汽车前轮毂铸造工艺设计(范例)
轮毂低压精密铸造工艺流程
以下是轮毂低压精密铸造工艺流程表格：
序号
流程
具体内容
1
模具准备
制作或准备好轮毂模具，确保模具的精度和完整性。
2
熔炼
将铝合金等材料进行熔炼，达到合适的温度和成分。
3
充型
利用低压将金属液充入模具型腔。
4
Hale Waihona Puke 保压保持一定压力，使金属液充分填充型腔并凝固。
5
冷却
让轮毂在模具内自然冷却一段时间。
6
脱模
将凝固后的轮毂从模具中取出。
7
初检
初步检查轮毂外观有无明显缺陷。
8
去浇口、飞边等
去除多余部分。
9
热处理
根据需要进行适当的热处理，改善性能。
10
机加工
对轮毂进行车削、钻孔等机加工操作。
11
表面处理
如抛光、喷漆等，提升外观质量。
12
成品检验
全面检查轮毂的各项性能和指标。
13
包装
对合格产品进行包装。
铸造工艺方案及工艺图示例
方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞翅的清理工作量加大。
方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点与方案Ⅱ同。
1
上
2
下
3
由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。
4
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
5
单件、小批生产
上
下
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。 采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。 方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。
分型面确定之后，便可依据有关资料绘制铸造工艺图。图2—42为采用分型方案Ⅰ时的铸造工艺图。由于本书省略了其它视图，故组装而成的型腔大型芯的细节图中未能示出。
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料HT200，铸件质量约19 kg，轮廓尺寸φ300 mm×100 mm，生产批量为单件。 从图纸上可以看出，该铸件外形结构为旋转体，辐板下有三根加强肋并与φ40孔形成六等分均布，外形较为简单。主要壁厚为35 mm。虽然轮缘略厚些，但主要热节处是轮毂。另外轮毂部位φ40的孔加工精度高，轮毂孔需下一个型芯。该铸件应注意防止轮毂部位产生缩孔和气孔。
汽车前轮毂铸造工艺设计(范例)
中文摘要本设计是对汽车前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计，并进行铸件质量控制分析及制定了检验要求。
关键词：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，质量控制ABSTRACTThis design is the casting blank technology design for front hub bearing in car. According to the application conditions, structural features, production batch of the part and existing equipment, it does the casting technology analysis, determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold, etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill, equipment, does the quality control analysis of casting and constitutes the inspection requirements.Keywords: sand mold casting，technology analysis，technology design，quality control目录第一章汽车前轮毂工艺分析....................................................... 错误！未定义书签。
前轮毂铸造工艺设计
①能 够保证 铸件尺 寸精 度
和表面质量 。②使用 方便 ，安 全可 靠。③使 用 寿命长 。
④制造方便 ，成本低。⑤尽可能提高机械化程 度。 （ ）金属型的壁厚 选择合适 的金 属型壁厚 是很重 ３
个较小 的用于集渣 、排 气的冒 口，其重量很轻 ，使铸
件的工艺出品率 由原来 的 ５ ％提 高到 ７ ％。改进 后浇 ０ ０ 注系统各单元截面见图 ５ 。
５ ０ １ （ 黑龙江 １ ７ １ ） 穆
平
图 ２ 法兰盘式浇注工艺
彦咱！ 晒
（） ａ 直浇 道 （） ｂ 横浇 道 （） ｃ 内浇 道
图 １ 零件结构
一
图 ３ 浇注系统各单元截面
、
存在 的问题
２ 冒口系统重量大 ．
为了较好地对铸件补缩 ，在横 浇道上设置 了 ４个较 大的暗冒口，以及必要的集渣 、排气 冒 口，进一 步增加
厚 ，以免影响铸件质量 。②具有适 当的起模斜度 ，一 般
＞２，以便铸件 自型 中脱出。③铸件外 型和 内腔不可 太 。
／
复杂，尽量减少芯子数量 。① 铸件凹凸部分要 少 ，尽可
图 ４ 铸型图
能减少尖角 ，应 有足够大 的过渡圆角。
（ ）对金属结构 的要求 ２ （ ）浇注系统重量 明显减轻 ２ 采用 顶注式后 ，克服 了原浇注系统庞大的缺点 ，去掉 ４个暗冒 １ ，而 只设置 ２ １
图 ２所示 。
铸造缺 陷，铸件的合格率仅 为 ６ ％左右 。 ０
二、原浇注工艺的改进
针对前轮毂铸件法兰盘式 浇注工艺 的缺点 ，我们通 过不断的改进和试验 ，将 原浇 注工艺改为顶 注式 压边浇 注工艺 （ 图 ４所示） 如 ，收到 了如下效果 。
《2024年低压铸造铝合金轮毂的数值模拟与工艺优化》范文
《低压铸造铝合金轮毂的数值模拟与工艺优化》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，铝合金轮毂因其轻量化、高强度、耐腐蚀等优点，已成为现代汽车的重要组成部分。
低压铸造作为一种先进的铸造技术，在铝合金轮毂的生产中得到了广泛应用。
