铜精炼工艺操作规程
粗铜火法精炼工艺流程
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1. 熔炉准备。
预热熔炉和吹风口。
加入溶剂铜（高品位粗铜）。
铜工岗位安全操作规程（4篇）
铜工岗位安全操作规程一、操作前的准备工作1. 在操作前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护手套、护眼镜等。
2. 检查工作场所的环境，确保没有明火、易燃物品等危险因素。
3. 确认所用工具设备的工作状态良好，无损坏或松动的情况。
二、操作规程1. 操作过程中，必须集中注意力，保持头脑清醒，不得饮酒和吸烟。
2. 在使用电动工具时，必须按照正确的使用方法和安全操作规定进行操作，不得超负荷使用。
3. 在搬运重物时，要注意使用合适的搬运工具，并采取正确的姿势，防止因过度用力而导致伤害。
4. 在接触铜制品时，要小心轻放，避免碰撞或摔落。
5. 使用切割工具时，要确保工具刀片的锋利度良好，并避免向自己或他人的方向切割。
6. 操作精密设备时，要细心操作，避免出现故障或事故。
三、紧急情况处理1. 在发生火灾时，应第一时间通知相关人员，尽快打开灭火器进行灭火。
若火势无法控制，请迅速撤离并拨打紧急报警电话。
2. 在发生意外伤害时，应立即停止操作工作，及时进行简单的急救处理，并及时通知相关人员寻求医疗支援。
四、操作结束后的注意事项1. 操作结束后，要及时清理工作现场，将所用工具设备归位，并妥善保管。
2. 检查工作设备是否正常关闭和停用，保证设备的安全性和无故障状态。
3. 将产生的废弃物按照规定的分类进行处理，避免环境污染。
五、安全守则1. 不得擅自违规操作或修改工作设备。
2. 不得私自在没有任何安全防护措施的情况下进行作业。
3. 不得在未经许可的情况下将工作设备交给他人使用。
4. 不得将未经维修的设备投入使用，应先进行维修保养，确保其安全性。
六、培训和考核1. 新员工在上岗前必须接受必要的安全培训，并通过相应的考核方可上岗。
2. 定期进行安全培训和考核，提升员工的安全意识和技能。
七、违规处理1. 对于违反操作规程的员工，将按照公司相关规定进行处理，包括纪律处分、培训再教育等。
八、应急救援1. 在发生重大事故时，应立即启动应急救援预案，组织人员进行救援，保障员工安全和设备设施的保护。
工频炉熔炼浇注紫铜操作规程
GYT-500KG工频有芯熔铜炉安全操作规程一、开炉前准备1、检查所有控制按钮都应在零位及停止状态；2、开启水泵前，检查各路出水管路是否通畅，只有水路畅通，才能进入下一步程序。
3、闭合空气开关，电源指示灯亮；循环水温<35度4、启炉时，加入低电压，再逐步适当提高电压，并用火焰喷灯或其他方法烘烤熔勾的露出部分，促使温度均匀升高以防断勾。
二、熔炼1、原料应清洁干燥，潮湿、带油的料应先烘烤，电解铜表面泥、杂物等应予以清除。
2、每炉加料量不得超过650kg。
3、加料同时应加木炭，木炭应干燥无其它杂物。
4、在整个熔炼过程中，应尽量避免铁器接触铜液，捞渣时先拔开上层木炭，再用不锈钢去铜水表面炉渣，然后拔回木炭，并可根据适当情况，适量添加。
5、每炉浇注完毕，炉内应保留足够的能送高压电的起熔体（铜水）。
6、加料操作顺序电解铜＋木炭熔炼升温捞渣加磷铜搅拌精炼浇注7、浇注温度1180℃～1200℃，不允许超过1220℃。
三、浇注1、浇注前后应检查结晶器的水平、冷却水是否畅通、内壁是否光洁，不符合要求要修整。
2、引锭头应烘烤干燥，引锭头升入结晶器内后，应用石棉线堵塞引锭头与结晶器内壁间隙，以防漏洞。
3、浇注前应开少量的冷却水，然后放铜水，再开足够的水量，视情况控制在0.08～0.15mpa。
4、当铜液充满结晶器后应加入经烘烤干燥的碳灰粉，其厚度以保护铜液严密不露面为宜。
5、开始浇注时水温度可适当高些，以便烫烤炉头，塞棒和底碗，浇管应烫红，开浇后可适量加入电解铜，以调节铜水达到铸造温度。
6、浇铸中铜液流不能时快时慢，以防铜水上下翻动，造成表面缺陷，拉速与流量应协调。
7、浇注过程中不许加冷铜，防止产生夹杂等缺陷。
8、每浇铸一次后应擦净结晶器内壁，检查结晶器内壁是否损伤，开裂等情况产生，如有应即使更换。
9、浇注过程中，如果碰到突然停电或水泵循环有问题时，应立即开启自来水备用水源进行冷却。
10、浇注完成后，待炉体冷却后，需要停炉时，应断开总电源空气开关。
铜冶炼流程简介
铜冶炼流程简介The process of copper smelting involves several steps and various techniques to extract and purify copper from its ore. In the initial stage, copper ore is mined from the earth and transported to a smelter where it is heated and melted to remove impurities and separate the copper from other elements. The molten copper is then further processed to achieve the desired purity and quality.铜冶炼的流程包括几个步骤和各种技术，以从矿石中提取并纯化铜。
在最初阶段，铜矿石从地球中开采出来，然后运送到冶炼厂，在那里被加热熔化，以去除杂质并将铜与其他元素分离。
然后进一步加工熔化的铜，以达到期望的纯度和质量。
