培训 第六章-2分解窑的煅烧操作
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
设备启动与停止
详细描述煅烧设备的启动和停止 操作步骤，以及在操作过程中需
要注意的事项。
故障排除
列举常见的煅烧设备故障及排除 方法，确保员工能够及时解决问
题。
设备维护与保养
日常保养
介绍煅烧设备的日常保养方法，如清洁、润滑等 ，以延长设备的使用寿命。
定期检修
明确煅烧设备的定期检修周期和检修内容，确保 设备始终保持良好的运行状态。
02
主要作用是通过高温处理改变物 料的物理和化学性质，以满足后 续工艺的需求。
煅烧工艺流程简介
煅烧工艺流程主要包括投料、升温、恒温煅烧 、降温和出料等环节。
01
升温环节：将煅烧设备加热到设定温度。
பைடு நூலகம்03
02
投料环节：将需要煅烧的物料投入煅烧设备 中。
04
恒温煅烧环节：保持煅烧设备在设定温度 下进行煅烧，使物料充分反应。
率。
设备升级与改造建议
换热器升级
01
选用高效、耐用的换热器材料和设计，提高换热效率。
设备维护与保养
02
建立设备维护和保养制度，延长设备使用寿命，提高设备利用
率。
引入新设备与技术
03
针对现有设备的不足，引入新的设备和技术，提高生产效率和
产品质量。
安全生产及环保改进措施
安全防护装置升级
对现有的安全防护装置进行升级或更换，确保员工安全。
环保设施建设与改进
建设或改进废水、废气、废渣等环保处理设施，确保生产过程中 的环境污染得到有效控制。
培训与教育
加强员工的安全和环保意识培训和教育，提高员工的安全和环保 素质。
煅烧车间工艺流程
06
及岗位操作培训案
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程1．煅烧车间工艺流程：原料——抓斗天车-—狼牙破碎机—-皮带输送机——煅前斗提-—煅前仓——罐式煅烧炉-—冷却水套—-碎料机—-振动输送机-—皮带输送机——煅后斗提——煅后料仓2．原料库及煅烧车间各岗位：原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工，热媒工和循环水工四个岗位。
热媒和循环水属于辅助岗位！3．原料车间岗位操作：原料车间负责平时原料进厂后的入库工作;天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。
煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50—70mm左右的中等块度,经皮带输送机和斗提送往煅前仓。
上料工保证各设备正常工作，使物料顺利入仓!简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；现在广泛采用的是延迟焦。
石油焦的质量可用其灰份，硫份，挥发份的含量来进行衡量。
灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0。
5%，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。
石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度,对煅烧操作有着较大的影响.理想的含量应在9％—-12％之间。
着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料?因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一，所以要进行配料，并加入适量的煅后焦进行回配，使其挥发份的含量控制在9%—-12%之间，达到均衡，以保证煅烧操作的顺利进行!（2）原料为什么要进行预碎?因为如果原料块度过大，那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。
会造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透!如果粉料太多,就会造成烧损严重。
所以必须保证原料粒度的适中.4．煅烧调温操作:（1）什么叫煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温(1250-1380度)热处理的过程称为煅烧.（2）煅烧的目的？排除原料中的水份和挥发份。
提高原料的密度和机械强度。
提高原料的导电性能。
提高原料的抗氧化性能。
（3）煅后焦两大质量指标？电阻率（500—550）真密度（2。
灼烧窑操作规程(3篇)
第1篇一、概述灼烧窑是一种高温设备，用于对各种材料进行高温处理，如陶瓷、玻璃、金属等。
为确保操作人员的安全和设备的安全运行，特制定本操作规程。
二、操作前准备1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉灼烧窑的操作规程和设备性能。
2. 操作前，应穿戴好劳动保护用品，如工作服、防护手套、防护眼镜等。
3. 检查灼烧窑设备是否完好，包括窑体、加热元件、控制系统、通风系统等。
4. 检查电源、水源、气源等是否正常，确保设备运行所需条件满足。
5. 根据物料特性，选择合适的窑炉型号和操作参数。
三、操作步骤1. 启动灼烧窑，检查窑内温度、气氛、通风等是否正常。
2. 将物料放入窑内，注意摆放均匀，避免局部过热。
3. 关闭窑门，启动控制系统，按照预设的程序进行升温、保温、降温等操作。
4. 在升温过程中，密切观察窑内温度变化，确保温度均匀上升。
