硅溶胶、水玻璃复合工艺规程
硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
水玻璃涂料配制
水玻璃涂料配制1.目的：让操作及相关人员了解和掌握水玻璃涂料配制方式，内容确保产品品质符合要求。
2.范围：适用于本公司水玻璃线作业人员。
3.内容:3.1面层涂料的配制：3.1.1面层用830#硅溶胶配锆英粉，具体参考硅溶胶涂料的工艺规范，水玻璃面层的涂料配制：水玻璃比重为1.26～1.28，一般取中间值，配石英粉或锆英粉，粉液比为1.6：1，粘度为40～45sec，中国式5#标准杯测量。
硅溶胶面层用4#詹氏杯测量涂料粘度要求在20～26sec，涂料配好后要求搅拌2小时以上方可使用。
3.2水玻璃加固层涂料的配制：3.2.1将待稀释的水玻璃称好重量并做好记录，用1.0～2.0的波美比重计及1000ml的量杯测量水玻璃的比重并记录结果。
3.2.2根据水玻璃加固层的使用标准范围1.33～1.35，调整水玻璃比重时可利用公式C=A(d-d’)/d(d’-1),计算出调到目标值需要加入水的重量。
A表示待稀释水玻璃胶的重量（即原水玻璃的重量）；d表示待稀释水玻璃胶的比重；d’表示稀释后的水玻璃的比重；C表示所需要加入水的重量。
或者查询水玻璃配比表。
3.3涂料的配制：3.3.1将调配好的水玻璃先称好重量倒入搅拌桶内。
3.3.2按重量1：1的比例配水玻璃与粉料（200#莫来粉）。
3.3.3根据水玻璃的重量计算出粉料的重量，并准确称量，分2～3次倒入搅拌桶内边加边搅拌至全部完成，再搅拌30分钟左右，搅拌均匀为止。
3.3.4配好后的涂料应静置4～8小时，使用前应充分搅拌。
要求粘度达到36～40sec,用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯测量。
4. 注意事项：4.1在测量水玻璃比重时必须在1000ml的玻璃杯内检测。
4.2每班要求2～3次检测水玻璃涂料的粘度，并记录。
核准：审核：制订：。
硅溶胶生产工艺
硅溶胶生产工艺硅溶胶是一种高分散的颗粒状或球形的无机无色凝胶物质，其化学式为SiO2·nH2O，是由Silica基本单位构成。
硅溶胶的制备工艺是将棕榈椰壳或稻草等脱去有机质后，进行煅烧，使得有机物质排出，形成高度分散的SiO2球形粒子，即为硅溶胶。
硅溶胶生产工艺至关重要，下面将详细介绍硅溶胶生产工艺的流程。
一、原材料加工硅溶胶原材料可采用二氧化硅物料、稻草灰、棕榈壳、稻壳、橡胶木屑等，其主要成分均为二氧化硅(SiO2)。
其中棕榈壳、稻草等最为常见。
首先将原材料进行杂物清理、破碎、筛选、平整等工作，为下一步的工艺制备提供干净、整齐、规格一致的原材料。
二、酸洗、洗涤原材料的酸洗和洗涤是为了去除原材料中的杂质和替代矿物元素，如钙(Ca)、锰(Mn)、镁(Mg)等，从而提高硅溶胶的纯度，预处理中主要选择采用酸渍法。
其步骤为：将原材料用硫酸或盐酸浸泡1~2 min，再用水洗涤至中性并半干，最后干燥至适当含水率。
三、煅烧预处理后的原材料放入煅炉中进行大量的干燥、煅烧。
该步骤主要是制备出凝胶球体原料，通常采用一体化煅炉，将原材料放在煅炉内部360度旋转煅烧，温度通常在1000℃左右，时间线上03小时至10小时不等。
该步骤不仅要求包括煅炉的温度、时间、料量及搅拌风速等设备因素，还需要对原材料进行充分预处理、煅炉退火速率要控制得当，以保证其具有均匀、完整的球形外形。
四、粉碎、湿法分散下面的步骤是打破这些球体原料，制备出高度分散的二氧化硅，主要是通过粉碎和分散两个步骤来完成的。
粉碎可以采用氧气气流粉碎，目的是使大球体逐渐变为小球体。
分散则是采用HCl和硅酸钠，将球体原料在罐体内充入一定的水，使其形成悬浮液，加入酸性和碱性物质，通过光学显微镜在悬浮液中观察，可以得到粒子分布的情况。