The first step in the smelting process is the extraction of the copper ore from the ground. This often involves the use of heavy machinery and explosives to break up the earth and access the ore deposits. The ore is then transported to a nearby smelter, often via truck or conveyor belt, where it will undergo the heating and melting process.冶炼过程中的第一步是从地面提取铜矿石。
铜工安全操作规程
铜工安全操作规程一、引言为了确保铜工作业过程中的安全性和高效性，保护员工的身体健康和生命安全，制定本《铜工安全操作规程》。
本规程适用于所有从事铜工作业的员工，以确保工作环境安全、工作方式合理，并提供必要的安全操作指导。
二、个人防护1. 所有参与铜工作业的人员必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、手套、防护服等。
根据具体的铜工作业环境和作业内容，确定合适的个人防护装备。
2. 在进行焊接、切割等高温作业时，必须穿戴耐高温的防护服，并采取必要的防火措施，确保不引发火灾。
3. 在背负或搬运重物时，必须使用合适的腰带，并采取正确的姿势和动作，避免腰部受伤。
三、设备和工具使用1. 所有使用的设备和工具必须符合相关安全要求，并定期进行检查和维护。
发现故障或磨损的设备和工具必须立即停止使用，并上报相关负责人。
2. 在使用任何电动工具时，必须确保插头和电线的完好无损，避免发生漏电和触电事故。
3. 在操作电焊机等高能量设备时，必须戴好专业防护面具，防止电弧对眼睛的伤害。
四、作业环境安全1. 作业场所必须保持整洁有序，杂物必须及时清理并妥善存放，以防止绊倒和其他意外事故。
2. 确保作业场所通风良好，及时排除有害气体和油烟，避免聚集造成中毒或火灾风险。
3. 避免铜工作业场所存在易燃和易爆物品，严禁在铜工作场所吸烟或使用明火。
五、操作步骤和技巧1. 在进行铜工作业前，必须进行相关培训，了解操作步骤和技巧，掌握安全操作要点。
2. 在操作剪刀、锯等铜工具时，要注意力集中，动作稳定，避免误伤自己或他人。
3. 在铆接、折弯等操作中，必须使用适当的工装夹具，确保操作安全和产品质量。
六、应急处理1. 在发生意外事故或伤害时，应立即向上级报告，并根据实际情况采取紧急救援措施，保护伤者的生命安全。
2. 在作业中发现火灾等紧急情况时，应立即采取灭火措施，并迅速疏散人员，确保所有人员的安全。
七、后勤保障1. 确保铜工作业场所的供电、照明等设施正常运行，避免因电力故障引发事故。
铜电解精炼流程
铜电解精炼流程铜电解精炼是个超有趣的过程呢，今天就来给大家唠唠。
一、粗铜准备。
咱得先有粗铜呀。
这粗铜就像是个有点小毛病但很有潜力的小伙伴。
它从各种铜矿石冶炼得来，里面可杂七杂八地混着好多其他东西呢，像金、银、铅、锌这些小杂质。
不过没关系，咱们就要让它在电解精炼里来个大变身。
粗铜一般被做成厚板状或者大块状，为啥呢？这就好比是要把一个调皮的小孩拉到一个固定的位置，这样它在接下来的电解过程里就不会乱跑啦。
这个形状方便它在电解槽里好好待着，接受洗礼。
二、电解槽。
接下来就到电解槽这个大舞台啦。
这电解槽就像是一个魔法池，里面装满了电解液。
电解液主要是硫酸铜和硫酸的混合溶液，这就像是魔法池里的魔法药水一样神奇。
电解槽的构造也很有讲究呢。
它有阳极和阴极，咱们刚刚提到的粗铜就被放在阳极这个位置，就像是一个要接受考验的小战士。
而阴极呢，一般是用很纯的薄铜片做成的，这就像是一个标准模板，等着粗铜变得和它一样纯。
三、电解过程。
好啦，万事俱备，开始电解。
当通上电流之后，神奇的事情就发生了。
阳极的粗铜开始溶解，就像是在和那些杂质说拜拜。
粗铜里的铜原子失去电子变成铜离子进入电解液中。
这时候，那些比铜不活泼的杂质，像金和银，就像是比较懒的小伙伴，不愿意跟着一起溶解，它们就会慢慢沉到电解槽的底部，形成阳极泥。
这阳极泥可不得了，里面都是宝贝呢，金和银可以被提炼出来，感觉就像是在沙子里挖到了金矿。
而在阴极那边呢，电解液里的铜离子得到电子，然后在阴极上重新变成铜原子沉积下来。
这个过程就像是铜离子找到了自己的理想家园，一个个乖乖地排好队在阴极上安家落户。
随着时间的推移，阴极上的铜就越来越多，而且越来越纯，最后就得到了我们想要的精铜啦。
四、后续处理。
得到精铜之后也不能就这么算了呀。
咱们还得对它进行一些后续的处理。
比如说把它从阴极上取下来，清洗干净。
这个过程就像是给刚刚出浴的小宝贝擦干身体一样。
然后根据实际的需求，把精铜加工成各种各样的形状，像铜丝、铜板之类的。
铜电解精炼的工艺流程
铜电解精炼的工艺流程
铜电解精炼是一种常用的冶金工艺，用于提取纯度较高的铜，以满足工业和冶金领域的需求。
下面将详细介绍铜电解精炼的工艺流程。
原料铜被加工成电解铜坯，铜坯的纯度通常在90%以上。
然后，将铜坯放入电解槽中，槽内充满了含有铜离子的电解液。
电解液通常是硫酸铜溶液，其中含有一定比例的硫酸和铜离子。
接下来，通过外加电流的作用，铜离子在电解槽中发生氧化还原反应。
正极（阳极）上的铜坯逐渐溶解，并释放出电子，形成离子态的铜。
这些铜离子随着电流的引导，向负极（阴极）移动。
在电解过程中，铜离子在负极上还原成纯铜，逐渐沉积在阴极上。
这个过程被称为电解析铜。
随着时间的推移，铜离子的浓度逐渐减少，直到最后全部被还原成纯铜。
经过一段时间的电解，阴极上逐渐形成一层纯铜薄片。
然后，将这层纯铜薄片从阴极上取下，这就是最终的电解铜产品。
该产品通常具有较高的纯度，可以达到99.99%以上。
铜电解精炼还会产生一些副产品，如铜泥和硫酸。
铜泥是在阳极上形成的，它含有一定量的铜和其他杂质。
铜泥经过进一步处理，可以提取出其中的铜和其他有价值的金属。