5. 保温阶段，保持窑内温度稳定，根据物料特性调整保温时间。
6. 降温阶段，缓慢降低窑内温度，避免物料因温差过大而产生裂纹。
7. 降温至室温后，打开窑门，取出物料。
8. 对物料进行外观检查，确认质量符合要求。
四、操作注意事项1. 操作过程中，严禁触摸窑体、加热元件等高温部位。
2. 严禁在窑内添加或取出物料时打开窑门，防止高温气体喷出伤人。
3. 严禁在窑内进行焊接、切割等作业，防止引起火灾。
4. 严禁操作人员酒后上岗，确保操作安全。
5. 严禁操作人员擅自修改窑炉程序，严格按照预设程序操作。
五、操作结束后1. 关闭灼烧窑，确保设备处于安全状态。
2. 清理操作现场，清理窑内残渣。
3. 对灼烧窑设备进行检查、维护，确保下次使用正常。
4. 记录本次操作的相关数据，包括温度、气氛、时间等，以便分析、总结。
本规程适用于灼烧窑的操作和管理，如有未尽事宜，可参照相关国家标准和行业标准执行。
操作人员应严格遵守本规程，确保操作安全，提高产品质量。
第2篇一、适用范围本规程适用于本企业所有灼烧窑的操作，包括装窑、烧成、冷却和出窑等环节。
中控操作员知识复习题库
中控操作员知识复习题库一、名词解释：1、道路硅酸盐水泥：由道路硅酸盐水泥熟料，0～10%活性混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性材料，称为道路硅酸盐水泥。
2、普通硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，掺加大于5%且小于等于20%的混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥。
3、通用硅酸盐水泥：以硅酸盐水泥熟料和适量的石膏、及规定的混合材料制成的水硬性胶凝材料。
4、快凝：是指水泥熟料磨成细粉与水相遇在瞬间很快凝结的现象。
5、烧失量：指水泥在950～1000℃高温下，煅烧失去的质量百分数。
6、石灰饱和系数：是指熟料中全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含量与全部的氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值。
以KH表示。
也表示熟料中氧化硅被氧化丐饱和形成硅酸三钙的程度。
7、熟料：凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料。
8、游离氧化钙：是指熟料煅烧过程中没有以化合状态存在而是以游离状态存在的氧化钙，称为游离氧化钙。
9、级配：为减少研磨体之间的空隙率，增大对物料冲击研磨机会，常采用几种不同规格的研磨体按一定的比例配合，即级配。
10、耐火度是耐火材料在无荷重下抵抗高温作用而不熔化的性质。
11、荷重软化温度是指耐火材料在高温下承受恒定载荷产生变形的温度。
12、耐火材料抵抗温度急剧变化而不破裂或剥落的能力称抗热震性，又称热震稳定性、抗温度急变性、耐急冷急热性。
13、耐火材料在高温下抵抗熔渣侵蚀和冲刷作用而不破坏的能力称为抗渣性。
14、通常把导热系数较低的材料称为保温材料。
15、热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。
16、球耗：指球磨机中，单位产量的研磨体消耗量。
17、标准煤耗：把实物煤折算为标准煤的消耗量称为标准煤耗。
18、热效率：理论上需要的热量与实际消耗的热量之比，称为回转窑的热效率。
19、循环负荷率：指选粉机的回粉量与成品量之比。
20、填充率：研磨体的堆积体积与磨机的有效容积之比，称为填充率。
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
废气处理与设备维护
废气处理
对煅烧过程中产生的废气进行处理，确保符合环保要求。
设备维护
定期对煅烧设备进行检查和维护，确保设备正常运行。
03
煅烧车间岗位操作培训
操作工岗位操作规程
严格遵守安全操作规程，确保安全操作 。
配合其他岗位完成协作工作。
及时发现并处理生产过程中的异常情况 。
熟悉和掌握煅烧车间的工艺流程和设备 性能。
熟悉设备维护规程和 设备性能。
定期检查设备的运行 状况，及时发现并处 理设备故障。
做好设备的日常保养 工作，保持设备良好 状态。
对设备进行定期检修 和改造，提高设备的 使用效率和安全性。
04
煅烧车间安全与环保
安全隐患及防范措施
安全隐患
煅烧车间存在高温、高压、易燃、易爆 等安全隐患，如操作不当可能导致严重 事故。
煅烧工艺流程简介
预热环节主要是将物料加热到一定温 度，使其具备足够的热能进行煅烧反 应。
冷却环节主要是将煅烧后的物料迅速 冷却，以防止其过度氧化或继续反应 。
煅烧环节是整个流程的核心，主要是 通过高温处理使物料发生物理和化学 变化，达到预期的性能指标。
成品处理环节主要是对已经冷却的物 料进行破碎、筛分、包装等处理，以 便于运输和使用。
煅烧车间与其他车间的关系
煅烧车间与其他车间之间存在密切联系，其工艺流程的优化和操作水平的提高对 于整个生产线有着重要影响。
煅烧车间需要与原料车间、能源车间、运输车间等多个部门进行协同合作，确保 生产过程的连续性和高效性。同时，煅烧车间的技术革新和改进也可以带动整个 生产线的升级和进步。
02
煅烧车间工艺流程详解
05
煅烧车间工艺流程优化与改进
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
了解煅烧车间的工艺流程、设备操作和维护，负责生产过程中的监控和异常处理，保证生产安全和产品质量。
操作员岗位培训
岗位职责