然而，铸造过程中涉及到众多工艺参数，如何通过数值模拟与工艺优化来提高轮毂的质量和性能，成为当前研究的热点。
本文将针对低压铸造铝合金轮毂的数值模拟与工艺优化进行探讨。
二、低压铸造技术概述低压铸造是一种将熔融金属液在较低压力下注入铸型，并经过冷却凝固成型的铸造方法。
该方法具有工艺简单、铸件尺寸精度高、表面质量好等优点，在铝合金轮毂的生产中得到了广泛应用。
然而，铸造过程中涉及到金属液的充型、凝固、收缩等多个阶段，这些阶段受到多种工艺参数的影响，如熔炼温度、浇注温度、模具温度、压力等。
三、数值模拟方法为了更好地控制铸造过程，提高轮毂的质量和性能，数值模拟技术被广泛应用于低压铸造过程中。
数值模拟可以通过建立物理模型、数学模型和计算机模型，对铸造过程中的金属液充型、凝固、收缩等过程进行模拟，预测可能出现的缺陷和问题。
常用的数值模拟方法包括有限元法、有限差分法等。
四、工艺优化策略针对低压铸造铝合金轮毂的工艺优化，主要从以下几个方面进行：1. 优化熔炼工艺：通过调整熔炼温度、合金成分等参数，获得具有良好流动性和充型的金属液。
2. 优化浇注工艺：通过调整浇注温度、浇注速度等参数，控制金属液的充型过程，避免产生气孔、缩松等缺陷。
3. 优化模具设计：根据轮毂的结构特点和使用要求，设计合理的模具结构和尺寸，以提高轮毂的尺寸精度和表面质量。
4. 引入先进技术：如引入机器人自动化技术、在线检测技术等，实现铸造过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
五、实例分析以某铝合金轮毂为例，通过数值模拟技术对其低压铸造过程进行模拟，分析不同工艺参数对轮毂质量和性能的影响。
在此基础上，对熔炼工艺、浇注工艺和模具设计进行优化，得到一组较佳的工艺参数。
铸造工艺毕业设计说明书
轮毂的铸造工艺及其热芯盒模具设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
缸盖是机动车辆中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究轮毂的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用763射芯机进行射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。
接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计The Casting Technology and Hot Core BoxMold Design of HubABSTRACTAlong with social development, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precision directly affect the hub normal work. Study hub cast processing methods and techniques of preparation is necessary and meaningful.This design is the casting technology design for front hub in vehicle. According to the application conditions, structural features, production batch and existing equipment, it determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill and related equipment etc.This design uses the shell core box making core. According to the shape and weight it choose 763 shoot core machine shoot core and use phenolic resin sand as the core making material. Then design the shell core box body, the core box body design mainly includes the core box structure and box surface selection, sand jetting port core box design, choice of materials, core box of sand core in number, exhaust design and installation of the core box lifting mechanism design.KEY WORDS：sand casting，technology analysis，technology design，Shell core fixture design目录前言 (1)第一章铸造工艺设计 (2)§1.1 零件概述 (2)§1.1.1 零件信息 (2)§1.1.2 技术要求 (2)§1.2 铸造工艺方案的确定 (3)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (3)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (3)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定 (6)§1.3 工艺参数的选择 (6)§1.3.1 铸造收缩率 (6)§1.3.2 机械加工余量、铸件的尺寸和重量偏差 (7)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口及槽 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (13)§1.5 砂芯的设计 (13)§1.5.1 砂芯的概述 (13)§1.5.2 砂芯数量的确定 (13)§1.5.3 芯头的设计 (13)§1.5.4 壳芯的制备 (14)§1.6 冒口及冷铁的设计 (15)§1.6.1 冒口的设计 (15)§1.6.2 冷铁的设计 (15)第二章铸造工艺装备设计 (16)§2.1 模板 (16)§2.1.1 模样的设计 (16)§2.1.2 模底板的设计 (16)§2.2 壳芯工装设计 (17)§2.2.1 壳芯的概述 (17)§2.2.2 壳芯工艺 (17)§2.2.3 壳芯盒的材料 (18)§2.2.4 壳芯工装设计 (19)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)前言近年来，能源，环境和安全问题受到普遍关注，汽车行业尤为突出。