而硫酸则可以回收再利用。
总的来说，铜电解精炼是一种高效、经济的方法，用于提取高纯度
的铜。
它广泛应用于电子、建筑、交通等领域，满足了现代工业对铜的需求。
通过不断改进工艺流程，铜电解精炼技术也在不断提高，以适应不同规模和要求的生产。
粗铜的火法精炼(楚雄)
炉子密封性差，散热损失大，烟气泄漏多，车间环境差。
氧化、还原作业，对于氧化剂和还原剂的利用率低。
风管及辅助材料消耗大，操作效率低。
炉子操作安全性不如回转精炼炉和倾动精炼炉。
氧化、还原、扒渣和出铜等作业全部是手工操作。劳动量和劳动强度大，劳动条件差，难以实现机械化和自动化。
1、固定式射炉的缺点
固定式反射炉结构
三、固定式反射炉
固定式反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面加热的膛式炉，结构简单，操作容易，可以处理冷料，也可以热料，可以烧固体燃料、液体燃料或气体燃料。炉子容积可大、可小，波动范围较大。为了在精炼时使各部分熔体的温度保持均匀，从而使熔体各部分的杂质（特别是气体）含量及浇铸温度均匀，炉子作业空间不能太长以免发生温度降，为使熔池温度趋于一致，精炼炉有1.5～2m的燃烧前室，而且把炉顶做成下垂式，保证炉尾温度与炉子中央的温度相近。
无论采用固体、液体或气体燃料，燃烧过程的好坏是决定反射炉供热状况的首要条件。燃烧过程与烧嘴构造、烧嘴性能、燃烧条件以及操作等因素有关。诸如燃料与空气混合均匀、燃料入炉的扩散角适当、入炉后能尽快着火、及合理的火焰长度和温度等，都是保证燃料有效燃烧的重要条件。此外，由结构型式和尺寸决定的炉子本身的热工特性，也影响着炉内的传热。
铜工安全操作规程
铜工安全操作规程一、一般规定1. 铜工作业人员必须具备合格的职业培训，熟悉并遵守本规程。
2. 铜工作业人员必须戴好个人防护装备，包括头盔、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
3. 铜工作地点必须保持干净整洁，杂物必须及时清理，以防滑倒和碰伤。
二、设备操作1. 在使用铜加工设备前，必须先检查设备的安全性能，确保各项安全装置完好无损。
2. 操作设备时必须将铜料固定牢固，以避免松动或飞溅伤人。
3. 设备运转时，工作人员禁止戴手套或不当穿戴松散衣物，以免被卷入设备引发事故。
4. 当设备出现异常声音或震动时，必须立即停机检查，切勿擅自操作。
三、铜制品加工操作1. 铜件切削操作必须使用合适的刀具，切削速度必须适中，避免刀具断裂或脱落伤人。
2. 加工过程中，铜件必须稳固固定，松动的铜件容易引发事故。
3. 铜件锯割过程中必须使用专用锯片，并配备专人操作，其他人员必须远离作业区域。
4. 铜件的焊接操作必须严格按照安全规程进行，使用防护面罩、手套和防护剂等。
5. 打磨铜件时必须使用防护面罩和耳塞，同时要注意磨屑的飞溅，防止伤人。
四、化学药品和溶剂使用1. 使用化学药品和溶剂前必须了解其性质和使用方法，严禁随意混合使用不同的化学药品和溶剂。
2. 使用化学药品和溶剂时必须佩戴防护手套和防护眼镜，切勿直接接触皮肤或眼睛。
3. 使用化学药品和溶剂的作业区域必须通风良好，避免有害气体积聚引发中毒事故。
4. 使用化学药品和溶剂后，必须妥善处理废液和废弃物，切勿随意倾倒或排放至环境中。
五、火源和静电防护1. 铜工作场所禁止使用明火作业，同时要远离明火和高温区域，以防止铜零件受热引发火灾。
2. 禁止在铜工作区域使用易燃和易爆物品，以防止引发爆炸事故。
3. 铜工作区域必须保持干燥，及时清理铜屑和油渍，以防止静电引发火灾。
六、紧急处理及应急预案1. 铜工作人员必须熟悉公司的紧急处理及应急预案，并且定期进行演练。
2. 在铜工作过程中发生意外事故时，必须立即采取紧急措施，如停机、切断电源，并及时报告上级领导和安全部门。
铜及铜合金锻造生产工艺规程汇总
铜及铜合金锻造生产工艺规程汇总1. 引言本文档旨在总结铜及铜合金锻造的生产工艺规程，以指导相关操作人员进行锻造工作。
本规程适用于铜及铜合金锻造过程中的各个环节，包括材料准备、设备操作、工序控制等内容。
2. 材料准备2.1 材料选择铜及铜合金锻造的材料应符合国家相关标准，并具有良好的可锻性和机械性能。
根据锻造产品的具体要求，选择适当的材料进行加工。
2.2 材料检验在进行铜及铜合金锻造之前，对原材料进行必要的检验。
包括外观检查、化学成分分析、力学性能测试等，确保材料符合要求。
3. 设备操作3.1 锻造设备选择根据锻造形状、尺寸和要求，选择适当的锻造设备。
确保设备具备足够的锻造能力和适应性。
3.2 设备调试在进行实际生产之前，对锻造设备进行必要的调试和检验。
确保设备运行稳定、各项参数正常。
3.3 设备操作按照设备操作说明书，正确操作锻造设备。
注意操作安全，确保锻造过程顺利进行。
4. 工序控制4.1 温度控制根据材料要求和工艺要求，对锻造过程中的温度进行控制。
确保材料保持适宜的温度范围，以获得良好的锻造效果。
4.2 压力控制根据锻造产品的要求，控制锻造过程中施加的压力。
确保锻造产品的密度和形状符合设计要求。
4.3 工序监控在锻造过程中，监控各个工序的情况。
及时发现异常情况并采取相应措施，确保产品质量。
5. 结束工作5.1 产品处理锻造完成后，对产品进行处理。
包括去毛刺、清洁等操作，使产品表面光滑、无瑕疵。
5.2 检验对锻造产品进行必要的检验。
包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，确保产品符合要求。
5.3 记录与归档对锻造工艺参数、产品检验结果等信息进行记录和归档。
方便后续分析和追溯。
6. 安全注意事项6.1 操作人员必须熟悉相关设备的操作规程，并做好防护措施。
6.2 锻造过程中严禁使用损坏或不合格的材料。
6.3 发现设备故障或异常情况时，及时报告并采取相应措施。