掌握煅烧设备的操作规程和注意事项，了解热工仪表的使用方法，能够独立完成生产过程中的基本操作。
操作技能
熟知煅烧过程中的紧急情况处理流程，掌握相关应急设备和器材的使用方法，遇到突发情况及时采取措施。
数据分析和预测
安全与事故处理
03
煅烧车间安全须知
熟练掌握煅烧车间的安全操作规程，包括安全设施的使用、防护用品的佩戴等。
了解煅烧车间的危险因素和可能产生的危害，如高温、粉尘等。
严格执行安全规章制度，包括劳动保护、安全检查等。
常见事故及处理方法
要点三
火灾事故及处理方法
熟悉煅烧车间的火灾危险性，掌握灭火器的使用方法，发生火灾时迅速报警并使用灭火器进行灭火。
配料与混合
煅烧反应
冷却与粉碎
除杂与包装
将混合好的物料放入煅烧炉内，在一定温度和气氛条件下进行煅烧反应。
将煅烧后的物料迅速冷却，并用粉碎机将其粉碎成细粉。
将粉碎后的物料进行除杂处理，除去其中的杂质和不良品，最后进行包装。
严格控制煅烧温度和时间
注意防火防爆
加强设备维护
煅烧工艺中的注意事项
煅烧车间岗位操作
班长岗位培训
负责煅烧车间的生产调度工作，协调各部门之间的生产配合，合理安排生产计划，确保生产过程的顺利进行。
调度岗位培训
岗位职责
具备良好的沟通和协调能力，能够与各生产部门、辅助部门和上级领导保持良好的沟通和合作关系，确保生产计划的顺利实施。
沟通协调
熟悉煅烧车间的生产数据和指标，能够根据历史数据和趋势预测生产计划，掌握生产成本的核算方法，为优化生产提供支持。
机立窑的煅烧操作课件
根据煅烧过程的变化及时调节气氛，以保持煅烧过程的稳定。
04
机立窑煅烧的异常情况处理
温度异常的处理
温度过高
机立窑煅烧过程中，温度过高会导致产品出现熔融、变形、开裂等问题。此时， 应该降低窑炉温度，并加强通风，同时检查供料速度是否过快或过慢。
温度过低
温度过低会导致产品未完全熔融、烧结效果差。此时，应该提高窑炉温度，并检 查供料速度是否过慢。
05
机立窑煅烧的工艺优化与改进建 议
工艺参数的优化与改进建议
温度控制
优化煅烧温度，提高产品的质量与性能。根据不同的产品 需求，设置相应的煅烧温度，并保持温度稳定，避免波动。
气氛控制
合理控制窑内气氛，以促进产品在煅烧过程中的化学反应。 根据产品特性选择适当的窑内气氛，包括氧气浓度、水蒸 气浓度等。
06
机立窑煅烧的案例分析与应用
某企业的机立窑煅烧案例分析与应用
案例背景：某企业为了提高产品质量和产量，对机立窑煅烧工艺进行了改进。通过引入先进 的煅烧设备和技术，企业提高了生产效率和产品质量，同时降低了能耗和环境污染。
案例该企业采用了某型号的煅烧设备，该设备具有先进的技术和优良的性能，能够满足企业 生产的需求。在煅烧过程中，企业还采用了先进的工艺控制技术，对煅烧温度、气氛和时间 等参数进行了精确控制，确保产品质量和稳定性。
分布等方面进行优化，提高能源利用效率。
02
传动装置
改进传动装置，提高设备的运转速度与稳定性。针对传动装置的传动精
度、润滑系统等方面进行改进，提高设备的运转效率与寿命。
03
自动化控制系统
引入先进的自动化控制系统，实现设备的智能控制与调节。采用先进的
传感器、控制器等设备，实时监测与控制煅烧过程中的各项参数，提高
窑外分解窑煅烧操作要点口诀
回转窑中后结圈的处理方法：处理后结圈一般采用冷热交替法。
处理较远的后圈则以冷为主。
处理较近的后圈则以烧为主。
JWuF ?<+k1、当后圈离窑头较远时，这种圈的圈体一般不太坚固。
这时应将喷煤管向外拉出，使烧成带位置前移，降低圈体的温度，圈体会由于温度的变化而逐渐自行垮落；) K0BH q7r2、当后圈离窑头较近时，这种圈体一般比较坚固。
处理这种圈应将喷煤管尽量伸人窑内，并适当向上抬高一些，加大一点外流风和系统排风使火焰的高温区移向圈体位置。
但排风不宜过大，以免降低火焰温度。
约烧3—4h左右后再将喷煤管向外拉出使圈体温度下降。
这样反复处理，圈体受温度变化产生裂纹而垮落窑外分解窑煅烧操作要点口诀根据多年的操作经验，将回转窑中控煅烧操作要点加以归纳整理，以口诀的形式表现出来，通俗易懂，便于记忆，仅供各位同行参考。
点火之前联系好，相关工序通知到；排风设备要停掉，通风全靠烟囱帽；烘窑操作很关键，烟室温度为主线；慢升温、不回头，升温原则记心头；烘窑过程慢转窑，出现弯窑危险高；煤管用风掌握住，火焰形状调节好；油煤调节幅度小，防止爆燃很重要；投料操作思路清，前后设备已运行；调节拉风要适当，一级负压二千够①；初始投料四五成②，窑速放慢等料行；烧成温度控制好，熟料结粒要参考；投料初期挂窑皮，产量窑速勿太高；运行负荷八成③转，窑皮才能挂的牢；尽快跳过低产量，防止塌料危险区；头煤尾煤四六分④，喂料窑速匹配好；稳定窑况重蓖速，一段蓖速要稳定；篦下风压为依据，压力电流勤关注；余热利用开发电，投炉退炉很关键；双方操作联系好，独自调整不可要；旁路阀门调整小，负压电流监控好；调整前后温差大，窑磨通风有变化；稳定负压是前提，调整喷水要及时；遇到问题莫要慌，按章操作不能忘；锥体负压若异常，立即止料莫迟疑；遇到全厂突停电，通知电工启发电；辅传转窑立即启，煤管篦板要保护；烟帽抬起保通风，喂料斜槽风机启；来电开机按顺序，负荷运行莫忽视；掉砖红窑大事故，汇报停窑莫迟疑；要想产能发挥高，风煤匹配最重要；三固四稳六兼顾⑤，稳质高产效益出；注：①两千够：投料是，控制高温风机拉风使一级出口压力在-2000pa已足够；②四五成：初始投料时，投料量可控制在正常投料量的40—50%。
SLC型预分解窑的设计特点及煅烧操作
SLC型预分解窑的设计特点及煅烧操作作者：福建水泥股份有限公司陈历祥baidu福建水泥股份有限公司炼石厂（原为顺昌水泥厂）4号窑是一条2 300t/d新型干法生产线，年产熟料72万吨；生产42.5R普通硅酸盐水泥。