然后通过细胞破碎机或者砂磨机将分散后的原料充分乳化，得到纯净的硅溶胶液，使用过滤压滤将微细SiO2胶体拍打成一片硬盘。
五、干燥、研磨制备出的硅溶胶液通过喷雾干燥、真空干燥、半干式干燥来制备成粉末样。
精密铸造常识及详解
6.铸件后清理
将清理好的铸件按照客户的包装要求进行包装
入库即可
Copy Right By ZYC
11
What Shall We Talk…? 主要内容
Copy Right By ZYC
28
4
铸件尺寸影响因素分析
熔化收缩（焙烧和凝固）
1、模壳的焙烧温度和时间 2、浇注温度 3、浇注速度 4、补浇冒口操作 5、合金成分 6、浇后冷却方式 7、出壳到浇注结束的时间 8、合金的净化处理质量 9、环境温度
Copy Right By ZYC 29
5
铸件冶金质量影响因素分析
Copy Right By ZYC 17
3绍
3 三种蜡料系统和三种粘结剂系统介
三种蜡料系统
1、低温蜡料 以蜡基模料为主。熔点小于70度，主 要用于小件和尺寸及表面要求不高的零 件，膏状压制，能回用。与水玻璃粘结 剂多一起使用。用热水直接脱蜡。
Copy Right By ZYC
18
3绍
3 三种蜡料系统和三种粘结剂系统介
脱除。脱出的蜡料经回收处理后可重复使用。
Copy Right By ZYC
8
4.焙烧
为了进一步去除型壳中的水分、残蜡及其它杂
质，在金属浇注之前，必须将型壳送入加热炉内加热
到950℃左右进行焙烧2h左右。通过焙烧，型壳强度
增高，型腔更为干净。
Copy Right By ZYC
9
5.浇铸
为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺
_硅溶胶铸造生产工艺
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题
一、对硅溶胶水玻璃复合工艺的介绍硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，通过将硅溶胶涂覆在玻璃表面后再进行固化处理，形成一层具有耐磨、防水、耐腐蚀等特性的材料。
这种工艺广泛应用于建筑、玻璃工艺制品、家居用品等领域。
二、硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题1. 硅溶胶选择不当：硅溶胶的选择直接影响着复合后的玻璃表面性能，如果选择不当，可能导致复合膜的附着力不足、耐磨性差等问题。
2. 复合厚度不均匀：在复合过程中，如果涂覆的硅溶胶层厚度不均匀，可能导致玻璃表面出现凹凸不平的情况，降低美观度和使用寿命。
3. 固化温度不足：硅溶胶水玻璃复合后需要进行固化处理，如果固化温度不足，可能导致复合膜的硬度不足，影响其耐磨、耐腐蚀性能。
4. 固化时间不足：固化时间不足会导致硅溶胶水玻璃复合层未完全固化，使得其性能不稳定，容易出现开裂、剥离等问题。
5. 操作流程不规范：在硅溶胶水玻璃复合工艺中，如果操作人员在操作过程中存在疏忽大意、操作流程不规范等问题，可能导致复合效果不理想。
三、解决硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题的建议1. 选择合适的硅溶胶：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，应根据玻璃的具体用途和要求选择合适的硅溶胶，保证复合后的性能满足需求。
2. 控制涂覆厚度：在复合过程中，要严格控制涂覆厚度，确保复合膜的厚度均匀，避免出现凹凸不平的情况。
3. 严格控制固化条件：在固化过程中，要严格控制固化温度和固化时间，确保复合膜能够充分固化，保证其性能稳定。
4. 规范操作流程：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，要制定规范的操作流程，严格按照操作规程进行操作，避免出现疏忽大意导致的问题。
