。

二、LF炉主体设备1、变压器及二次回路2、电极、电极提升柱及电极臂3、炉盖及抽气罩4、吹氩搅拌系统5、钢包及钢包运输车6、渣料、合金加入及称量系统三、LF炉工艺流程80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸四、白渣精炼工艺要点1、主要化学反应1）石墨电极与渣中氧化物反应：C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。

2）脱硫反应式为：【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO)脱硫能力用分配系数Ls表示：Ls=(S)%/【S】%当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。

LF精炼炉白渣工艺操作

LF精炼炉白渣工艺操作LF精炼炉是钢铁生产过程中常用的一种设备，用于进一步净化和改善钢液的成分和性能。

LF精炼炉操作是钢铁制造的重要环节之一，正确的操作可以有效提高钢液的质量，保证产品的品质和性能。

一、LF精炼炉工艺简介LF精炼炉是钢铁生产中连铸炉的一个重要环节。

其工作原理是通过对钢液进行加热、搅拌和吹炼，以去除钢液中的氧化物、硫化物、氮化物等非金属杂质，达到提高钢液纯度、降低钢液中氧、氮、硫等杂质含量的目的。

在LF精炼炉中，一般会添加石灰、硅钙、脱硫剂等辅助物质来完成钢液的精炼过程。

二、LF精炼炉操作流程1. 开炉前准备在进行LF精炼炉操作之前，需要对炉体进行检查和准备工作。

检查炉体、各种设备和管道是否正常，是否有漏风、漏水等情况。

检查各种仪表、阀门是否工作正常，以确保操作的安全可靠。

2. 添加石灰、硅钙等辅助物质打开料斗，将预先称好的石灰、硅钙等辅助物质按照设定比例加入到炉中。

辅助物质的添加可以有效改善钢液的成分和性能，提高钢液的纯度和稳定性。

3. 加热钢液打开燃烧器或电磁炉，对炉内的钢液进行加热。

加热过程中需要密切关注钢液的温度变化，确保达到设定的加热温度，同时还需要避免过热引起钢液的氧化。

4. 搅拌和吹炼打开LF炉的搅拌装置，通过机械搅拌或气体搅拌的方式对钢液进行搅拌，以促进钢液中的杂质和气泡的脱除。

同时，通过吹氩等气体进行吹炼，以进一步去除钢液中的氧化物和杂质。

5. 添加脱硫剂根据钢液中硫含量的控制要求，适量添加脱硫剂。

脱硫剂可以有效降低钢液中的硫含量，提高钢液的纯度和稳定性。

6. 取样检测在精炼炉操作过程中，需要定期对钢液进行取样检测。

通过化验分析，检测钢液中的成分和性能，根据检测结果进行调整，确保钢液的质量满足要求。

7. 出钢经过精炼处理后的钢液达到要求后，便可以进行出钢操作。

打开出钢口，将精炼后的钢液倒入连铸炉中进行进一步加工和冷却。

三、LF精炼炉操作注意事项1. 灌包严密在进行LF精炼炉操作时，需要确保炉体、管道等设备的密封性良好，避免漏风、漏气等情况的发生，影响精炼效果和安全性。

LF炉安全技术操作规程

LF炉安全技术操作规程LF炉是钢铁冶炼过程中的重要设备之一，其操作涉及到高温、高压、化学物质等风险因素，因此在操作过程中必须非常谨慎，并建立完善的安全技术操作规程。