该工程由南京水泥工业设计院（以下简称南京院）开发设计及提供技术支持，并采用当地无烟煤煅烧。
于2001年9月点火投产，近几年来窑运转率逐步提高，特别是2004年达到了91%，年产熟料80.6万吨，月平均熟料日产量最高达到了2 685t/d，无烟煤掺量达到了80%以上。
2005年1月实现了100%烧无烟煤，使该窑的特点得以充分发挥，达到了优质、高产、低耗、高运转的目的，以下对该窑的特点及煅烧操作做一介绍。
1 工艺设备该生产线大量采用成熟可靠的国产设备，保证了系统的可靠性和连续性，只有很少的关键部位才采用进口设备。
2300t/d燃100%无烟煤水泥生产线的主要装备基本配置和技术参数见表1。
2 系统特点（烧成系统工艺流程见图1）2.1 烧成系统烧成系统采用南京院开发设计的3.95m×56m回转窑，单系列5级旋风预热器，离线喷腾式分解炉（离线炉）及第三代空气梁篦冷机，采用无烟煤做燃料。
该系统除了具有一般带分解炉烧成系统的优点外，还有如下特点：（1）采用离线型分解炉，以窑头抽取三次风用作分解炉助燃空气，提高炉内氧浓度，有利于无烟煤的燃烧。
而且将窑尾烟室加大，其锥部与离线炉出口管道相接，使离线炉炉气与出窑烟气充分混合，进一步延长煤粉停留时间，以最大限度得满足无烟煤燃烧需要，同时在一定程序上起到了在线分解的作用。
（2）分解炉采用双喷腾技术，强化煤、料、气之间的混合，形成两个稳定的燃烧区，既避免炉内局部过热，又增加物料在炉停留时间，提高了入窑生料分解率。
（3）在窑尾上升烟道和三次风管上分别设有控制窑、炉气流分配的调节阀门，C4下料管道上设有控制料流分配的电动阀门，一路物料入窑尾上升烟道，这部分生料绕过离线炉，达到控制和调整离线炉炉内温度的目的。
机立窑的煅烧操作PPT学习教案
料浆的调配是通过测定不同生料库里的料浆的
CaCO3滴定值（或CaO），抽取两库料浆应有的比例 进行调配和均化，以得到要求的入窑生料CaCO3滴 定值。方法如下：
例如有两库料浆，其TCaCO3分别为78.00及76.70， 要求的入窑生料TCaCO3为77.50，求两库料浆的配比：
78.00 1.00
◆燃料的选择
（1）合适的挥发分：一般要求<10%（最佳7%～8%）。 （ 2 ） 发 热 量 ： 一 般 要 求 大 于 20900kJ/kg ， 最 好 在 22990kJ/kg以上。
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10.3.4 生料的成分
◆熟料率值
几种常见配料方案 ◇高硅低铁配方：KH=0.88～0.94,n＞2.3,P＞2 ◇高铝配方：KH=0.90～0.94,n=1.7～2.1,P=1.4～2.0 ◇ 高 铁 高 饱 和 比 配 方 ： KH=0.94 ～ 1.00,n=1.5 ～ 1.8,P=0.8～1.3 ◇高硅高铁配方：KH=0.90～0.94,n>2.0～2.4,p>0.9～1.3
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10.3.2 立窑水泥的生产工艺流程
立窑水泥的生产大致分为四个阶段：
◇生料制备； ◇生料成球； ◇熟料烧成； ◇水泥制成。
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10.3.3 立窑对原、燃材料的选择
◆原料的选择
原料中燧石、石英、碱、MgO等有害成分要低，在 要求控制范围之内；机立窑由于生料需成球，因此，要 求粘土的可塑性指数＞13% 。
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◇湿法窑的热效率
煅烧1kg水泥熟料理论热耗为1755.6～1797.4kJ，而 湿法窑的实际热耗一般约为1kg熟料消耗5436～6688kJ的 热量，热效率为25%～35%。
熟料煅烧培训教材
第一章窑系统正常生产工艺操作管理一、窑系统主要工艺参数的设定和控制从预分解窑生产的客观规律可以看出，均衡稳定运转是预分解窑生产状态良好的主要标志。
生产实践表明，日常生产中使窑系统处于良好的生产状态，主要通过以下窑系统中工艺参数的设定和控制来实现的。
（1）烧成带温度的判断和控制（2）预热器系统工艺参数设定和控制（3）窑速和生料喂料量设定和控制（4）冷却机的工艺操作它们调节控制的目的是从窑系统的热力平衡规律出发，完成对全窑系统“前后兼顾、综合平衡”，使窑系统保持最佳的热工制度，提高熟料的产量和质量，降低系统能耗，实现持续地均衡运转。
1、烧成带温度的判断和控制窑内的烧成带温度，直接影响到熟料的产质量、熟料的热耗和耐火材料的长期安全运转，掌握好烧成温度，稳定热工制度是窑系统工艺操作的主要任务之一，根据生产实践表明和理论分析，烧成带温度的判断和控制主要通过窑头火焰、窑尾氧化氮（NO X）浓度、窑电流三个参数变化来判断，通过调整喂煤，喂料，窑速度等实现控制的。
1.1 窑电流（对烧成温度反映权值为50%）由于煅烧温度较高的熟料，被窑壁带起得较高，因而其传动电流较煅烧差的熟料为高。
故此结合窑头火焰温度的测量和废气中NO X浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。
但是由于窑内掉窑皮以及喂料量变化、入窑生料成份波动等原因亦会影响窑转动电流的测量值，结合生产实践对窑转动电流变化的原因总结为：在某一操作状态下窑电流逐渐上升，可能原因有：（1）窑内煅烧温度平缓升高，窑况良好，有利于提高熟料煅烧质量。
但操作中应防止物料“过烧”，把f-Cao控制在合理范围之内，不仅保护耐火材料又降低系统热耗。