前轮毂工艺装备设计 精品
前轮毂工艺装备设计1 绪论本次是在我们学完了大学的全部课程之后进行的。
这是我们在毕业进入工作岗位之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的实战演练。
因此，它在我们四年的大学生活中占有及其重要的地位。
我希望能通过这次对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
1.1 轮毂在车辆中的作用及国内外制造现状过去较长期以来，钢制车轮在使用中占主导地位。
随着技术的进步，人们对车辆安全、环保、节能的要求日趋严格，汽车的各项性能也不断提高。
铝合金车轮以其美观、质轻、节能、散热好、耐腐蚀、加工性好等特点，正逐步代替钢车轮就成为最佳选择。
据测算世界汽车铝合金车轮装车率在40％左右，且覆盖了所有车型。
国外在20世纪20年代就开始用砂模铸造铝合金车轮，并在赛车上得到应用，二战以后，铝车轮用于普通轿车，1958年有了铸造整体铝合金车轮，不久，又有了锻造铝合金车轮，70年代起铝合金车轮逐步推广。
我国于20世纪80年代中期开始研制，90年代进入发展时期。
20XX年至今，由于中国汽车制造业快速发展，汽车铝轮行业出现强劲增长势头。
国外铝合金车轮制造业在20世纪70年代得到快速发展。
如北美轻型车铝车轮，1987年只占19％，到20XX年已占到58.5％。
日本轿车装车率超过45％；欧洲超过50％。
一般企业最小生产规模不低于年产120万只，产量大的企业超过千万只。
只有大的产量规模，才能有较高的经济效益，才能支撑其不断提高竞争力。
1.2 轮毂的生产技术1.2.1 铸造低压铸造是生产铝轮毂的最基本方法，也比较经济。
低压铸造就是把熔化的金属浇铸在模子里成型并硬化。
反压铸造是较为先进的铸造方法，用很强的真空把金属吸进模具，有利于保持恒温和排除杂质，铸件内没有气孔而且密度均匀，强度很高。
高反压模铸（HCM）工艺生产的铝轮毂几乎与锻造的一样，德国名厂BBS的 RX/RY（15-20英寸）系列铝轮毂就是用HCM法铸造的。
铝合金汽车轮毂生产工艺论文
铝合金汽车轮毂生产工艺论文铝合金汽车轮毂生产工艺论文随着汽车行业的快速发展，铝合金汽车轮毂作为汽车外观设计中的重要组成部分，不仅需要具有良好的美观性能，还需要具备出色的耐磨性、防护性和可靠性。
因此，本文将重点介绍铝合金汽车轮毂的生产工艺，并对不同工艺对轮毂品质的影响进行分析。
铝合金车轮制造工艺包括铸造、锻造、喷涂、抛光和镀膜等环节。
铸造工艺主要分为压铸和重力铸造。
压铸工艺通常采用高压铸造机来进行，铝锭被加热到熔化，并被注入到模具中形成轮毂的形状。
该工艺可以制造具有精密表面和复杂几何形状的铝合金轮毂，并且产品熟化速度快。
重力铸造则是将熔化的铝合金液体倒入铸模中，等待其自然凝固而成型。
这种工艺可以制造较大或薄的铝合金轮毂，并具有成本较低的优势。
对于锻造工艺，通常采用两种方法：轧制和挤压。
轧制工艺将一个完整的铝合金轮毂坯料进一步加工，通过机器辊压轧制而成。
轧制轮毂是一种表面平整、高纯度、良好重量重量比和强度比重的产品。
挤压工艺适用于制造大规模和密集的轮毂，这种工艺可以制造出创新的铝合金轮毂，使采用该工艺的轮毂更容易保持外观和强度的稳定性。
喷涂和抛光是制造铝合金汽车轮毂的核心工艺之一。
采用氧化电镀处理的铝合金轮毂具有良好的质感和稳定性，而采用清洁和防锈喷漆的铝合金轮毂则可保持更好的表面处理效果。
在抛光工艺中，通过对铝合金轮毂进行机械打磨和抛光，可以保证在太阳下的反射和色调的One，以达到美观和减少轮毂的腐蚀率的目的。
最后，镀膜工艺是提高铝合金轮毂功能性和机械性能的一种方式。
镀膜通常分为三种类型：镀铜，镀镍和镀铬。
除了提高铝合金轮毂的防锈性和耐磨性外，这种工艺还可以提高轮毂的外观质量，并使轮毂耐用。
目前，镀铬是最常用的镀膜应用程序之一，它可以让铝合金轮毂看起来更加亮丽和吸引人。
总的来说，铝合金汽车轮毂生产工艺涉及多个工艺环节，每个工艺环节都需要精细的处理才能生产具有更好品质的产品。
尽管每种工艺都有其优点和缺点，但整体而言，铝合金汽车轮毂是通过上述工艺环节在生产过程中不断优化而成的，使其达到了最佳的功能性、机械性能和美学价值。
汽车轮毂无冒口砂型铸造
汽车轮毂无冒口砂型铸造R iserless Sand M ould Ca sti ng of Car Hub陈言俊,梁如国,张国玲,刘健(山东大学工程训练中心,山东济南250061)中国分类号:T G 255;T G 24 文献标识码:B 文章编号:100123814(2004)0720062202 某汽车配件厂采用砂型铸造生产前、后轮毂。
原铸造工艺采用两个冒口,其重量占整个铸件重量的1 2还多。
不但造成了很大的浪费,而且造成清砂及机械加工困难等。
为了解决此问题。
我们采用球铁无冒口铸造工艺,经多次改进和生产试验,达到了预期的目的。
1 铸件的结构特点及原铸造工艺汽车前、后轮毂是空心圆筒类铸件,壁厚比较均匀,中间有一直立砂芯,内壁散热较慢。
材质为Q T 400215,原铸造工艺(以前轮毂为例)为:铸件大盘向上、底注、最上部放两个明冒口,每个冒口重5kg 以上(如图1)。
原工艺由于冒口大,不仅浪费铁水,而且大盘根部易产生缩松、缩孔等缺陷。
这是因为采用底注时,铸件下部的铁水温度较高,而且铸件顶部冒口处的铁水温度相对较低,不利冒口的补缩。
冒口清理易带肉,造成铸件加工量小,有的成为废品;冒口清不到根,造成加工困难。
后来虽把冒口几经更改(由5kg 改为7kg ,又改为10kg ,而后又改回5kg ),但铸件废品率一直在20%～35%徘徊,有时竟高达40%。
后来,采取了调整化学成分,提高浇注温度,底注快浇,底注慢浇,但都没有从根本上解决问题。
图1 前轮毂原铸造工艺 图2 前轮毂改进后铸造工艺2 改进的铸造工艺把原来大盘向上改为大盘朝下,把底注改为阶梯浇注,去掉顶部冒口,改为四个<20mm 的出气孔。
铸件大盘向下,铸件顶部的圆筒适当增加加工余量,使集中于上部的缩孔、缩松、渣子或气孔加工掉。
