桩基施工技术方案..

K68+334五道沟门大桥

挖孔灌注桩、冲孔灌注桩施工技术方案

一、编制依据

1、本合同招标文件，K68+334五道沟门大桥设计施工图纸等。

2、K68+334五道沟门大桥现场实地考察情况，参考资料等。

3、现行的部颁《公路工程质量检验评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》、《公路勘测规范》、《公路工程施工安全技术规程》、《公路工程集料试验规程》、《公路工程金属试验规程》等。

4、我公司现有可投入工程的施工技术力量和机械设备。近年来，我公司参加类似工程的施工经验。

二、编制原则

本分项工程施工技术方案按照企业法人有关文件规定，以及施工合同的规定，争创优质工程的目标进行编制，具体体现在以下几点：

1、采用我单位近年来在高速公路建设中使用的先进施工方法和工艺设备。

2、调集我公司经验丰富的管理人员和雄厚的技术力量，并组织一个强有力的项目经理部和各施工作业层，加强施工现场的规范化、科学化、标准化管理。

3、遵守施工规范和操作规程及国家和交通部关于质量、安全生产规定，确保工程质量及施工安全。

4、遵守环境保护法并切实按有关要求和规定来组织实施。

三、编制范围

该分项工程施工技术方案以K68+334五道沟门大桥施工图设计（先期施工图）为基础进行编制，适用于五道沟门大桥墩台挖孔灌注桩、冲击钻孔灌注桩。

四、工程概况

五道沟门大桥中心桩号K68+334，桥梁长508.36m，双幅桥宽24.5m。上部结构采用（3×50+4×50+3×50）m预应力混凝土T梁，先简支后连续；下部结构采用柱式墩和箱型薄壁空心墩；基础结构为φ1.5m、φ2.0m钻孔灌注桩；桥台为柱式台。

该桥共有基桩122根，其中φ1.5m基桩114根，总长3162m；φ2.0m基桩8根，总长256m。根据现场实际地形和场地，主要采用挖孔灌注桩施工工艺，在伊河支流河床部位的7#墩基桩采用冲击钻孔施工工艺。

五、施工准备情况

项目经理部共安排两个基桩施工队伍，并为基桩施工配备了专职的桥梁工程师、试验员、安全员、质检员、材料员、领工班长等。施工所需人员均已全部进驻现场。

机械设备方面，挖钻孔设备、混凝土拌合站、搅拌运输车、吊车、钢筋加工设备等都已安装就位，并调试完毕。

已新修由拌和站及现有道路至各墩台的施工便道，可满足施工道路需要。

工程所用钢筋、水泥、石子、砂等材料已进场并经检验合格。

项目经理部在K68+400处架设安装了1台630KW变压器，满足施工用电要求。

现场桩位已测设放样完毕，精度满足施工要求。

六、施工进度计划

该桥基桩计划2011年1月8日正式开工，2011年7月31日结束。其中0#台、1#、2#、3#、4#、5#、6#、8#、9#、10#等墩台采用人工挖孔工艺，预计到5月31日可全部完成；7#墩采用冲击钻孔工艺，预计到7月31日可完成。

七、施工工艺

（一）挖孔成孔工艺

挖孔桩开工前，测量人员依据施工图纸精确放出桥梁基桩的纵、横轴线、桩位，并设置固定桩。人工清除地表杂物，将施工平台整平压实，并砌筑护孔井圈。准备就绪后可开始挖孔施工。

通常情况下，开挖时采用对角跳挖法施工，待挖好的孔桩混凝土灌注完毕后，再开挖相应对角的孔桩。在开挖的第一步，先以中心桩画圆，其半径大于孔径的15～20cm开挖，以便进行混凝土护壁。桩孔开挖采用分节挖土法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入专用吊桶，小型卷扬机提升，至地面后用手推车运至弃土场。分节开挖及护壁，每节开挖深度为1m。挖土次序为先中间后周边。

较硬土质或泥质砂岩，采用风镐掘进，如遇坚石时，采用爆破开挖，炮眼以梅花形排列（见图），爆破时采用浅眼松动爆破法，炮眼

深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，以防震塌护壁，装药量不超过炮眼深度的三分之一。孔内爆破采用电引起爆。当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。

孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。

必须采用爆破的孔桩，需根据不同岩质的技术参数制定专业定向的爆破方案，并经审批后方可实施爆破。

安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心及桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。

挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟等排水设施。

挖孔时，如孔内的二氧化碳含量超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风。

挖孔护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁混凝土用现场拌合机拌合，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。

一般情况下，土层段从上到下全部采用现浇混凝土护壁，其标号及桩基混凝土标号相同，厚度为15～20cm，人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁混凝土。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一层护壁高出原地面20～30cm，以防施工过程中杂物掉落井内。并在第一层护壁的四周予埋4个护桩，以便用十字交叉法在每挖1m深时检测。第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。

护壁混凝土模板由高为1m的标准组合钢模板拼装而成，拼装完整的模板上口直径及设计孔径相同，下口直径比设计孔径大大约10cm 左右（见图），这样便于在浇筑第二层护壁时注混凝土，同时也增大了桩的侧摩阻力。护壁模板拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。护壁混凝土必须捣实，在浇筑护壁混凝土前后，必须采用十字交叉法用垂球检测桩位，以保挖成的孔的倾斜度不大于0.5%桩长，且不大于200mm。附“护壁砼结构图”。

桩孔开挖后,当天一次灌注完毕护壁混凝土；护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。如遇软弱土层，采用钢筋混凝土护壁，护壁两头预留钢筋搭接长度，以保证上下两节护壁保持紧密连接成为整体，达到不错位、