操作中调节控制如：略降低分解炉出口温度的控制或减少窑头用煤量等。
（2）生料喂料量与窑速未同步操作或调整。
窑速设定控制过慢，或调整生料喂料量时窑速控制未作相应调整，使窑中物料填充率过大，导致负荷过大。
（3）熟料煅烧过程中，烧成带温度及NO X浓度变化不大，而窑电流上升，可判断为大量窑皮跨落，使窑转动产生偏心力矩，其电流上升。
窑操培训幻灯片
1-3 硫碱比对强度影响
硫碱在生料及煤中超
量的不利影响 硫碱过量的标准 如何降低硫碱含量
40
硫碱超量的不利影响
⑴
影响易烧性并引发故障； ⑵ 影响熟料质量； ⑶ 影响水泥粉磨效率； ⑷ 影响水泥及混凝土强度； ⑸ 不利环境保护，对设备腐蚀。
41
硫碱对熟料煅烧不利影响
⑴单独碱、硫含量的影响。过量碱 （K、Na ）使窑后烟室结皮；过量硫 引起窑内结圈，形成飞砂料。 ⑵ 硫碱比对生产的影响。碱（K、Na） 随熟料带走，硫化物在窑内挥发循环。 该循环挥发于烧成带，凝集在预热器。 仍导致结皮发生。
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不利于质量提高的因素
废气出口温度低于400℃，使
有害元素难以气态排出，循环 富集随熟料带出，影响质量。 预热器客观上易‘塌料’、 ‘窜料’降低质量。
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1-2 C3S对强度影响
硅酸三钙对强度的影响 如何控制C3S含量及结晶大
小 形成阿利特的最佳配料要求 如何操作有利于形成阿利特 如何测定C3S含量
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精细运转的内容
精细的操作技术
-对操作人员的要求 精细的技术管理 -对管理人员的要求 技术与管理两者密不可分
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精细运转的优势
半成品质量指标的系统优化：提
高产质量、降低消耗。 以消除故障隐患为宗旨，成为系 统高运转率的根本保障。 管理体制突破现有岗位制格局， 提高劳动生产率及人员素质。
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烧成系统不同运转状态差距
六大明显标志： 1、入窑生料成分稳定性 2、系统负压分布合理性 3、预热器及窑内稳定度 4、出篦冷机后熟料温度 5、仪表自动化装备程度 6、排放扬尘的治理效果
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1-1、入窑生料成分及熟料
熟料煅烧技术培训课程
三 硫酸盐类矿化剂（石膏）
氧化气氛 CaO SO3
还原气氛 CaS 2C2S·CaO （硫硅石）
（无水硫铝酸钙）早强，适量有利
4CaO·Al2O3·SO3
1050℃形成，1300 ℃分解为
C2S和CaSO4
SO3有利于降低液相粘度，增加液相量，有利于C3S的形成，同时 少量的CaSO4能稳定C2S晶型转化
一、挥发性组分的影响
挥发性组分：碱、氯、硫。 主要来源：原料、燃煤 特点： （1）低温下呈固态，高温下挥发成气体； （2）当其含量大时，可降低最低共熔温度，
增加液相量，降低液相粘度，起助熔作用。
挥发性组分对新型干法水泥生产的影响
1、挥发性组分的挥发凝聚循环
碱、氯、硫化合物
高温 分解、气化和挥发
脱水（后高变岭成土无活定形性的高A，l2O蒙3脱·石2S，iO伊2，利这石些活无定性形低物）具有较高的活性
二、碳酸盐分解
反应式：MgCO3MgO+CO2-Q
CaCO3CaO +CO2-Q
反应温度：
MgCO3 始于402~408℃最高700 ℃ CaCO3 600 ℃开始，812~928 ℃快速分解
液相量：
20%~30%
时间：
10~20min
（二）影响熟料烧结过程的因素
1.最低共熔温度（组分多，温度低，表5.2） 2.液相量（一般为20～30%； ）
（液相量与煅烧温度、组分含量有关）
3.液相粘度（小，扩散快） （AL，Fe有关 图5.5，温度图5.4，组分，图5.6）
4.液相的表面张力（小，润湿，利于固液反应）
1、根据实际情况考虑是否采用；
2、选择合适的品种；
3、掺量要合适，计量要精确；
预分解窑调节和控制培训课件
预分解窑调节和控制
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• (9) C4、C5级旋风筒锥体下部负压：它表征 该两级旋风筒的工作状态，当该旋风筒发生 结皮堵塞时，锥体下部负压下降。
预分解窑调节和控制
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• 三个固定：固定窑速；固定下料量；固定 冷却机的料层厚度。
• 四个稳定：稳定窑尾温度；稳定分解炉出 口温度；稳定系统排风；稳定预热器出口温 度。
• 五个关系：窑与炉的用风关系；新入生料 与回料均匀入窑的关系；窑与预热器、分解 炉、冷却机的关系；窑与煤磨的关系；主机 与各辅机的关系。
预分解窑调节和控制
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• 三、正常操作管理：
• 煤、风、料是影响分解窑系统热工制度的主 要因素，因此，在生产操作（调节控制）过 程中，确定煤、风、料之间的关系并保持相 对稳定，避免大变动，从而稳定窑速，稳定 热工制度，是确保优质高产的关键。
• 在生产操作过程中，许多水泥厂总结出了适 合本厂实际的正常操作管理制度，较为典型 的是“三个固定，四个稳定，处理好五个关 系”。