用出气孔是为了将浇注时型腔内的气体和凝固期间产生的大量气体畅通排出,避免气体聚集产生气孔或进入铸件内形成集中缩孔,或成为分散在树枝晶之间的小孔。
铝合金轮毂铸造工艺
以避免过多的飞边和跑 火，减少过多的不均 匀的包紧力； ➢不能用铁棒敲打； ➢改进取件方法。
出型时，轮毂落入托盘时高度大高。
1.特征： 拾 轮辋不不致密，有显微缩松；加工后，表面看不出特征，在 0.5Mpa 漏 的压力下漏气。 气
2.形成原因： 铝液的浇注温度过高，或模具温度过高，铸件局部疏松；
没有在压力下结晶；
储
油水分
模具
气 离器
罐
保温炉
贰
概念：实质是采取各种措施，使铸件在凝固过程中建立良好的补
顺
序
缩条件，保证铸件在整个凝固过程中始终存在和冒口（浇口）连
凝
固
通的“补缩通道”。
保证顺序凝固的条件： 1.铸件的厚度；2.模具的厚度；3.涂料的 厚度；4.冷却的使用。
叄
顺 序 凝 固 过 程 模 拟
1-2为升液阶段，压力曲线至2时，铝液
，窗口毛边大。此类现象主要是法兰斜面
处冷却强度小造成，不能迅速降温所致；
可以适当增加中圈以及大圈风的冷却强度
，效果不佳时可提前打开冷却。
肆
a. 调机时肋R出现缩松，轮子各部位发亮。主要是
肋
R
模具整体温度低造成，应及时充轮提高模具温度。
角
缩
松
b. X光检测肋R角处缩松，外观可见缩松。此类现
象主要是由于此部位过厚，铝液流经此处到达轮
2.形成原因： 合金在液体状态下特别是高温状态下溶解的气体较多；
模具温度低,涂料不干,在铸件表面产生针孔。 3.防止措施： ➢回炉料的清洁含渣量少；
➢铝液彻底精炼除气；
➢回炉料、辅助材料及工具应干燥；
➢注意浇注时铸型表面涂料要干燥。
1.特征：
玖 轮缘，轮辋的几何尺寸变化； 加工时发现偏心；动平衡超差。
铝合金轮毂压铸模具设计
铝合金轮毂压铸模具设计1. 引言铝合金轮毂是汽车上常见的零部件之一，它起到了支撑车轮、保持车辆平衡等重要作用。
而铝合金轮毂的制造过程中，压铸模具的设计起着至关重要的作用。
本文将介绍铝合金轮毂压铸模具的设计过程及要点。
2. 压铸工艺在设计铝合金轮毂压铸模具之前，我们先了解一下压铸工艺的基本原理。
压铸是一种通过在金属合金熔体中施加高压力下，将熔融金属注入模具腔室中，并在冷却凝固后脱模而得到成型零件的方法。
主要包括以下几个步骤：1.准备工作：包括原材料准备、模具预热、涂抹模具表面防粘剂等。
2.注射：将熔融金属注入模具中，填充整个腔室。
3.压实：在金属熔池注入后，通过高压将其压实，确保填充均匀。
4.冷却固化：通过冷却水或其他冷却介质，使金属迅速冷却凝固。
5.脱模：将压铸件从模具中取出，并进行后续加工。
3. 铝合金轮毂压铸模具的设计要点在设计铝合金轮毂压铸模具时，需要考虑以下几个关键要点：3.1 模具材料选择常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
在选择模具材料时，需要考虑到铝合金液态腐蚀性强的特点，以及模具需要承受高压力和高温的环境。
因此，通常选择耐磨性好、耐腐蚀性强的材料。
3.2 模具结构设计模具的结构设计必须考虑到成型零件的形状和尺寸。
在设计铝合金轮毂压铸模具时，需要注意以下几点：•模具应该具有良好的填充性能，确保熔融金属在注射过程中能够充分填满模具腔室，并保持均匀分布。
•模具应该考虑到压实过程中可能产生的应力和变形情况，避免模具破裂或变形。
•模具应该具有良好的冷却系统，通过冷却水或其他冷却介质，使熔融金属迅速冷却凝固，减少缩孔和气孔等缺陷的产生。
3.3 模具表面处理铝合金轮毂表面的光洁度要求较高，因此压铸模具的表面处理至关重要。
常见的表面处理方法包括抛光、电镀、喷涂等，通过这些方法可以得到光洁度较高、质量较好的铝合金轮毂。
4. 总结铝合金轮毂压铸模具的设计是铝合金轮毂制造过程中的重要一环。
本文介绍了铝合金轮毂压铸模具设计的基本原理和要点，包括模具材料选择、模具结构设计和模具表面处理等。
轮毂加工浇铸工艺流程及工艺分析
轮毂加工浇铸工艺流程及工艺分析英文回答：Wheel hub machining and casting process and process analysis.The wheel hub is an important component of a vehicle's wheel assembly, and its production process involves both machining and casting techniques. In this article, I will discuss the process and provide a detailed analysis of each step.1. Casting process:The casting process is the first step in producing a wheel hub. It involves pouring molten metal into a mold and allowing it to solidify. The following steps outline the casting process:a. Pattern making: A pattern, typically made of wood ormetal, is created to form the shape of the wheel hub. The pattern is used to make the mold.b. Mold making: The pattern is placed in a box-like structure called a flask, and a mixture of sand and other materials is packed around it to create the mold cavity.c. Pouring: The molten metal, usually aluminum or iron, is poured into the mold cavity through a gating system. The metal fills the cavity and takes the shape of the wheel hub.d. Cooling and solidification: The molten metal is left to cool