以上为铜及铜合金锻造生产工艺规程的汇总，希望能为相关操作人员提供参考。
精炼炉工艺操作规程
精炼炉工艺操作规程精炼炉是一种用于金属冶炼的设备，可以将原材料中的杂质和有害物质去除，提高金属的纯度和质量。
为了确保操作安全、高效和稳定，需要制定一份精炼炉工艺操作规程。
下面是一份详细的规程，共计1200字以上。
一、操作前准备1.对于首次操作精炼炉的工作人员，应接受相关安全培训，并且必须具备相关操作证书。
2.确保精炼炉的设备完好无损，各种仪表、控制系统和安全装置正常运行。
3.清理和检查精炼炉及其周围的工作场地，确保安全通道畅通无阻。
4.制定操作计划，根据工艺要求准备好所需的原材料和辅助材料。
二、操作步骤1.打开精炼炉的进料系统，将精炼炉预热至工艺指定温度。
并根据需要调整进料系统的流量。
2.启动温度和压力控制系统，并确保其处于自动控制状态。
3.将所需原材料逐步加入精炼炉，确保加料均匀且符合工艺要求。
同时，监测和记录进料流量和原材料质量。
4.控制并调整精炼炉的加热系统，使炉内温度始终保持在指定的工艺温度范围内。
5.监测和记录精炼炉的压力，确保在正常范围内，并根据需要调整。
6.在精炼过程中，根据需要向精炼炉添加辅助材料，如脱硫剂、脱氧剂等。
添加时应小心谨慎，并注意控制时间和加量。
7.定期抽取炉内样品进行化验分析，以确保精炼炉中金属的纯度和质量达到工艺要求。
8.在精炼过程中，监测和记录炉内的操作参数，如温度、压力、流量等，并进行实时调整，确保工艺参数符合要求。
9.精炼炉操作结束后，关闭进料系统，并将残余的金属材料转移至指定地点进行处理。
10.关闭加热系统和压力控制系统，并确保精炼炉内温度和压力降至安全范围。
11.清理和维护精炼炉及其周围环境，确保操作场地整洁和安全。
三、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括耐高温手套、防护镜、工作鞋等。
2.确保精炼炉周围通风良好，防止有害气体积聚。
3.严禁在操作过程中任意修改设备或绕过安全装置，如有需要必须由有资质的工作人员进行。
4.操作人员必须熟悉应急处理措施，如精炼炉故障、泄漏、火灾等情况的应对方法。
铜的加工冶炼工艺流程
铜的加工冶炼工艺流程3．1．1 原材料（1）铜精矿在自然界中自然铜存量极少，一般多以金属共生矿的形态存在。
铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属，如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、碲、钴、镍、钼等。
根据铜化合物的性质，铜矿物可分为自然铜、硫化矿和氧化矿三种类型，主要以硫化矿和氧化矿，特别是硫化矿分布最广，目前世界钢产量的90％左右来自硫化矿。
铜矿石经选矿富集获得精矿，常见为褐色、灰色、黑褐色、黄绿色，成粉状，粒度一般小于0.074mm。
含铜量13-30％，按行业标准YS／T 318-1997《铜精矿》的规定，其化学成分和产品分类如表1。
（2）未精炼铜按国家标准GB／T 11086-1989《铜及铜合金术语》规定，未精炼铜包括冰铜、黑铜、沉淀铜和粗铜。
冰铜主要由硫化亚铜和硫化亚铁组成的中间产品，黑铜通常用彭风炉熔炼废杂铜或氧化铜矿石而产生的含杂质较多的铜，铜含量一般为60％-85％。
沉淀铜通常用铁从含铜的溶液中置换，沉淀而获得的铜和氧化铜的不纯混合物，干量计算铜含量一般约50％-85％。
粗铜是用转炉吹炼冰铜而产生的纯度不高的铜，粗铜中铜的含量一般约为98％，本标准中规定的未精炼铜，主要指的是粗铜。
粗铜按行业标准YS／T 70-1993《粗铜》的规定，按化学成分分为三个品级，见表2。
表1 铜精矿的化学成分及分类表2 粗铜的化学成分铜精矿的检验方法：铜矿水分含量的测定按GB 14263-1993《散装浮选铜精矿取样、制样方法》中的规定进行，铜精矿化学成分的测定按GB3884-2000《铜精矿化学分析方法》的规定进行。
（3）电解用铜阳极电解用铜阳极的化学成分见表3。
表3（4）铜废碎料铜废碎料涉及的范围较广，包括紫铜、黄铜、青铜、白铜的废杂料，本标准规定的铜废碎料仅指紫杂铜。
紫杂铜为铜制品所产生的各类废料、废件。
如废旧电缆、紫铜管、棒、板、块、带及带薄镀层的上述材料和其它非合金类铜废料等。
有以下5种分类及规格：第1类：（a）紫铜管、棒、板、块、带，表面干净，无油泥和其它沾附、夹杂。
铜冶炼分厂技术操作规程
铜冶炼分厂技术操作规程（一）萃取岗位技术操作规程1. 工艺要求1.1 工序产品的质量要求1.1.1 反萃后液：Cu2+ ：45±5g/L(根据生产情况可调整)，H2SO4：160～170g/L，水夹油＜5ppm。
1.2 原料及溶剂标准1.2.1 萃前液：Cu2+<5g/l，H2SO4<10g/l，根据焙烧来料而定，其它成分不作特殊要求；1.2.2 萃取剂：ZJ988，比重0.92～0.94，闪点＞160℃，与铜萃合物溶解度≥30g/L；1.2.3 260#煤油：闪点＞70℃，沸点195℃，密度790Kg/m3，粘度1.5mPas芳烃＜6.5%；1.2.4 硫酸：一等品，工业级93%或98%，灰分≤0.03%，铁≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0mL。
1.2.5 活性白土：脱色力≥150，活性度(mmolH+/kg)≥190，游离酸(H2SO4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(筛孔0.076mm通过率%)≥95。
1.3 工艺技术条件1.3.1萃取相比（O/A）：1.2～1.6：1；反萃相比2.0～2.51.3.2一级萃取及洗涤混合室保持水相连续；二级萃取及反萃混合室保持有机相连续；1.3.3一萃、二萃、反萃的主辅搅拌的转速为20r/min左右。