预分解窑调节和控制
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• 四、不正常操作要求
• 在生产过程中，由于设备故障或操作（调 节控制）不当等原因，经常会出现一些不正
常情况，影响生产的正常进行，造成质量事 故甚至设备的损坏及人员伤亡等重大损失。
• 生产中出现故障或不正常情况时，体现在
热工参数的变化上。因此，在日常生产过程
中，要求操作人员必须密切注意生产运行参
数的变化，及时发现问题，并做出正确的判
断，采取相应措施，迅速排除故障，恢复正
常生产，确保人身及设备安全，将损失减小
预分解窑操作讲解
预分解窑操作的体会在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。
这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。
否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。
通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现的实际问题，实属不易。
下面就预分解窑的操作谈一些体会，供大家参考。
1 看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。
要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。
2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。
在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。
3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。
要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。
尽量使熟料结粒细小均齐。
4)严格控制熟料fCaO含量低于1.5％，立升重波动范围在±50g／L以内。
5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。
6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。
操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2预热器系统的调节2.1 撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。
经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。
这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。
撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。
在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。
尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。
一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。
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（二）窑内结圈
窑内结圈 的含义
结圈是指窑内在正常生产中因物料过度 粘结，在窑内特定的区域形成一道阻碍 物料运动的环形、坚硬的物料圈。
窑圈的 类型
后结圈
前结圈
结圈的 害处
阻碍物料运动、、影响窑内通风、造 成窑内来料波动很大、破坏窑内正常 的热工制度，直接影响窑的产质量。
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后结圈
结圈部位
烧成带末端与过渡带的交界处
850
稳定
870
3、一级旋风筒出口气体温度：一般350 ℃左右
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（五）分解窑系统需重点控制的工艺参数
1、烧成温度 2、窑尾烟气温度 3、分解炉温度 4、最低旋风筒出口气体温度 5、最上级（C1）旋风筒出口气体温度 6、排风机或电收尘器入口气体温度 7、窑尾分解炉及预热器出口气体成分 8、预热器系统的负担 9、窑尾及窑头负压 10、窑速及生料喂料量。
一：挂窑皮的操作
1、什么是窑皮？ 指：附着在窑内烧成带窑衬上的一层被烧结 的熟料层。 2、挂窑皮需要的条件是什么？ 是：物料要有一定的液相量和液相粘度 窑内要有适合的温度 气、衬料、物料间要有一定的温差
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一：挂窑皮的操作
3、如何形成第一层窑皮？
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二：预分解窑的正常煅烧
（一）回转窑内烧成温度的判断 1、看火焰颜色：正常的火焰温度通过钴玻璃 看到最高温度处火焰中部发白，两边呈浅 黄色，前部发黑。
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后结圈的处理