and solidify inside the mold. This process may take several minutes to hours, depending on the size and complexity of the wheel hub.e. Shakeout and cleaning: Once the metal has solidified, the mold is broken apart, and the casting is removed. The casting is then cleaned to remove any excess sand or other impurities.2. Machining process:After the casting process, the wheel hub undergoes machining to achieve the final shape and dimensions. The machining process involves the following steps:a. Rough machining: The casting is first subjected to rough machining, where excess material is removed to achieve a near-net shape. This is typically done using CNC milling or turning machines.b. Heat treatment: Depending on the material used, the wheel hub may undergo a heat treatment process to improve its mechanical properties. This may involve processes like annealing, quenching, or tempering.c. Finish machining: After heat treatment, the wheel hub is subjected to finish machining. This involves precision machining operations to achieve the final dimensions, tolerances, and surface finish. Operations like drilling, boring, and threading may be performed duringthis stage.d. Surface treatment: The wheel hub may undergo surface treatments like polishing, plating, or painting to enhance its appearance and protect it from corrosion.e. Quality control: Throughout the machining process, quality control measures are implemented to ensure that the wheel hub meets the required specifications. This mayinvolve dimensional checks, hardness testing, and visual inspections.中文回答：轮毂加工浇铸工艺流程及工艺分析。
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》范文
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，对汽车零部件的材料要求日益严格。
其中，汽车轮毂作为汽车行驶中承载重量的重要部分，其材料的选择和制造工艺的优化显得尤为重要。
A356铝合金因其优良的铸造性能、机械性能和良好的耐腐蚀性，被广泛应用于汽车轮毂的制造。
本文将详细探讨A356铝合金的精炼及净化过程，为优化汽车轮毂的制造工艺提供理论支持和实践指导。
二、A356铝合金的精炼过程A356铝合金的精炼过程主要包括熔化、除气、除渣等步骤。
1. 熔化：首先将原材料A356铝合金锭和其他合金元素按一定比例放入熔炉中，通过加热使铝合金锭熔化。
熔化过程中需严格控制温度，避免合金元素的烧损和氧化。
2. 除气：熔化后的铝合金中含有一定的气体杂质，如氢气等。
通过真空除气装置，将熔融的铝合金中的气体杂质排出，提高铝合金的纯净度。
3. 除渣：除气后的铝合金中可能还含有一些夹杂物和氧化物等杂质，通过加入精炼剂和机械搅拌等方法，将这些杂质从熔融的铝合金中分离出来，进一步提高铝合金的纯净度。
三、A356铝合金的净化过程A356铝合金的净化过程主要包括滤渣、均匀化处理和铸造等步骤。
1. 滤渣：精炼后的铝合金通过滤渣装置，将剩余的杂质和夹杂物进一步去除，保证铸造出的轮毂表面光滑、无缺陷。
2. 均匀化处理：滤渣后的铝合金需要进行均匀化处理，使合金元素在熔体中均匀分布，提高合金的性能。
均匀化处理的温度和时间需严格控制，避免合金元素的过烧和氧化。
3. 铸造：均匀化处理后的铝合金即可进行铸造。
铸造过程中需控制好铸造温度、铸造速度和冷却速度等参数，以保证轮毂的尺寸精度和机械性能。
四、结论通过对A356铝合金的精炼及净化过程的探讨，我们可以得出以下结论：1. 精炼过程能有效去除铝合金中的气体杂质和夹杂物，提高铝合金的纯净度，为后续的铸造过程提供良好的原材料。
2. 净化过程通过滤渣、均匀化处理和铸造等步骤，进一步保证轮毂的尺寸精度和机械性能，提高轮毂的使用寿命和安全性。
轮带铸造工艺设计报告
轮带铸造工艺设计报告1. 引言轮带铸造是一种重要的工艺，用于制造各种类型的轮带产品。
本报告旨在设计一个高效、可靠的轮带铸造工艺，以满足产品质量和生产效率的要求。
2. 工艺流程轮带铸造的工艺流程包括模具设计、材料准备、熔炼、铸造和后处理等环节。
下面将对每个环节进行详细说明。
2.1 模具设计模具设计是轮带铸造的第一步，它直接影响产品的形状和尺寸。
模具应该具备易于制造、耐用、能够保证产品的精度和表面质量等特点。
2.2 材料准备轮带铸造通常采用铸造合金作为原材料，根据产品要求选择合适的合金。