四、结语硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，在实际应用中容易出现一些问题。
通过选择合适的硅溶胶、严格控制涂覆厚度、固化条件和规范操作流程，可以有效解决这些问题，保证复合后的玻璃具有良好的性能和稳定的质量。
在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，除了上述提到的问题和解决建议外，还有一些其他容易出现的问题需要引起注意。
硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺
硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺1、原辅材料含量为30%，密度1.19～1.20g/cm³；S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；锆英砂：ZrO2莫来石砂：无细粉，熟料，0.600～0.250mm（30～60目）；匣钵粉：0.075mm（200目）；匣钵砂：0.850～0.425mm（20～40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃：模数3～3.4。
2、操作工艺2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。
2.2 涂料的配制面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1∶3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC加入量的一半，并按泡多少适当地调整。
2.3 面层的配制及操作工艺：2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀；2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。
如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度；2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值；2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s左右；根据这个小规律适当加以调整；2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。
硅溶胶应用介绍
硅溶胶详细说明：分子式：mSiO2.nH2O英文名称：Silica sol外观要求：乳白色半透明或透明胶状液体。
执行质量标准：HG/T2521-2008物化性质: 为直径数纳米至百纳米的超微细颗粒分散在水中的乳白色胶体溶液。
加热固化成硅胶。
不燃、不爆、无毒。
在胶体二氧化硅粒子表面的离子为水合型，因水分子覆盖而有亲水性。
与有机物相溶性不好，对于用醇、丙酮等与水任意比例混合成的有机溶剂有相溶性。
溶于氢氟酸和氢氧化钠溶液。
不溶于其它无机酸。
产品详细描述：硅溶胶是无定形二氧化硅胶体粒子在水或有机溶剂中的分散体系，分子式表示为mSiO2•nH2O。
硅溶胶在科研及各工业领域的广泛应用与它的特点有着密切关系，从硅溶胶的性质出发可发现主要性状有：1)由于胶体粒子细微(10-20nm)，有相当大的比表面积，粒子本身无色透明，不影响被覆盖物的颜色；2)粘度较低，水能渗透的地方都能渗透，因此和其他物质混合时分散性和渗透性都非常好；3)当硅溶胶水分蒸发时，胶体粒子牢固地附着在物体表面，粒子间形成硅氧结合；4)附着在固体表面的二氧化硅粒子可增大摩擦系数，干燥或烧结可形成固态凝胶，因而具有一定的耐久性，既可形成具有比表面积大及均匀细孔的凝胶，又可均匀分散粉料，增加悬浮体的稳定性；5)通过Si—OH基和吸附水可提高润湿性和防止带电的性能；6)可浸入充填到多孔性物质中，使表面平滑；通过均匀混合微粒，可使有机树脂进行机械、光学及电性能方面的改性增强；7)溶胶为液状，能进行均相反应，以硅溶胶代替二氧化硅作原料进行反应，可提高反应速度。