1.3.4各槽有机相高度控制在240～320mm。
1.4监测试验方法1.4.1 用电磁流量计检测控制水相流量；1.4.2 用超声波流量计检测控制有机相流量。
1.5工序管理1.5.1 检查项目萃取过程中每班应检查萃前液、反萃液、洗涤水及负载有机相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗涤水含铜、硫酸以及杂质浓度；有机相定期测萃取剂浓度。
1.5.2检验频次（1）每次开机前应取样检测萃前液铜离子一次/班，Au 一次/周，反萃液铜离子一次/班。
（2）班中取萃余液送化验测定Cu2+一次/班、As一次/天，白天送综合样；H2SO4浓度，根据开机情况调整开机参数,8小时一次。
阳极炉火法精炼工艺规程
阳极炉火法精炼工艺规程1范围本标准规定了阳极炉火法精炼的工艺流程、原料质量要求、岗位操作规程、产品质量要求、主要技术经济指标和主要设备。
本标准适用于以粗铜为原料，通过氧化、还原、浇铸生产阳极板的工艺操作过程。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
YST006—1990 铜冶炼厂工业设计规范（试行）3工艺流程阳极炉火法精炼工艺流程见图1。
4基本原理火法精炼主要包括两个过程：氧化和还原。
氧化是利用杂质对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力，且杂质氧化物不溶于液态金属铜的原理，通过鼓入N2搅拌，利用粗铜自身含氧将杂质除去。
还原采用混合气（N2+LPG、N2+天燃气），通过氮气增加铜液的搅拌强度，利用LPG或天燃气裂解产生的氢气和一氧化碳将氧化亚铜还原为铜。
主要化学反应为：氧化：Cu2O(液)+Me(液)=MeO(液)+2Cu(液)还原：Cu2O(液)+H2（气）=2Cu(液)+H2O(气)Cu2O(液)+CO(气)=2Cu(液)+CO2(气)透气砖技术：通过在阳极炉炉底增设透气砖装置，氮气从炉体底部鼓入，以增强熔体搅动，进一步改善动力学条件，主要目点及效果：a）缩短作业时间，提高产品质量，延长风口寿命。
b）降低重油及液化石油汽（LPG）消耗。
c）利于排渣操作，提高炉口寿命。
d）改善环保，进一步降低黑烟排放。
5原料质量要求粗铜：Cu：%S：As：Pb：O2：夹渣率：%重油：符合Q/TLYS-JLTY03J004-2008 重油硫酸钡：BaSO4≥%液化气：表1 液化气主要成份天燃气：表2 天燃气主要成份6岗位操作规程详细岗位操作规程见《SOP》阳极炉火法精炼关键控制点6.2.1透气砖参数控制a）氮气压力：总管，分支不小于，通常在Mpa。
b）事故用压缩空气压力：。
铜冶炼分厂电积岗位技术操作规程
铜冶炼分厂电积岗位技术操作规程1.工艺要求1.1 工序产品的质量要求标准阴极铜(Cu-CATH-2)化学成分%1.2 原料及溶剂标准1.2.1 电积液：〔Cu2+〕≥40g/L，最大值不超过52g/L。
1.2.2 古尔胶：一级品，外观乳白色粉末或淡黄色粉末，细度C1(过筛O.125/0.09mm筛量）≥ 95%，细度C2(过筛O.071/0.05mm筛量)≥ 90%，含水率%≤10，表面粘度（30℃，170/s）mPa.s≥ 260，水不溶物含量(残渣）%≤ 13，PH值6.0～7.5 。
交联性能好，能用玻璃棒挑挂。
1.2.3 硫脲：一级品，硫脲含量≥99%，加热减量≤0.4%，灰分≤0.1%，水不溶物≤0.02%，硫氰酸盐（以CNS-计）≤0.02%，熔点≥171℃。
1.2.4 硫酸钴：分子式CoSO4.7H2O工业级Co≥20.0%，氯化物Cl≤0.005%，总氮量N≤0.005%，锰Mn≤0.02%，铁Fe≤0.005%，镍Ni≤0.1%，铜Cu≤0.005%，锌Zn≤0.02%，铅Pb≤0.002%，砷As≤0.002%，水不溶物≤0.05%。
1.2.5 盐酸：HCl≥35%，Fe≤0.01%，As≤0.0001%1.3 工艺技术条件1.3.1 电积液〔Cu2+〕≥40g/L，最大值不超过52g/L，今年投铜量增加，控制会偏低〔Cu2+〕在30～40g/L范围内。
1.3.2 电积液硫酸浓度控制在160～180g/L，最大值不超过200g/L。
1.3.3 古尔胶的加入量生产槽控制在100～120g/t电积铜，种板槽控制在150～170g/t电积铜。
1.3.4 盐酸的加入量控制在[Cl-]=15～25mg/L。
1.3.5 硫脲的加入量控制在100～120g/t电积铜。
1.3.6 硫酸钴加入量以确保电解液〔CoSO4〕为120～200ppm。
1.3.7 电流强度：根据生产情况调节。
1.3.8 电积液温度：45～50℃1.3.9 槽电压：1.9～2.1V1.3.10 电积周期：9～12天2. 监测试验方法2.1 用数显温度控制仪检测控制温度。
铜火法精炼和湿法精炼
铜火法精炼和湿法精炼铜火法火法精炼是利用某些杂质对氧的亲和力大于铜，而其氧化物又不溶于铜液等性质，通过氧化造渣或挥发除去。
其过程是将液态铜加入精炼炉升温或固态铜料加入炉内熔化，然后向铜液中鼓风氧化，使杂质挥发、造渣；扒出炉渣后，用插入青木或向铜液中注入重油、石油气或氨等方法还原其中的氧化铜。
还原过程中用木炭或焦炭覆盖铜液表面，以防再氧化。
精炼后可铸成点解精炼所用的铜阳极或铜锭。
精炼炉渣含铜较高，可返回转炉处理。
精炼作业在反射炉或回转精炉内进行。
火法精炼的产品叫火精铜，一般含铜99.5%以上。
火精铜中常含有金、银等贵金属和少量杂质，通常要进行电解精炼。
若金、银和有害杂质含量很少，可直接铸成商品铜锭。
粗铜火法精炼主要由鼓风氧化和重油还原两个操作环节构成。
铜中有害杂质除去的程度主要取决于氧化过程，而铜中氧的排除程度则取决于还原程度。
