LF炉基本操作规程

精炼炉工艺技术操作规程
一、精炼处理前准备工作：
1．检查各系统运行是否正常。

2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。

3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。

4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。

更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。

5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。

6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。

二、基本工艺流程：
（一）送电前操作：
1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。

2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。

3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：
钟，以防止因温度低透气砖堵塞。

4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。

5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。

在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。

（二）加热及调整成份：
1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采
用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。

2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈
微正弦线为准，不许关闭氩气。

3.加热4-7分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为200-300 l/min，搅拌
1分钟后测温，温度须大于1530℃时取样①。

4.继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电
曲线。

5.样回，停电。

根据①样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大，
须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。

6.送电，根据加入合金数量及钢水温度选择合适的供电曲线及送电时间。

7.停电，适当提高氩气流量搅拌1分钟后测温、取样②，根据温度决定送电曲
线。

8.样回，根据②样结果将各成份调整进入内控规格。

（三）喂丝、软吹氩、吊包：
1.根据连铸节奏，温度升至吊包温度+10-20℃后，停电，抬升电极，喂铝丝（或
加铝饼），具体数量：
普钢、中高碳碳结钢、中高碳合结钢：铝丝0.3kg/t（或加铝饼0.4kg/t）低合金钢、低碳碳结钢、低碳合结钢：铝丝0.4kg/t（或加铝饼0.5kg/t）弹簧钢：铝丝0.2kg/t（或加铝饼0.3kg/t）注：Φ10mm铝丝按0.212kg/m计算，Φ13mm铝丝按0.358kg/m计算。

2.喂铝丝（或加铝饼）后，氩气流量采用200-300 l/min搅拌3-5分钟，取成
品样。

3.成品样取后，喂Ca-Si线：低碳钢按300米/炉，中高碳钢按200米/炉。

4.喂Ca-Si线后，将氩气流量调至50-150 l/min进行软吹氩，软吹氩时间不
得低于5分钟。

5.软吹氩完毕，测温，温度符合钢种吊包温度，停吹氩，将钢包车开至吊包位，
加入大包覆盖剂，大包覆盖剂用量不得低于100kg/炉（如连铸无大包盖，不得低于150kg/炉）。

6.吊包温度：开浇第一炉按液相线+75±4℃, 连浇炉按液相线+65±4℃，如冷
包、新包或有包底钢包可根据生产节奏提高5-10℃。

三、测温及取样：
1．测温前确认测温偶头导通良好，信号正常。

2．停电后，电极抬升至离钢液面300mm以上。

3．严格执行先测温，后取样的原则，测温时间保证在加热毕1分钟后，包内钢
水成份及温度均匀后方可测温、取样。

4．测温、取样时将氩气流量调节到30-50l/min。

5．测温、取样点应距包壁大于400mm，浸渍时间≥5秒。

四、各档位电力参数如下，可参照决定合理的供电曲线：
五、成份控制：
1．严格按内控成份进行调整。

2．合金加入量(kg)=（目标成份－分析成份）×钢水量(t)×1000／（合金成份×收得率）。

合金收得率：锰铁、铬铁、钼铁按98%，硅铁按95%计算。

合金增碳回收率按低碳钢95%，中高碳钢90%计算。

3．合金及渣料加入后，处理（加热、吹氩）时间大于5分钟后方可测温取样，如加入量大于300kg，处理时间不得低于10分钟。

4．如高碳合金不能将C调至规格内，须用增碳剂进行增碳，注意以下操作：
①停电，抬升电极，增大氩气流量，使钢液冲破渣层。

②增碳剂回收率按80-90%计算，将C调至规格下限。

③增碳剂加于所暴露的钢液上，钢液暴露于空气中时间不得大于30秒。

④增碳剂加完后，迅速将氩气调至200-300l/min，搅拌1分钟后送电，送
电时间不低于5分钟后方可取样。

⑤不得采用插电极增碳。

5．注意低碳钢在送电过程中的增碳情况。

6．如分析成份高于内控规格要求，须加取1-2个分析样，并及时联系调度处理。

7．在保证各成份进入内控规格的情况下，精炼炉上连铸钢应满足以下要求：
①低碳钢：M n/S≥25,Mn/Si≥2.5，中高碳钢M n/S≥30,Mn/Si≥2.5。

②同一浇次各炉钢水成份波动符合以下范围：
C：±0.01，Mn、Si、Cr、Mo：±0.03。

8．成品Als要求: 0.015-0.030%。

六、其它注意事项：
1.白渣保持时间应不小于15分钟，除第一样外，须保证白渣情况下取样。

2.除加热前钢渣混冲及增碳操作外，其它时间钢液不得暴露于空气中。

3.总精炼时间（入精炼位开始吹氩至吊包前软吹氩结束）不少于35分钟。

4.原则上钢水量低于60吨或大于100吨不宜冶炼。

5.新包、有包底钢包可视情况提高吊包温度5-10℃。

6.冶炼过程中发现包壁发红或包底漏钢，须立即停电，将钢包开至吊包位待处
理。