在材料准备阶段，需要将原材料进行熔炼并进行必要的调整，以确保合金成分符合要求。
2.3 熔炼熔炼是将原材料加热至熔点并进行混合的过程。
在熔炼过程中，需要控制熔炉的温度和熔化时间，以保证合金熔体的质量。
2.4 铸造铸造是将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固成型的过程。
在铸造过程中，需要控制熔融金属的温度和倒注速度，以确保产品的完整性和表面质量。
2.5 后处理后处理包括除砂、修整、热处理和检验等环节。
在除砂阶段，需要将模具中的砂型清除，以获得铸件；修整阶段要进行切割、修磨等工艺，使铸件符合要求的尺寸和表面粗糙度；热处理阶段可以通过退火、淬火等工艺提高铸件的力学性能；最后，在检验环节对铸件进行尺寸测量、无损检测等，以确保产品质量。
3. 设备和工具为了实施轮带铸造工艺，需要一系列设备和工具的支持。
主要的设备包括熔炉、模具、倒注机、除砂设备、切割机等。
工具主要包括切割刀、修整刀、测量工具、检验设备等。
4. 关键技术和控制措施为了确保轮带铸造的质量和效率，需要采取一些关键技术和控制措施。
包括：- 合金成分的控制：通过严格控制原材料和熔炼过程，保证合金成分的准确性。
- 温度控制：铸造工艺中的温度对产品质量具有重要影响，需要控制合金熔体和模具的温度。
- 倒注速度控制：合适的倒注速度可以避免气孔和夹杂的产生。
- 后处理工艺控制：包括除砂、修整、热处理等工艺的控制，确保产品的表面质量和力学性能。
汽车轮毂模具加工工艺设计(doc 51页)
毕业论文题目：德国奔驰特汽车铝轮毂模具及数控加工工艺设计系部：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机设0804学号：200802010405学生姓名：李斌彬指导老师姓名：陈蓉玲关耀奇完成日期：2012.06.08毕业设计（论文）任务书题目：德国奔驰特汽车铝轮毂模具及数控加工工艺设计姓名李斌彬学院机械工程专业机械设计制造及其自动化班级0804 学号05指导老师关耀奇职称副教授教研室主任一、基本任务及要求：1. 德国奔驰轿车铝轮毂零件的3D设计；2. 德国奔驰轿车铝轮毂零件铸造模具的3D设计；3. 德国奔驰轿车铝轮毂铸造模具顶模零件加工的工艺分析及工艺规程的编制；4. 德国奔驰轿车铝轮毂零件铸造模具顶模的在XK714机床（FANUC 0i系统）上加工的NC代码数控铣削加工的NC编程及刀路仿真；5. 撰写文献综述（3000字、参考文献15篇以上）、开题报告；6. 撰写设计说明书一份(字数15000字以上)；7. 毕业调研及撰写毕业调研报告。
二、进度安排及完成时间：1. 查阅资料、撰写文献综述、撰写开题报告（2.5周）；2. 毕业调研及撰写毕业调研报告（1.5周）；3. 毕业设计（9周），其中：总体方案（1周），德国奔驰轿车铝轮毂零件的三维造型（1周），德国奔驰轿车铝轮毂零件铸造模具的3D设计（2.5周），工程图设计（3周），底模零件的工艺设计、加工编程（1.5周）；4. 撰写毕业设计说明书并将初稿交导师评阅（1.5周）；5. 指导老师评阅、学生修改及打印说明书（0.5周）；6. 评阅老师评阅设计说明书、学生准备答辩（0.5周）；7. 毕业答辩（0.5周）。
诚信声明本人声明：1、本人所呈交的毕业设计（论文）是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果；2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料；3、我承诺，本人提交的毕业设计（论文）中的所有内容均真实、可信。
铸造铝合金汽车轮毂低压模具设计
间内 带走 热 量 程 度 的强 弱 决定 。这对 保证 顺 序 冷却 起 着至 关 重 要 的作 用 ，也是 现 场 工 艺调 整 的 最大 任
务。
外界冷却 因素对 内部温度场的影响 。
如 今 较 先 进 的轮 毂 铸 造机 械 ，可 以 对 风 冷流 量 进 行精 确 的 自动 控 制 ，因而可 保 证 工艺 的 稳定 性 。 （ ）不 同正 面造 型 轮 毂 的模具 设 计 概 要 不 同 ４ 的轮 毂 正 面 造 型 ，会 使轮 辐 的 多 少 、宽 窄 、粗 细 等 差 别较 大 ，因而 整 个 铸造 过 程 的温 度 场 会有 相 当大
上要 求 较 高 。
对较长时 间的激冷效应 ，因而获 得较大厚度的优质
组织层。
风冷是较为常用的冷却方式 ，冷却风管分为上模 风管 、下模风管及边模风管 （ 见图１ ），在个别需要
顶 模 及 边 模成 形 车 轮 的轮 辋 部 分 ，由于 轮 辋本
身厚度较小 ，模具壁厚太厚可能会导致轮辋 各处的 冷热不均，产生铸造缺陷。因此顶模 、边模 厚度以 保证模具强度为主 ，同时兼顾轮辋的成形因素 ，一 般上模取壁厚２ ～３ｍ ５ ０ ｍ、边模取３ ｍ 左右为宜。 ０ｍ
压 、泄 压 、降温 及 开 模取 件 ，这 个过 程 总 的长 短 及
各分阶段的时间分配 ，将在较大程度上影响模具的
温度 场 变化 ，从而 影 响铸 件 的 稳定 生 产 。
（ ）外界温度 ６
往往会随着季节 的更 替出现
变化 ，在 开放 的厂 区 内生 产 ，更 容易 受 到外 界 温 度
二、关于影响低压模具设计的前瞻 研究
球铁前轮毂和差速器壳体铸造工艺
前轮毂和差速器壳是拖拉机上的两个重要零 件， 质量要求较高。
!
生产条件
采用" # $ %倒大双热风冲天炉， 出铁温度! &’’ (! &"’ )， *!&+,造型机造 湿砂造型， 合脂砂制芯， 型， 铸件材料牌号 -.&"’/!’， 前轮毂铸件质量 !’ 01， 主要壁厚22 33 （ 图!） ； 差速器壳铸件质量 !4 01， 2& 33 2 主要壁厚 （ 图 ） 。
!"#$%&’(#) *+’,#$ - !"#&+.. 文章编号:!’’8/+8&";2’’"<’2/’’&’/’2
生 产 工 艺
球铁前轮毂和差速器壳体铸造工艺
吕建强
（ 清江拖拉机有限公司， 江苏 淮安 228’’!） 摘要： 球铁前轮毂和差速器原采用手工造型， 用外冷铁解决缩孔缺陷。 改用机器造型后， 因不便于使用冷铁， 通过工艺改进， 采用边冒口补缩， 解决了缩孔问题。 关键词： 缩孔； 冷铁； 补缩冒口 .=2""， .=2&2 中图分类号： > 文献标识码：
2’’"/’!/2& 收稿日期： 作者简介： 吕建强 （ !644/） ， 男， 高级工程师， 毕业于江苏大学， 现 从事生产管理工作。
!"