1、常用方法是冷热交替法 移动喷煤管或调节风煤 比，移动火点，用热烧法或热胀冷缩法使其垮落。 2、高压水枪冲击法 3、窑抢轰击法 对于质地较硬的熟料后圈采用此法，此方法 处理速度快，但对于质地疏松的圈无效，具体做 法为:①在距窑门1.5～2.0m处架好窑炮，止料止 火停排风机，打开窑门，瞄准圈体射击；②射击 位置以第一象限的圈根为最佳，先把圈根击穿， 然后射击圈体，铅制弹头射入圈体后立即汽化， 体积膨胀，使圈体松动、垮落。
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（三）窑内结蛋（结球）
产生结蛋的原因
分解炉、烟室结皮 及后窑皮的脱落
直 接 原 因
窑内结后圈
入窑生料喂料不均
原燃材料中有害成分的 由于窑内结圈严重， 由于入窑生料喂 增加以及喂料量、喂煤 物料在入窑后受到 料系统的波动较 量的不稳定等因素会增 了阻挡，大量物料 大，导致大股低 加分解炉及烟室的结皮， 积聚于结圈附近， 长厚窑皮。随着温度的 分解率的生料窜 在窑旋转筒体的带 变化以及一些人为的清 入窑内，在低温 动下，物料在结圈 堵等原因，会导致结皮 液相出现的情况 及窑皮的脱落，这些脱 处形成翻滚，再加 落的结皮及窑皮进入窑 下，随着物料的 上低温液相的出现， 内，形成蛋核。
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后结圈的形成后的症状
1、火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气 流不畅，火焰受阻伸不进窑内；窑前温度升高， 窑简体表面温度也升高。 2、窑尾温度降低，窑尾负压明显上升。 3、窑头负压降低，并频繁出现正压，发生倒烟现 象。 4、烧成带来料不均匀，波动大。 5、窑传动电流负荷增加。 6、结圈严重时窑尾密封圈出现漏料。
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3 、“堆雪人”的处理及预防
处理：处理篦冷机堆雪人的难度很大， 捅掉一块又堆上一块。当细热熟料堆积到 窑口时，就会剧烈磨损窑口护铁，使耐热 钢护铁很快报废。堆雪人还会影响窑内的 热工制度和窑内通风，有时还会烧坏篦冷 机，导致大梁变形等恶性事故发生。 预防：正确布置篦冷机和回转窑的相 对位置，窑口深出篦冷机前壁10-20mm ； 稳定窑内热工制度，避免窑温过高，液相 量过大，细心看火； 改进篦床的结构。
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（四）红窑
1、红窑的表现形式 红窑的判定：筒体扫描仪观测，筒体局 部温度大于350℃；夜间可发现筒体呈暗红 色或深红色；白天则发现红窑处的筒体发 白有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。 出红的范围：整片暗红、小圆点、大圆 点、大块状出红、条状出红。 出红程度：暗红、亮红 出红的位置：轮带内、轮带旁、筒体 （烧成带、过渡带、冷却带）
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前结圈的处理
1、当结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增 加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时 间。 2、当结圈比较高时，对窑况或热工制度的影响较 大。 主要表现在：窑内通风差；窑头时有正压现象； 火焰伸不进去，且火焰的形状也受到影响，而且 大块熟料不易滚出，容易砸坏窑皮。这种情况可 能是因为喷煤管长时间在里面烧或者冷却效果较 差，窑头温度过高，仍有液相存在而引起的。处 理时将喷煤管拉出，使火焰高温集中在结圈的位 置，就可以逐步将其烧掉。
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前结圈
结圈部位
烧成带与冷却带的交界处
产生前结圈的原因
1、煤粉制备质量及煤粉本身的质量 2、熟料中熔剂矿物含量过高 3、燃烧器设计位置不合理 4、一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温 度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、 火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生 前结圈。
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2、产生红窑的原因
耐火砖使用不当
煅 烧 操 作 不 合 理
生 料 成 分 不 稳 定
火焰形状不合理
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3、产生红窑后的处理
情况一：观察要筒体出现的红斑为暗红，并 在窑皮区域，则不需停窑，可以通过改变 火焰形状和补挂窑皮来消除红窑。 情况二：红窑不在窑皮区域，这就是由于窑 衬脱落所致，就要尽快让窑冷却下来，做 好检修准备。
窑内物料的停留时间 受什么因素影响呢？
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（四）分解窑系统温度控制的一般范围
1、窑尾烟气温度：控制在950-1100℃ 2、分解炉气料温度