当然根据不同的制备工艺及不同反应条件所制得的硅溶胶性质上是有所差别的。
本工厂从事硅溶胶材料的研究、生产、销售于一体已有十多年的经验，多年来，通过我们的不断研究和实践，主要产品有：碱性硅溶胶、酸性硅溶胶、高纯度抛光级硅溶胶、中性硅溶胶、大粒径硅溶胶、高浓度硅溶胶，钠型纳米硅溶胶、涂料专用硅溶胶等。
本工厂生产的各种系列硅溶胶产品质量可靠稳定，价格合理，用户遍及全国各地及欧洲各国。
制备硅溶胶要注意什么
制备硅溶胶要注意什么背景硅溶胶是一种广泛应用于各个领域的材料，其特点为具有大量的细小孔隙和高度可调控的比表面积，在催化、吸附和传感等应用领域有着广泛的应用。
因为硅溶胶的制备过程非常重要，这篇文档就制备硅溶胶的注意事项进行介绍。
制备过程硅溶胶的制备可分为两步，第一步为硅源水解成二氧化硅凝胶，第二步为凝胶的处理和干燥。
第一步：硅源水解硅源主要有硅酸钠、硅酸铵等。
在硅源的水解过程中，加入的水会分解硅源中的化学键，得到二氧化硅单体，具体反应式为：SiO2 + 2H2O --> Si(OH)4该反应为速率控制反应，水解过程的速度决定了后续制备的凝胶质量和孔隙特征。
因此，在硅源水解过程中，应注意以下几点：1.水的质量：水质量必须高纯，不能含有对凝胶组成有影响的离子。
2.水的加入速率：水的加入速率应根据实验室的具体设备和硅源的水解速率调整，一般来说，水的缓慢加入更有利于水解反应的进行。
3.pH值调控：水解过程中，pH值对凝胶的形成和成色有影响，一般研究中使用的pH值为2.5。
4.搅拌和加热：搅拌可以促进反应速率，加热可以提高反应速率。
一般来说，硅源的水解一般在常温下进行，不需要加热。
第二步：凝胶的处理和干燥在凝胶形成后，还需要进行处理和干燥，以去除残留的水分，形成硅溶胶。
1.分离凝胶：将凝胶从溶液中分离出来，可以通过离心、过滤等方式进行。
2.洗涤：将分离出来的凝胶进行洗涤，以去除残留的离子和杂质，一般使用水、醇等作为洗涤剂。
3.干燥：将洗涤后的凝胶进行干燥，使其形成硅溶胶。
干燥的方法有空气干燥、真空干燥、加热干燥等。
制备硅溶胶的注意事项制备硅溶胶的过程中，还需要注意以下几点：1.实验室环境：制备硅溶胶的实验室环境应保持干燥，避免空气中的杂质对凝胶形成和质量产生影响。
2.器皿的选择：制备硅溶胶的器皿应具有足够的受热稳定性，同时应清洗干净，以免污染凝胶。
3.反应条件：硅源的水解反应应在相对封闭的环境下进行，以避免二氧化硅溢出损失。
水玻璃_硅溶胶复合型壳的应用
2 水玻璃2硅溶胶复合型壳性能
21 1 型壳性能测定 将已制成的型壳分成 A ,B 2 组 ,采用蒸汽及热
水 2 种不同的方法脱腊 。A 组为蒸汽脱腊 ,B 组为 热水脱腊 ,见表 4 。
表 4 复合型壳性能测定
脱蜡 型壳湿 型壳高 焙烧温 型壳表层 表面粗糙 公差等级 型壳
used fo r p roducing casting , especially high alloy steel casting. The surface ro ughness (about Ra3. 2) of cast2 ings p roduced wit h silica sol water - glass co mpo und shell is 1～1. 5 grade lower t han t hat wit h water glass shell. And t he dimensional accuracy is imp roved as well.
