汽车故障维修名词解释及简答

8平均寿命：对于不可维修产品是指产品的平均寿终时间；对于可维修产品是指产品两次故障间的平均间隙时间。

9特征寿命（η）：可靠度R(t)＝36.8％的可靠寿命。

10中位寿命（t0.5）：可靠度R(t)＝50％的可靠寿命。

11额定寿命（t0.9）：可靠度R(t)＝90％的可靠寿命。

12可靠寿命（tR）：与特定可靠度对应的产品寿命。

13故障模式：由故障机理所显示出的各种故障现象或故障状态。

14常见的故障模式：1损坏型2退化型3松脱型4失调型5堵塞与渗漏型6性能衰退或功能失效型15故障机理与故障模式的关系：故障机理是故障产生的根本原因，即其物理、化学过程；故障模式是故障机理作用下产生的现象或状态；是故障机理的外在表现。

故障机理可观性差；故障模式可观性好，易于观察和测量。

16故障类型：按照故障率函数特点可把故障分为，早期故障型，偶然故障型，耗损故障型。

17 FMEA 和FMECA的区别：故障模式与影响分析FMEA（通过对故障模式的分析，可了解影响系统功能的关键性零部件的失效情况，从而在设计上考虑改进的方法，以提高系统的可靠度）只进行定性分析；故障模式、影响及危害分析FMECA（在系统设计过程中，通过对系统各组成单元潜在的各种故障模式及其对系统功能的影响与产生后果的严重程度进行分析，提出可能采取的预防改进措施．以提高产品可靠性）可进行定量分析。

18汽车整机、总成或零件故障分布规律：复杂机器、系统的故障分布规律常以指数分布为主，其故障率为定值，平均无故障工作时间为故障率的倒数；磨损件的故障分布规律可以认为服从近似正态分布；疲劳件故障分布规律与磨损件的故障分布规律相仿，一般服从正态分布和威布尔分布；突变失效件，如电器件、发动机汽缸垫等，一般服从指数分布。

19可靠性工程的内容：标准化，冗余设计，故障物理，可靠性试验，疲劳试验，失效模式分析，故障树分析。

20结构（计划）管理的内容：1制定可靠性工作计划2 执行可靠性工作计划循环过程3 记录原始可靠性工作计划及其变化情况。

22可靠性试验的目的：1发现新研制产品的弱点，以改进设计2确定产品是否合格3保证产品生产质量4审查制造工艺的优劣。

23可靠性试验的分类：按试验性质分为寿命试验、临界试验、环境试验和使用试验等。

25寿命试验的分类：按试验性质分为贮存寿命试验、工作寿命试验、加速寿命试验；按失效情况可分为完全寿命试验和截尾试验。

26完全寿命试验：指试验进行到投试样品完全失效为止。

31使用可靠性数据的采集方法：1现场人员分发报表，定期返回，其持点是费用低廉不需专门人员，但易出现数据不完整和不准确的情况；2组织专门测定可靠性的人员进行可靠性试验，其特点是费用高，但由于采集者对数据分析过程有充分的理解，选择的数据适当，能掌握重点，易发现数据的谬误，因而可保证数据的完整和准确。

32数据采集注意事项：1采集范围2制定异常工作的标准3时间的记录4使用条件5维修条件6取样方法33点估计（不能反映估计的可信程度）方法的适用类型：分布类型未知时采用矩法估计法，现场使用时采用图估计法，呈指数分布和正态分布时采用极大似然估计法，呈威布尔分布与对数正态分布时采用无偏估计法，呈威布尔分布与正态分布时采用变异系数法。