!""#$! 《 现代铸铁》
!"#"$% & $’()%"*+", -(*" 文章编号!"##$%&$’()*##(+#*%##’"%#$
缺 陷 与 对 策
《新型上海大众轮毂制造工艺优化及实践》范文
《新型上海大众轮毂制造工艺优化及实践》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，轮毂作为汽车的重要组成部分，其制造工艺的优化对于提升汽车性能、安全性和舒适性具有重要意义。
上海大众作为国内领先的汽车制造商，一直致力于轮毂制造工艺的研发与优化。
本文将重点探讨新型上海大众轮毂制造工艺的优化措施及其在实际生产中的应用。
二、新型上海大众轮毂制造工艺的现状上海大众在轮毂制造领域拥有丰富的经验和技术积累。
目前，公司采用的制造工艺主要包括铸造、机械加工和表面处理等环节。
然而，随着市场对轮毂性能、外观和重量的要求不断提高，传统的制造工艺已难以满足市场需求。
因此，对轮毂制造工艺进行优化成为必然趋势。
三、新型上海大众轮毂制造工艺的优化措施1. 材料选择与优化：采用高强度、轻量化的材料，如铝合金、镁合金等，以降低轮毂重量，提高其刚性和抗冲击性能。
2. 铸造工艺优化：通过改进铸造模具的设计和制造工艺，提高轮毂的尺寸精度和表面质量。
同时，采用先进的真空铸造技术，减少气孔和夹杂物的产生。
3. 机械加工工艺优化：针对轮毂的不同部位，采用数控机床等高精度设备进行精确加工，提高加工效率和加工精度。
4. 表面处理工艺优化：通过采用喷漆、电镀等表面处理技术，提高轮毂的防腐性能和外观质量。
同时，引入新型的表面处理材料和技术，如纳米涂层等，以提高轮毂的耐磨性和抗划痕性能。
四、新型上海大众轮毂制造工艺的实践应用经过一系列的优化措施，新型上海大众轮毂制造工艺已在实践中取得了显著成效。
具体表现在以下几个方面：1. 提高生产效率：通过引入先进的生产设备和工艺技术，提高了轮毂的生产效率，缩短了生产周期。
2. 降低生产成本：采用高强度、轻量化的材料以及先进的生产工艺，降低了轮毂的生产成本。
3. 提高产品质量：通过优化铸造、机械加工和表面处理等环节的工艺，提高了轮毂的尺寸精度、表面质量和性能指标。
4. 拓展市场应用：新型轮毂在满足国内市场需求的同时，也成功打入了国际市场，为上海大众赢得了良好的口碑和经济效益。
《新型上海大众轮毂制造工艺优化及实践》范文
《新型上海大众轮毂制造工艺优化及实践》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，轮毂作为汽车的重要组成部分，其制造工艺的优化对于提升汽车性能、安全性和舒适性具有重要意义。
上海大众作为国内领先的汽车制造商，一直致力于轮毂制造工艺的研发与优化。
本文将重点探讨新型上海大众轮毂制造工艺的优化及其在实际生产中的应用，以期为轮毂制造行业的持续发展提供有益的参考。
二、新型上海大众轮毂制造工艺现状在新型上海大众轮毂制造工艺中，采用了先进的铸造技术、数控加工技术和表面处理技术等。
其中，铸造技术包括重力铸造、低压铸造和锻造等；数控加工技术包括数控车削、铣削和钻孔等；表面处理技术则涉及喷漆、抛光和电镀等。
这些先进技术的应用，使得上海大众轮毂在性能、安全性和外观等方面得到了显著提升。
三、制造工艺的优化（一）优化铸造工艺针对传统铸造工艺中存在的能耗高、材料利用率低等问题，新型上海大众轮毂采用了先进的低压铸造和锻造技术。
这些技术能够降低能耗，提高材料利用率，同时减少废品率。
此外，通过优化模具设计，实现了轮毂的轻量化，提高了其承载能力和抗疲劳性能。
（二）数控加工技术的优化在数控加工方面，上海大众引入了高精度的数控车削、铣削和钻孔设备。
通过优化加工参数和刀具选择，提高了加工效率和加工精度。
同时，采用先进的数控编程软件，实现了自动化加工，减少了人为操作带来的误差。
（三）表面处理技术的改进在表面处理方面，上海大众对喷漆、抛光和电镀等工艺进行了改进。
采用环保型的涂料和电镀液，降低了有害物质的排放。
同时，通过优化喷涂和电镀工艺参数，提高了涂层和电镀层的均匀性和附着力，使轮毂的外观更加美观、耐用。
四、实践应用及效果（一）生产线的改造与升级为了实现新型轮毂制造工艺的规模化生产，上海大众对生产线进行了改造与升级。
引入了先进的自动化设备和智能控制系统，实现了生产过程的自动化和智能化。
这不仅提高了生产效率，还降低了人工成本和能源消耗。
（二）质量控制体系的完善在轮毂制造过程中，上海大众建立了严格的质量控制体系。
汽车轮毂的制造工艺
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载汽车轮毂的制造工艺地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容汽车轮毂制造技术班级：机电1302班学号：姓名：师世健指导教师：邢书明目录一、摘要 (3)二、汽车轮毂的选材 (3)1. 钢铁材料 (3)1.1 球墨铸铁 (3)1.2 其他钢铁材料 (3)2.合金材料 (3)3.复合材料 (3)三、铸造方法 (3)1.压力铸造 (3)2.金属型铸造 (4)3.熔模铸造 (4)4.低压铸造 (5)5.离心铸造 (5)四、工艺方案 (6)1.零件图 (6)2.浇注位置 (6)3.分型面 (7)4.砂芯 (7)5.浇注系统 (7)6.主要工艺参数的确定 (7)7.冒口 (7)8.铸造工艺图 (8)汽车轮毂制造技术摘要轮毂，作为汽车一个重要组成结构，起着支撑车身重量的作用，对汽车节能、环保、安全性、操控性都有着极其重要的影响。
对其工作环境及使用要求予以充分分析，对其结构进行合理设计，选取性能优良的材料及适当的加工方法，都是汽车轮毂制造中不可或缺的环节。
二、汽车轮毂的选材1．钢铁材料1.1 铸铁、铸钢球墨铸铁以其优良的综合力学性能应用在轮毂上，如铁素体球墨铸铁、高韧性球墨铸铁等。
但是，由于类似碳素钢轮毂的缺点，以及铸造过程的复杂性和铸造模型所限，轮毂形状难于控制，限制了其应用。
1.2 其他钢铁材料一些合金钢如加入钛元素的低合金钢，合金元素可以细化晶粒，提高钢的力学性能，使钢具有强度高、塑韧性好、加工成形性和焊接性良好，可以作为轮毂用钢；此外，低合金高强度双相钢，如低碳含铌钢，提高贝氏体含量，可以提高屈服强度，提高扩孔率，也可以用作轮辐和轮辋用钢。
在实际应用中的多数钢制轮毂是通过已成型的轮缘和轮盘焊接而成，尽量使自重降低。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中文摘要本设计是对汽车前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计，并进行铸件质量控制分析及制定了检验要求。
关键词：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，质量控制ABSTRACTThis design is the casting blank technology design for front hub bearing in car. According to the application conditions, structural features, production batch of the part and existing equipment, it does the casting technology analysis, determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold, etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill, equipment, does the quality control analysis of casting and constitutes the inspection requirements.Keywords: sand mold casting，technology analysis，technology design，quality control目录第一章汽车前轮毂工艺分析......................................................... 错误!未定义书签。