及 01 02 %残余 Na2 O , 形成的低熔点化合物 Na2 O 及 SiO2 降低了型壳的高温强度 。
3) 复 合 型 壳 经 现 场 生 产 应 用 , 浇 注 ZG0Cr17Ni4Cu4Ni 脱扣支架精铸件 ,铸件经清理喷 砂后 ,测定其表面粗糙度 (应用表面粗糙度 R a 样 板) R a31 2 ,大面积检查 , R a 均在 61 3 以下 , 与水玻 璃型壳相比 , 表面粗糙度 R a 约降 1～11 5 级 (水玻 璃型壳的表面粗糙度 R a121 5～61 3) ,尺寸精度也提 高 1～2 级 。 21 2 复合型壳表面质量机理探讨
10 - 3
11 2 硅溶胶表面层涂料
_硅溶胶铸造生产工艺解读
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
硅溶胶配方和生产工艺
硅溶胶配方和生产工艺嘿，各位朋友！今天咱就来聊聊硅溶胶这玩意儿的配方和生产工艺。
一、硅溶胶是啥硅溶胶呢，就好比是工业领域的一颗明珠。
它是一种无色透明的液体，用处可大了去了。
在涂料、铸造、造纸等行业那都是响当当的角色。
二、硅溶胶的配方1.1主要原料硅溶胶的主要原料就是硅粉啦。
这硅粉就像是盖房子的砖头，是基础中的基础。
还有水，可别小瞧了这水，那也是至关重要的。
1.2辅助材料除了硅粉和水，还得有一些辅助材料。
比如说催化剂，它就像是化学反应中的小精灵，能让整个过程更加顺利。
还有稳定剂，能让硅溶胶更加稳定，不会轻易变质。
三、硅溶胶的生产工艺2.1原料准备首先得把硅粉和水准备好，要确保硅粉的质量过关，不能有杂质。
这就好比做饭前得把食材准备好，要是食材不好，做出来的菜肯定也不咋地。
2.2反应过程把硅粉和水放入反应釜中，然后加入催化剂。
这时候就开始了一场奇妙的化学反应。
反应釜就像是一个大魔法锅，里面的东西在催化剂的作用下开始发生变化。
这个过程需要控制好温度和压力，不能有丝毫马虎。
要是温度太高或者压力太大，那就可能会出问题。
2.3后处理反应完成后，还得进行后处理。
把硅溶胶中的杂质去除掉，让它变得更加纯净。
这就像是给做好的菜进行调味，让它更加美味可口。
四、硅溶胶的重要性硅溶胶在各个行业都有着不可替代的作用。
在涂料行业，它能让涂料更加光滑、耐用；在铸造行业，它能提高铸件的质量；在造纸行业，它能让纸张更加光滑、有光泽。
可以说，硅溶胶就是工业领域的一颗明星，照亮了各个行业的发展之路。
总之，硅溶胶的配方和生产工艺虽然看起来有点复杂，但是只要掌握了方法，就能生产出高质量的硅溶胶。
希望大家都能了解硅溶胶，让它为我们的生活和工作带来更多的便利。
硅溶胶制壳工艺流程
硅溶胶制壳工艺流程
一、工艺流程：
成型蜡模硅溶胶面层涂料配制粘浆撒砂风干硅溶胶过渡层涂料配制粘浆撒砂风干水玻璃加固层涂料配制粘浆撒砂风干包浆脱蜡焙烧
二、车间环境要求：
1、面层工序：温度：24-25℃湿度：60-70%
2、过渡层工序（2-3层）：温度：23-25℃湿度：35-40%
三、涂料工艺：
1、面层涂料：
（1）硅溶胶：803:1430=1:3
（2）配比：硅溶胶100Kg 锆英粉360-400Kg 润湿剂200ml 消泡剂130ml
（3）流杯粘度：30-40s
2、过渡层涂料
（1）硅溶胶：803:1430=1:3
（2）配比：硅溶胶100Kg 锆英粉120-150Kg
（3）流杯粘度：13-20s
四、结壳工艺：
1、面层结壳：
（1）锆砂：100-140目
（2）干燥时间：4-6h
2、二层结壳：
（1）莫来砂：30-60目
（2）干燥时间：大于18h （风机风速6-8m/s)
3、三层结壳：
（1）莫来砂：16-30目
（2）干燥时间：大于18h （风机风速6-8m/s)
4、四层以上结壳：