部位 炉 上部 炉 中部 气温 ℃ 约 850 约 880 料温 ℃ 820 温度 趋势 上升 部位 炉 下部 炉 出口 气温 ℃ 约 850900 料温 ℃ 880 温度 趋势 开始 下降 下降
2、物料在窑内的停留时间
各带停时
分解带 过渡带 烧成带 冷却带 合计 （min） （min） （min） （min） （min） 28 2 5 15 10 12 10 2 2 2 45 31 20
窑类型
悬浮预 热窑 一般分 解窑
PYROR 2 6 看火工的操作技术 APID窑
判断、分析问题的技术 处理问题的技术
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（二）风、煤、料和窑速的合理匹配
煤取决于风，风取决于料，料取决于窑速， 窑速取决于窑内物料煅烧的情况（窑速取决于 烧），这是适合于任何一种回转窑的煅烧工艺规 律。 由此可见：水泥熟料的煅烧风、煤、料、窑 速的配合是多么重要 窑速的变化：中空窑0.5-0.75转/分；悬浮预 热器窑1.0-1.5转/分；分解窑3转左右/分 （有2.5的，也有3.9的，还有4的）
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（五）堆雪人
1、什么是“堆雪人Байду номын сангаас？
所谓篦冷机堆雪人是一种形象的称呼，实 际就是堵溜子。即在靠篦冷机前壁回转窑筒体转 向后侧的卸料溜子处，活动篦板没有及时将细热 熟料推走，使其越积越高，堆积形状就向冬季小 孩堆砌的雪人，严重时可堵到窑口。
2、形成原因：
篦冷机与回转窑配合不当 熟料飞沙料多或液相量大 篦床结构设计不合理 大窑煅烧操作不当
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2、看熟料被带起的高度
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3、熟料颗粒的大小 正常的熟料颗粒为：5-15毫米，外观光滑致 密有光泽。 4、熟料立升重和游离钙的高低 优质熟料立升重为1300g/L~1500g/L± 75g目 标值： ± 75.最好控制在± 50。
另外：关于通过窑内生料的“黑影”远近来判断 窑温的方法，现在在窑外分解窑操作技术中已经 不需要了
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（三）窑内物料煅烧进程的控制
1、影响物料在窑内进程的因素： 窑内物料的填充率（一般5%-17%） 窑的斜度（分解窑在3%-3.5%） 窑的转速（分解窑每分钟3转左右）
思考：这些数值基本上均为 固定值，应该不会对物料的 煅烧进程有太大的影响，那 什么才是影响煅烧进程的原 因呢？
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物料在窑内 停留的时间
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产生后结圈的原因
1、入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 三氧化二铝、三氧化二铁的波动 2、原燃料中的有害成分的影响 碱、氯、硫含量过高的影响 3、煤粉的影响 如：灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温 度高、燃烧速度慢、黑火头长，容易产生不完全 燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，因此就容易结 熟料圈。 4、操作或热工制度的影响：烧懒窑或风煤料配合不 当
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形成堵塞后的处理
第一步：接到堵塞报告后，应立即止料、减煤、慢转窑。 第二步：探明堵塞情况及堵塞部位。 第三步：商定清堵方案、组织人力、物力，统一行动。 第四步：堵塞较轻微，稍桶即可清堵时，可适当减煤， 继续转窑；堵塞严重时，则停料，同时慢转窑。 第五步：捅堵时，可用压缩空气喷枪对准堵塞部位直接 桶捣。 第六步：清堵时，应本着“先下后上”的原则，即先桶 下部，后桶上部，保证桶下的物料顺畅排走。 第七步：清堵时，要关小排风机阀门（不得关闭排风 机），保持预热器系统内呈负压状态，便于桶堵。 第八步：捅堵完毕后，进行预热系统详细检查，确保各 级旋风筒锥体、管道、撒料器、阀门等干净完好，确 保所有人孔门、捅料孔等密封严密，各处压力、温度 恢复正常。 第九步：点火、升温、投料。
极易造成生料结球， 翻腾，易结大球， 形成蛋核。 形成蛋核。
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窑内结蛋的处理
1、发现窑内结蛋后,应适当增加窑内 拉风,顺畅火焰,保证煤粉燃烧完全,并减料 慢窑,让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带,用短 时大火把大蛋烧散或烧小,以免进入篦冷机 发生堵塞,或者砸坏篦板,同时要避免大蛋碰 坏喷煤管； 2、若已进入篦冷机,应及时止料,停窑, 将大蛋停在低温区,人工打碎。
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三：预分解窑异常窑况的分析及处理
（一）预分解窑系统的结皮与堵塞 问题： 1、最常见的结皮、堵塞的部位在哪儿？ 2、造成结皮的主要有害气体是什么？ 3、阐述结皮的机理 4、预热系统堵塞时有何征兆 5、一旦形成堵塞怎么处理