1.1汽车前轮毂.................................................................................. 错误!未定义书签。
1.2生产条件及技术要求.................................................................. 错误!未定义书签。
1.3工艺分析...................................................................................... 错误!未定义书签。
第二章工艺方案的确定................................................................. 错误!未定义书签。
2.1铸造方法的选择.......................................................................... 错误!未定义书签。
2.2造型、造芯方法的选择.............................................................. 错误!未定义书签。
2.3 凝固原则、浇注位置的确定.................................................... 错误!未定义书签。
2.4分型面的选择.............................................................................. 错误!未定义书签。
2.5砂箱中铸件数量的确定.............................................................. 错误!未定义书签。
2.6砂芯数量的确定.......................................................................... 错误!未定义书签。
2.7 主要工艺参数的确定................................................................ 错误!未定义书签。
2.7.1铸造收缩率的选择........................................................... 错误!未定义书签。
2..7.2铸造精度及尺寸、重量偏差的确定.............................. 错误!未定义书签。
2.7.3机械加工余量的确定....................................................... 错误!未定义书签。
2.7.4拔模斜度的确定............................................................... 错误!未定义书签。
2.8 砂芯设计.................................................................................... 错误!未定义书签。
2.9 浇注系统的设计........................................................................ 错误!未定义书签。
2.9.1浇注系统类型的选择....................................................... 错误!未定义书签。
2.9.2浇注系统的设计与计算................................................... 错误!未定义书签。
2.10 冒口及冷铁的设计.................................................................. 错误!未定义书签。
2.10.1冒口的设计..................................................................... 错误!未定义书签。
2.10.2冒口的校核..................................................................... 错误!未定义书签。
2.10.3 冷铁的设计................................................................... 错误!未定义书签。
2.11 排气的设计.............................................................................. 错误!未定义书签。
2.12铸件图及铸件工艺图................................................................ 错误!未定义书签。
第三章型、芯砂种类及配方的选择............................................. 错误!未定义书签。
3.1型砂种类及配方的选择.............................................................. 错误!未定义书签。
3.2芯砂种类及配方的选择.............................................................. 错误!未定义书签。
3.2芯砂种类及配方的选择.............................................................. 错误!未定义书签。
第四章工艺装备的设计................................................................. 错误!未定义书签。
4.1模样的设计.................................................................................. 错误!未定义书签。
4.2模底的设计.................................................................................. 错误!未定义书签。
4.3芯盒的设计.................................................................................. 错误!未定义书签。
4.4砂箱的设计.................................................................................. 错误!未定义书签。
第五章铸件的熔炼、浇注、落砂、清理、热处理要求............. 错误!未定义书签。
5.1熔炼.............................................................................................. 错误!未定义书签。
5.2浇注.............................................................................................. 错误!未定义书签。
5.3落砂.............................................................................................. 错误!未定义书签。
5.4清理.............................................................................................. 错误!未定义书签。