34假设检验的基本思想：小概率事件不会发生。

35假设检验的基本方法：设母体X的分布函数为F(x)，F0(x) 是给定的一个已知理论分布函数（如正态分布、指数分布等）。

利用从母体中抽取的样本，检验假设H0: F(x) = F(x) 。

计算包含样本值的事件发生的概率。

若得出的是大的概率，接受假设；若得出的是小的概率，拒绝假设。

36整机寿命及其可靠性评价：整机寿命分布通常服从指数分布，为节省试验时间常采用截尾寿命试验。

37零件的耐磨寿命及其可靠性评价：多数零件的累积磨损量和耐磨寿命一般服从正态分布，因此对零件的耐磨寿命及其可靠性评价，均以正态分布为基础。

38零件的疲劳寿命及其可靠性评价：材料通常都有疲劳极限，低于此极限值，其失效概率可以看作是零，则描述这一性能的故障概率分布应该是“偏态”的。

零件的疲劳寿命一般服从对数正态分布或威布尔分布。

因此，对零件的疲劳寿命及其可靠性评价，实质上就是对咸布尔分布类型的可靠性数据分析，具体分析方法有图估计法和数值分析法等。

39系统可靠性：是指在一定的使用条件下、在要求的工作时间内，系统完成规定功能的概率。

40串联系统：当整个系统中任何一个单元失效时系统就失效的系统。

RS = R1 R2 ... Rn41并联系统：在整个系统中，只要有一个单元正常工作系统就能正常工作的系统。

RS = 1- (1 - R1) (1 - R2)... (1 - Rn)44影响维修时间的因素：维修对象，维修人员的水平，现有的维修设备及工作条件。

45可用性：是指当需用时，某系统在该时刻处于可工作状态的可能性大小，用有效度度量。

46有效度：是指在任何一随机时刻，当任务需要时，系统在任务开始时刻处于可投入使用状态的概率。

48失效的基本类型：按失效模式分类可分为磨损、疲劳断裂、变形、腐蚀及老化。

49零件失效的基本原因： 1工作条件 2设计制造 3使用与维修51磨料磨损的影响因素：磨料的粒度、硬度和尺寸、材料的断裂韧性以及材料的弹性模数。

54表面疲劳磨损失效过程：疲劳核裂纹的形成；疲劳裂纹的发展直至材料微粒的脱落。

55表面疲劳磨损初始裂纹形成的理论：1最大剪应力--裂纹起源于次表层2油楔理论--裂纹起源于摩擦表面3裂纹起源于硬化层与芯部过渡区。

57腐蚀磨损的分类：1氧化磨损 2特殊介质的腐蚀磨损 3气蚀（穴蚀） 4氢致磨损。

61疲劳断裂的失效机理及过程：金属零件疲劳断裂实质上是一个累积损伤过程。

可划分为滑移、裂纹成核、微观裂纹扩展、宏观裂纹扩展、最终断裂几个过程。

62疲劳端口宏观形貌特征：1疲劳源区2疲劳裂纹扩展区3瞬时断裂区。

63提高汽车零件抗疲劳断裂的方法：1延续疲劳裂纹萌生时间2降低疲劳裂纹扩展的速率3提高疲劳裂纹门槛值△km长度。

69零件变形失效的类型：1弹性变形失效2塑性变形失效3蠕变失效70失效分析的基本思路：1按分析检验项目2按失效模式3系统工程71系统工程分析法包括：故障(失效)树分析法，特征因素图分析法，摩擦学系统失效分析法72故障树分析法：把故障作为一种事件，按其故障原因进行逻辑分析，绘出树枝样图形，对故障发生的机理进行定性分析的方法。

73断裂的分类：根据零件断裂前所承受的载荷性质可分为一次加载断裂和疲劳断裂。

74一次加载断裂的断口特征：延性断裂断口、脆性断裂断口和混合断口。

75失效分析的步骤：1收集原始资料2收集失效零件的残骸3确定和分析失效模式4对一些重要零件或在一些工况下不可能回收磨屑时，可将零件材料在仿效运行工况下进行模拟试验，以验证初步判断5在完成各项检验后，将所得原始数据和试验结果汇总进行综合分析研究，然后从设计、选材、材质、加工工艺、装配运行操作、维护及环境介质等因素中找出失效零件的主要原因并提出改进意见。

78汽车维修制度：为实施汽车维修工作所采取的技术组织措施的规定。

80预防为主的维修思想：根据汽车技术状况变化的规律，在其发生故障之前，提前进行维护或换件修理．汽车在使用过程中，其使用可靠度取决于零部件引起的突发性和渐发性故障。