1.氧化过程由于粗铜含铜98%以上，所以在氧化过程中，首先是铜的氧化：4Cu+O2=2Cu2O生成的Cu2O溶解于铜液，在操作温度1373~1523K条件下，Cu2O在铜中的杂质金属(Me)发生反应：Cu2O +Me=2Cu+MeO反映平衡常数：K=[MeO]*[Cu]/[Cu2O][Me]因为MeO在铜里溶解度小，很容易饱和；而铜的浓度更大，杂质氧化时几乎不发生变化，故都可视为常数，因此K*=[Me]/[Cu2O]所以，Cu2O的浓度越大，杂质金属Me的浓度就越小。
因此，为了迅速完成地出去铜中的杂质，必须使铜液中Cu2O的浓度达到饱和。
升高温度可以增加铜液中Cu2O的浓度，但温度太高会使燃料消耗增加，也会使下一步还原时间延长，所以氧化期间温度以1373~1423K为宜。
此时Cu2O的饱和浓度为6%-8%。
氧化除杂质时，为了减少铜的损失和提高过程效率，常加入各种溶剂如石英砂，石灰和苏打等，使各种杂质生成硅酸铅、砷酸钙等造渣除去。
脱硫是在氧化精炼最后进行，这是因为有其他对氧亲和势力的金属时，铜的硫化物不易被氧化，但只要氧化除杂质金属结束，立即就会发生剧烈的相互反应，放出SO2: CuS+2Cu2O=6Cu+SO2这时铜水出现沸腾现象，称为“铜雨”。
铜精炼工艺操作规程
铜精炼工艺操作规程1、工艺原理一般粗铜含有 0.5~1.5%的杂质，紫杂铜含有 1~5%的杂质。
这些杂质的存在，使铜的抗腐性弱，机械性能差，导热、导电率低，不适合机械加工及电气工业的应用。
火法精炼主要是将金、银等贵重金属以外的杂质含量降低到相应限度，以满足电解精炼的要求。
火法精炼是将粗铜、紫杂铜装入精炼炉内熔化后，向熔体铜内通入空气，使其中对氧亲和力较大的杂质 Zn 、Fe 、Pb 、Sn 、As 、S 等发生氧化，以氧化物的形态与参加炉内的熔剂发生氧化反响，于铜液外表形成炉渣，或挥发进入炉气而除去。
残留在铜液中的氧，经复原脱去后，即可浇铸成电解精炼用的阳极板。
因此，铜火法精炼可分成以下两个主要反响阶段： 1.1 氧化阶段在 1160℃的温度条件下，使铜液中的杂质发生氧化而除去。
主要反响式： 4Cu+O =2Cu O22Cu O+Me=2 Cu+MeO2MeO+SiO = Me O·SiO222Cu 2O+ Cu 2S=6 Cu+SO ↑21.2 复原阶段经氧化后铜熔体约含有 8%左右的氧，需进展复原以脱除铜熔体中的氧。
其主要反响式〔用煤粉作复原剂〕：Cu O+C=2 Cu+CO24 Cu2O+CH4=8 Cu+CO2+2 H O2Cu O+CO=2 Cu+CO2 2Cu O+H =2 Cu + H O2 2 26Cu O+2C H =12 Cu+2CO+m H + 2CO2 2 m 22 2、工艺流程3、主要工艺设备一览表序号 设备名称规格型号数 量主要技术参数 备注69-12-8D7空气压缩机 3LA-16/3.5风量 6763-7981m 3/h3 风 压 21732-21947Pa打气量 16m 3/min 4出口压力 0.35MPa75Kw电机 75 Kw冷却水泵JS80-65-160配 用 电 机 Y132S -2 282扬 程 28m 流 量 7.5 Kw50m 3/h热水泵 JS100-65-250扬 程 20m 流 量 配 用 电 机 Y132S-4 9250m 3/h7.5 Kw10 贮油罐200m 32 Φ 6500*6800玻璃钢冷塔80,100t桓台宏玉玻璃钢生产11 212 切割机J3G-400 113 电焊机BX1-3002沟通 〔打〕齿轮流量 33.3L/minY100 L 2-42.2 Kw14油泵KCB-33.3 41.45MPa(卸)齿轮流量 300L/minY132 M 2-615 油泵KCB-300 20.36MPa5.5Kw1 铜阳极 精炼炉炉 膛 4900*2600 4 容量：60-75t 熔池面积：13 ㎡ 燃料：煤焦油最大熔池深度：680㎜ 2 圆盘浇铸机Φ 8600-9000 铸模 18-20 块 配用电机㎜ 2 浇铸速度 100 块/时 2.2Kw 3 地轨加料机 自制 2加料力量 1t/次电动单梁桥式起重量 3-5 吨 Zd 41-4 14 起重机6 电机 7.5 Kw起重量 2.5t5 卷扬机 JJK 20 平均绳速 25m/min Y100L1-42.2Kw风机9-12 风量 7133m 3/h 55Kw2 风压 16729Pa4、工艺技术条件4.1铜阳极板技术标准4.1.1铜阳极板的化学成分Cu≥99.0%～99.5% As ≤0.09%Sb ≤0.02%Bi ≤0.02% Zn≤0.02%Fe≤0.05%Pb≤0.15%Ni≤0.25%S≤0.05% 4.1.2.1 每块阳极板的重量为200±20Kg(外购板±5Kg)〔鹏辉〕；每块铜阳极板的重量 265Kg,每块重量允差±5Kg。
粗铜的火法精炼工艺
粗铜的火法精炼工艺1概述1.1阳极炉精炼的目的粗铜火法精炼的任务是除去一部分杂质，目的是为电解精炼提供合乎要求的阳极铜，并浇铸成表面平整、厚度均匀、致密的阳极板，以保证电解铜的质量和降低电解精炼的成本。
1.2阳极炉精炼的过程描述转炉产出的粗铜装入粗铜包子，用液体吊车倒入阳极炉内，先通入压缩空气使之产生氧化反应，氧化结束后扒出炉渣，开始通入还原剂使之产生还原反应，还原结束后开始浇铸，精炼过程采用重油做燃料。
阳极板的双圆盘定量浇铸系统是由程序来自动控制的。
产生的烟气经过空气换热器冷却后经排空。
1.3阳极炉精炼的工艺流程2粗铜火法精炼原理粗铜的火法精炼包括氧化与还原两个主要过程。
粗铜的火法精炼通常是在1150～1250℃的温度下，先向铜熔体中鼓入空气，使铜熔体中的杂质与空气中的氧发生氧化反应，以金属氧化物MO形态进入渣中，然后用碳氢还原剂将熔解在铜的氧出去，最后浇铸成合格的阳极送去电解精炼。