下面是LF炉安全技术操作规程的详细说明。

一、操作前的准备1.操作人员必须进行安全培训和相关操作技术培训，熟悉LF炉的结构和操作程序，掌握应急情况处理方法。

2.检查设备是否正常运行，特别是管道、阀门等是否存在漏气、滴漏现象。

3.检查临时设备和工具是否符合安全规定，使用前必须进行检查，确保无任何安全隐患。

二、开炉操作1.开炉前必须进行风暴试验，确保精细铁水能够顺畅流动。

试验过程中需严格按照规定进行，不能随意更改参数。

2.炉壳及炉顶氧气气体管道、压力表和液位计必须处于正常状态，不能有任何问题。

3.LF炉开炉过程中需根据原材料情况进行加料，控制坩埚液位，严格按照操作程序操作，防止操作失误造成安全事故。

4.LF炉操作过程中需观察炉渣情况，及时清理炉渣，控制炉渣液位，防止炉壳炸裂。

5.要严格按照安全工艺要求进行转包料、转炉料、合金加入等操作，防止操作失误造成安全事故。

6.炉膛内的压力、温度、深度等必须随时监控，掌握炉内状况，发现异常情况需及时报告和处理。

三、事故处理1.如发生炉口漏钢，首先要按照规定切断电源，确保操作人员的安全，然后按照规定进行处理，避免漏钢造成危害。

2.如发生炉底爆裂，一定要立即停炉，确保人员安全，并按照规定进行处理。

3.如发现炉壳或管道漏氧，要迅速切断氧气主管，然后立即停炉，排除氧气泄漏的原因，并按照规定进行处理。

四、操作后验收LF炉操作结束后，必须进行设备清理、维护和检查，发现问题及时进行处理，保证设备完好无损，防止下次操作时造成危害。

五、总结与经验LF炉是钢铁冶炼过程中的重要设备，操作时必须非常谨慎，严格遵守相关安全规定和操作程序。

操作人员要不断总结工作经验，加强自身安全意识，及时识别危险，并及时采取措施，防止发生安全事故。

LF精炼炉工艺说明

LF精炼炉工艺技术说明目录1.1.工程概述1.2.LF炉的主要功能及技术参数1.3.工艺流程描述1.4.LF炉操作时间表1.5.烟气量计算及参数1.1工程概述新建电炉主要工艺设备包括1座公称容量80t超高功率电炉、2座LF精炼炉、1座VD/VOD、320×340/∮500/∮600方圆弧型连铸机的、多台VC模铸设备及辅助工艺设备。

1.1.1工厂条件1.1.1.1自然条件海拔地面标高 2.2～4.6 m大气压力: 冬季 101kPa夏季 99.9kPa最大风速及风向 24m/sNW极端最低温度 -10.2℃极端最高温度40.5℃年平均降雨量 1054mm年最大降雨量 1479mm地震抗震设防烈度 6度1.1.1.2 电源条件电炉变压器一次侧电压35kv±10%三相四线380v±10%交流电源频率波动范围50Hz±3%1.1.1.3 能源介质条件天然气热值8500kcal/Nm3氩气纯度大于99.9%压力 1.6MPa氮气纯度99.9%低压氮接点压力0.6～0.8MPa氧气纯度大于99.6%压力 1.2～1.4MPa压缩空气压力：0.4～0.6MPa设备冷却水供水压力0.4～0.6MPa水质由卖方提出要求，买卖双方协商确定1.1.2 后续条件120吨LF＋VD/DOD公称容量120t座数2座平均精炼钢水量100t/炉最大精炼钢水量125t/炉平均精炼周期≤50min1.1.3车间条件1.3.1产品方案当电炉主原料为７５％废钢（堆比重0.7），２５％生铁时，两篮加料，年生产合格钢水61万t，其中：供模铸和真空浇铸生产大型钢锭15.2万t/a，相应需合格钢水16.7万t/a，产品方案详见表2.6-1。

供连铸生产320mm×340mm大方坯和φ500~φ600 mm圆坯35.8万t/a，相应需合格钢水37.6127万t/a，产品方案详见表2.6-2。

其余6.6873万t/a合格钢水供给立式铸机，生产Ø800～Ø1200mm大圆坯6万/a，产品方案见表2.6-3表2.6-1 供模铸和真空浇铸生产大型钢锭产品方案表2.6-2供连铸机生产大方坯和圆坯产品方案表2.6-3供立式铸机生产大圆坯产品方案电炉车间工艺流程为：铁水和废钢→电炉→LF→VD→连铸机或模铸。