81以可靠性为中心的维修思想：汽车的使用可靠性取决于汽车本身的固有可靠性及汽车的使用维修技术水平，并与汽车的使用条件有关。

通过对影响可靠性的诸因素进行分析从而控制可靠性的下降，以保持汽车的使用可靠性在允许的水平内。

强调了检测诊断，加强了维修中的“按需维修”的成分，要求建立一套完整的故障采集和分析系统。

82两种思想的比较：①“预防为主”的维修思想－计划预防性制度，按技术状况变化的规律，把维修工作安排在发生事故之前。

特点：定期、强制、有计划。

优点：可以预防渐发、规律性故障(如磨损)，便于安排工作。

缺点：浪费零件寿命，不能物尽其用，不能预防所有故障(如突发性故障，疲劳断裂)。

②以可靠性为中心的维修思想－非计划预防性制度。

特点：不定期、按需、无计划。

优点：有效利用了零件寿命，可以处理全部故障。

缺点：工作不好安排，需比较先进的检测手段。

83汽车的维护方式：按维护的性质可分为定期、按需和事后。

84定期维护：是预防维护的一种，根据技术状况的变化规律及故障统计分析，规定出相应的维护周期，每隔一定的时间(或行程)对汽车进行一次按规定作业内容执行的维护。

85按需维护：是预防维护的一种，以故障机理分析为基础，通过诊断或检测设备，定期或连续地对汽车技术状况进行诊断或检查，根据检查结果来组织的维护。

86按需维护的注意事项：①掌握汽车技术状况变化的规律②掌握技术状况参数的极限值③掌握故障的现象、特性及对汽车工作能力的影响。

87事后维修特点：(1)采用事后维修方式可充分发挥每个零件的寿命潜力，避免因盲目拆卸而引起的人为差错；(2)采用事后维修方式，由于故障的出现是随机的，因而使维修工作无法作计划性安排，进行组织和管理比较困难；(3)采用事后维修方式时，由于预先不掌握故障发生时机，无法对其进行控制，因而故障率较高，而且当故障发生在营运期间时，会造成停机，甚至会导致安全事故。

88事后维修方式的使用范围：故障是突发性的，无法预测，而且事故的后果不涉及运行安全；故障是惭发性的，但故障的出现不涉及运行安全，其所造成的经济损失小于预防维护的费用。

89以可靠性为中心的维修大纲的步骤:1划分汽车的主要部分2确定重要机件项目3故障分类4确定维修作业。

90故障分类：①安全性后果③非使用性后果②使用性后果④隐蔽性故障后果。

91预防性维修工作的分类：①按规定间隔里程对零部件进行检查，以发现和消除潜在故障②按规定间隔里程在零部件出现故障之前对零部件进行检修，以减少功能故障的频率③当零部件使用到某个规定的寿命期时，对零部件检修更新④按规定间隔里程，对带有隐蔽性故障的零部件检修检查，以发现和消除隐蔽性故障。

101维护等级：日常维护、一级维护和二级维护。

103汽车维护制度的制定原则：1建立在大量观察数据的基础上，采用数理统计方法和可靠性理论进行科学分析2采用技术经济分析时要考虑汽车的完好率，维护和修理费用对运输成本的影响3保证汽车在寿命周期内的单位费用最低，使汽车在规定的运行和维修条件下具有最佳的经济效果4考虑汽车的使用强度和使用条件。

即应考虑：所采用制度的性质、客观条件、进行技术经济分析。

104汽车维护周期的确定：按汽车单位行驶里程维修费用最小的原则确定维护周期。

105汽车维护作业分类：打扫、清洗、外表养护作业，检查与紧固作业，检验和调整作业，电气作业，加注作业，润滑作业和轮胎作业。

106汽车维护工艺原则：1工艺过程的组织应符合车辆运行的工作制度2能合理利用维护工艺设备和生产面积 3能有效地完成规定的维护工作内容，保证维护质量 4工艺过程的组织应保证维护作业的劳动生产率高，成本低。