2.1阳极炉精炼氧化原理及主要物理化学变化阳极炉氧化精炼是在1150～1200℃的高温下，将空压风鼓入熔铜中，由于铜液中大多数杂质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力，且多数杂质氧化物在铜水中的溶解度很小，当空气中的氧通入铜熔体中便优先将杂质氧化除去。
脱硫是在氧化过程中进行的。
向铜熔体中鼓入空气时，除了O2直接氧化熔铜中的硫产生SO2之外，氧亦熔于铜中。
但熔体中铜占绝大多数，而杂质占极少数，按质量作用定律，优先反应的是铜的大量氧化：4Cu+O2=2Cu2O所生成的Cu2O 溶解于铜水中，其溶解度随温度升高而增大。
1100℃，溶解的Cu2O=5%，相应的O2=0.56%1150℃，溶解的Cu2O=8.3%，相应的O2=0.92%1200℃，溶解的Cu2O=12.4%，相应的O2=1.38%1250℃，溶解的Cu2O=13.1%，相应的O2=1.53% 500℃1083℃20406080100Cu 重量% CuO700℃900℃1065℃1200℃1230℃3.4712.41300℃当Cu2O 含量超过该温度下的溶解度时，则熔体分为两层，下层是饱和了Cu2O 的铜液相，上层是饱和了铜的Cu2O 液相。
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铜精炼工艺操作规程1、工艺原理一般粗铜含有0.5~1.5%的杂质，紫杂铜含有1~5%的杂质。
这些杂质的存在，使铜的抗腐性弱，机械性能差，导热、导电率低，不适合机械加工及电气工业的应用。
火法精炼主要是将金、银等贵重金属以外的杂质含量降低到相应限度，以满足电解精炼的要求。
火法精炼是将粗铜、紫杂铜装入精炼炉内熔化后，向熔体铜内通入空气，使其中对氧亲和力较大的杂质Zn、Fe、Pb、Sn、As、S等发生氧化，以氧化物的形态与加入炉内的熔剂发生氧化反应，于铜液表面形成炉渣，或挥发进入炉气而除去。
残留在铜液中的氧，经还原脱去后，即可浇铸成电解精炼用的阳极板。
因此，铜火法精炼可分成以下两个主要反应阶段：1.1氧化阶段在1160℃的温度条件下，使铜液中的杂质发生氧化而除去。
主要反应式：4Cu+O2=2Cu2OCu2O+Me=2 Cu+MeOMeO+SiO2= Me O·SiO22Cu2O+ Cu2S=6 Cu+SO2↑1.2还原阶段经氧化后铜熔体约含有8%左右的氧，需进行还原以脱除铜熔体中的氧。
其主要反应式（用煤粉作还原剂）：Cu2O+C=2 Cu+CO4 Cu2O+CH4=8 Cu+CO2+2 H2OCu2O+CO=2 Cu+CO2Cu2O+H2=2 Cu + H2O6Cu2O+2C2H m=12 Cu+2CO+m H2+ 2CO2 2、工艺流程3、主要工艺设备一览表4、工艺技术条件4.1铜阳极板技术标准4.1.1铜阳极板的化学成分Cu≥99.0%～99.5% As≤0.09% Sb≤0.02% Bi≤0.02% Zn≤0.02% Fe≤0.05% Pb≤0.15% Ni≤0.25% S≤0.05% 4.1.2.1每块阳极板的重量为200±20Kg(外购板±5Kg)（鹏辉）；每块铜阳极板的重量265Kg,每块重量允差±5Kg。
（方圆）4.1.2.2阳极板的物理规格：770×980×40—44㎜4.1.3阳极板两耳厚度的最薄尺寸，不小于该阳极板周边厚度的最薄尺，两耳的表面不准有与长度方向相交的裂纹（平行向的隔层除外）。
耳部不允许有冷隔层，板面不允许有夹渣。
4.1.4阳极板起泡高度，飞边毛刺及因顶针，铸模损坏而引起的凸峰，经修整后不准大于5mm。
4.1.5阳极板底面厚度之差不大于6mm，决不允许下厚上薄，上沿突出不大于6㎜，两侧边偏差不大于1.5mm。
4.1.6阳极板弯曲部位的最大弯曲度不大于5mm。
4.2炉渣技术标准4.2.1炉渣含量≤21%4.2.2炉渣粒度≤100㎜4.2.3炉渣不允许有镁砖头。
4.2.4炉渣内严禁有石墨棒，氧气管、砖头等杂物。
4.3粗铜技术标准4.3.1化学成分：按行业标准执行。
4.3.2物理规格：块重：＜1000Kg，最大外形尺寸：长＜1000㎜，宽＜800㎜，厚＜500㎜。
4.4紫杂铜4.4.1化学成分：Cu≥94% Pb≤1.00% Ni≤0.50% Zn≤5.00% S≤1.00% 杂质总和≤6%4.4.2紫杂铜中不准混进铁件、铁屑、砖头和石块等杂物，不准混入黄杂铜和没引发的弹壳，封闭物等易燃物品，入炉前应严格进行分检。
4.4.3对散碎物料分拣后腰装袋，体积大和超长件要进行解体和捆扎，袋和捆扎重量不大于50㎏。
4.5铜残极板4.5.1重量＜50㎏4.5.2铜残极表面无附着阳极泥及硫酸铜，呈铜本色。
4.6海绵铜4.6.1海绵铜为粉状或其结块物料，外观颜色为深褐色或黑色。
4.6.2海绵铜的化学成分应符合下列要求：Cu＞80.0% Pb≤1.0% Ni≤0.5% S≤0.8% As≤2.5%Sb≤0.5% H2O≤0.5%4.6.3海绵铜用麻袋或编织袋包装，每袋重量≤50㎏。
4.7精炼炉熔剂技术标准4.7.1石英（海砂）4.7.1.1 Si2O≥95% MgO≤3%4.7.1.2粒度3-15㎜，小于3㎜的＜5%，＞15㎜的＜5%4.7.1.3不准混入外来夹杂物。
4.7.2焦炭（参照冶金焦炭）4.7.2.1粒度＜40㎜4.7.2.2灰分＜15.00%4.7.2.3挥发分≤1.9%4.7.2.4固定炭：79%以上，硫0.6%以下。
4.7.3石灰（参照冶金石灰）4.7.3.1 CaO≥80%，四级品以上，适用于精炼炉造碱性渣之用。
4.7.3.2石灰应干燥、干净，不得混入外来夹杂物。
4.7.4铁屑4.7.4.1以机械加工件的铁屑为宜，但不得有杂物。
4.7.4.2带铜的吹风管头。
4.8精炼炉燃料技术标准4.8.1煤焦油恩氏粘度（50℃时）≤4.00E 灰分≤0.3%闪点（开口）≥80℃水分≤4%硫含量≤0.5% 机械夹杂物≤1.5%4.8.2木柴以当地市场购买木柴为宜，烘烤浇铸包，流槽应挑选长度为0.5m以下，较干燥的板材为好。
4.9铜阳极精炼炉工艺技术条件4.9.1各阶段炉温4.9.1.1熔化期（炉膛温度）1300℃—1350℃炉墙发白发亮；4.9.1.2氧化期（铜液温度）1150—1200℃试样勺插入铜水深处搅动三下，样勺发白亮；4.9.1.3还原期（铜液温度）1120—1150℃试样勺插入铜水深处搅动三下，不粘样勺；4.9.2阳极模温度 100-140℃4.9.3冷却水温度≤50℃4.9.4阳极板合适率≥96%4.9.5封口料4.9.5.1粗铜（紫杂铜、残极）：耐火粘土30% 镁砂40% 焦粉30%（体积比）或：耐火泥：黑料（耐火料）：水=1:3：适量4.9.5.2小铜锭镁砂：镁粉：玻璃水=1:1：适量4.9.6各种炉料的精炼时间（周期）4.9.6.1 a.粗铜、紫杂铜（残极）配炼≤16小时；b.铜锭、粗铜（残极）配炼≤24小时；c.海绵铜、粗铜（粗铜）配炼≤32小时.4.9.7各岗位工具准备及用料配备4.9.7.1炉前岗位铁锹两把，扫帚一把，样勺五支，钢钎（2-3米）两支，大锤一把，独轮车一辆。
4.9.7.2渣口岗位木扒子十支以上，铁扒子五支钢钎：（1-1.5米）两支，（2.5-4米）两支，铁锹两把，大锤一把，封口料100-150㎏，黄泥四块（5㎏/块）。
4.9.7.3铜口岗位钢钎（1-1.5米）两支，铁锹一把，安全棒（铁）两支，石墨棒三支，大锤一把，竹板四支，烧氧工具一套（氧气瓶一个，氧气表一只，气路一套），黄泥两块（5㎏/块）。
4.9.7.4烧油岗位管钳两把（中小号各一把），钳子一把，扳手一把，钢锯一把，螺丝刀一把（中号）。
5、操作规程5.1烘炉前的准备工作及烘炉注意事项全面检查炉体、烟道闸门、拉杆各部及水套进、出水等情况，必须具备烘炉要求，各测温仪表是否准确可靠，烘炉用的工具是否齐全，调整好炉子拉杆的松紧度，将加料门和扒渣口关闭好。
5.1.1注意事项5.1.1.1严格按升温曲线烘炉，烘炉时要经常检查炉体各部膨胀情况，及时调整拉杆松紧度，并做好记录。
5.1.1.2炉温升到250℃时，各水套开始供水，水量开始小，以后逐渐增大，严格控制冷却水温，不得超过70℃。
5.1.1.3调节烟道闸门，炉内控制微正压，以使炉内各部温度均匀。
5.1.1.4烘炉期间严禁温度发生剧烈变化，如果发生不正常温度变化时应及时向车间或有关部门汇报，并采取有效措施进行处理。
5.1.1.5如果温度突然超出或下降，应采取措施调整，逐渐回归到升温曲线后再进行烘炉。
5.1.1.6烘炉时，每隔半小时观察一次变化情况，并作好记录。
5.1.1.7炉子烘好后，应通知车间会同有关部门对炉体进行全面检查，确认无误，方可投料生产。
5.1.1.8烘炉操作卡1、大修卡2、中小修卡5.2停炉5.2.1降温到950℃时检查调节拉杆松紧度，随温度的下降，每小时检查一次，并加以调节。
5.2.2炉子降温到500℃时，封闭所有炉门，放下烟道闸口。
5.2.3炉子停炉或拆炉前，应全面检查炉体各部损坏情况，做好记录。
5.2.4在停炉或拆炉间，应杜绝水乱流，以免进入炉内影响炉底寿命。
5.3投料及出铜各阶段操作5.3.1准备工作5.3.1.1铜口岗位：清理铜包、流槽、浇铸机的溅铜和卫生，保持现场清洁；备好更换铜眼砖的工具及用料，烘烤包子的木柴及堵铜眼的黄泥。
5.3.1.2渣口岗位：清理因扒渣溅出的铜和渣，保持渣口上、下卫生清洁，按处理炉料种类，拌好封口料，封好渣口后，将现场卫生清洁干净。
5.3.1.4烧油岗位：检查风、油、汽、水管是否畅通及有无跑冒滴漏，清理油嘴内外结焦及溅铜，保证油风正常，火焰不受阻碍，各口清理封好后，迅速提温。
调好各闸门，保证不冒黑烟。
5.3.2加料5.3.2.1炉温不低于1300℃，在不影响加料操作时，应尽量加大火焰，但不得冒黑烟。
5.3.2.2调好烟道闸门，炉膛保持微正压，加料前，应严格检查炉料质量情况，湿料、爆炸物，密封物不得加入炉内，拣出残存的砖块、石墨棒等杂物，炉料如遇雨雪、冰块，可将炉料放置加料口进行烘干后投入炉内。
5.3.2.3加料时，应先加散料，后加大块炉料，加料次序为：先炉后（油嘴），后炉前（渣口），再炉中，散料至少加放2吨后，方可加大块铜料，以保护炉底。
5.3.2.4加料机必须专人操作，严禁所加炉料及加料杆、大铲碰撞炉墙，加料铲发红时应及时冷却。
向加料机上放置炉料时，应有二人协调操作，炉料要放稳，袋装料不超过3袋，大块铜不超过1000Kg。
5.3.2.5加料大铲每进出炉门一次，炉门必须及时启闭，不得将炉门常开，以防护火烤坏加料机电器。
5.3.2.6炉内物料的料面距离炉顶不得小于0.5m，严禁堵塞烟道小拱和烧油嘴，加料时应尽可能将炉料撬平，保持炉气畅通。
5.3.2.7第一批料加完后，根据炉料种类，按不同封口料封好加料口，打实、压紧，放下炉门进行熔化。
加第二批或第三批料依次类推。
加料全部结束后，加料口应用封口料筑成料坝，以防炉料过多或炉料熔化时，铜水从加料口溢出。
5.3.2.8备好吹风管数支，并接好胶管，并根据炉料种类备好所需熔剂（石英砂、焦沫等），清理好卫生。
5.3.3熔化5.3.3.1待炉前封好口后，检查各处无异常情况时，调整好烟道闸门，即可转于熔化阶段。
5.3.3.2炉温保持1300-1350℃，烧大火、火焰呈红白火。
5.3.3.3炉内保持微正压，加料口开门时稍向外喷火，火焰为氧化性气氛。
5.3.3.4随时观察油压、气压、油温、风量、水温的变化，控制烟道抽力，经常与油泵房联系，油压保持在0.4-0.6MPa，油温保持在70-80℃，蒸汽压力在0.2MPa以上，水套回水水温不高于60℃，正确调整油、风比，使煤焦油燃烧充分，不冒黑烟。
5.3.3.5每半小时检查一次炉子各口情况，及各技术指标变化情况，做好原始记录。
5.3.3.6待炉内料面化开，铜水表面平静，无翻花现象，即可通知带班长转入下步作业。
5.3.3.7熔化阶段，严禁岗位无人操作，且其他岗位做好本岗位下步的准备工作。