按水玻璃工艺加固
五、脱蜡工艺：
1、水中加入工业盐酸1%
2、水温：95-98℃
3、脱蜡时间：15=20min 最多不超过30min
4、脱蜡后用80℃的热水冲洗型腔
六、焙烧工艺
1、焙烧温度：1050-1100℃
2、焙烧时间：小件：60-90min 中大件：90-120min。
水玻璃制作工艺全
工业硅酸钠工艺规程1．目的为了对生产过程进行控制及便于操作，以保证生产出合格的硅酸钠产品。
2．范围适用于泡花碱车间马蹄焰窑炉硅酸钠产品生产过程。
3．产品说明名称化学名称: 硅酸钠又称水玻璃俗名: 泡花碱英文名称: Sodium Silcate化学式: Na2O?nSiO2 (其中n为模数)说明：模数在3以上的称为“中性”水玻璃，模数在3以下的称为“碱性”水玻璃。
性质物理性质外观固体水玻璃: 淡兰色、青绿色、天蓝色或黄绿色玻璃状物。
液体水玻璃: 无色透明或带浅灰色粘稠状液体。
当杂质含量极少时，玻璃状无水固体硅酸纳是无色透明的玻璃体。
随着杂质含量的增加，玻璃体出现颜色。
杂志中铁的氧化物使其呈现淡棕或深棕色，甚至是黑色。
颜色的深浅又随模数的减小而加深。
密度: 随着模数的降低而增大。
当模数从下降到1时，密度从增大到。
熔点: 无固定熔点， "中性"水玻璃大约在550℃左右软化。
对急冷急热非常敏感，受到这种作用时，立即裂成不规则的小碎块。
溶解度: 固体水玻璃在水中溶解度随下列因素有关a 与压强有关，压强升高，溶解速度增大。
b在相同的压强下，随水玻璃模数增大，溶解速度而减少。
c与固体水玻璃的粒度有关，粒度越大，所用的溶解时间越长。
模数：硅酸纳中的二氧化硅与氧化纳的摩尔比称为模数。
模数既显示硅酸纳的组成，又影响硅酸纳的物理、化学性质。
模数与质量百分比的关系如下式：M=SiO２%∕Na２O%×式中Ｍ为模数，为换算系数（Ｎa２O与ＳiO２分子量之比）。
化学性质无论是块状或粉状固体无水硅酸纳，对酸都很难起起作用。
但易被氢氟酸分解，生成挥发性的SiF4和碱金属氟化物。
苛性碱能溶解固体硅酸钠，特别对细粉状物的反应更快。
a 水玻璃的水溶液能发生强烈的水解反应而使溶液呈碱性。
b 强酸、弱酸、甚至电解质，在加热或在室温，都能使水玻璃水解而析出二氧化硅。
c氯气在低于100 ℃时，即能相当剧烈地分解固体硅酸钠。
硅溶胶、水玻璃复合工艺设计规程
编制说明本工艺规程共分三部分：第一部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸特点第二部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺流程第三部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺规程其中第三部分又分为一下四项容：1、材料2、工艺装备3、工艺参数4、工艺要求及操作要点本工艺规程是硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸通用工艺规程，但其中某些主要参数是结合本公司实际生产而确定。
本工艺规程中的不尽之处，请参阅《产品标准工艺卡》及《工艺技术命令表》硅溶胶、水玻璃复合精铸工艺规程一、特点1、 硅溶胶、水玻璃型壳采用面层和过度层恒温恒湿制壳，被层采用化学硬化法，能使型壳迅速硬化而建立湿强度，故工艺周期短、工时消耗少、生产效率高。
2、 水波离价廉易购，货源充足，其价格仅相当于其他两种粘结剂的1/20～1/30。
3、 水玻璃性能稳定，耐火材料对涂料的稳定性影响小，制壳过程中对生产现场的温湿度的要求也不象其他粘结剂那样严格。
4、 水玻璃型壳熔模铸型选的主要问题是铸件尺寸精度较低，表面质量较差，难以满足外观质量高的要求，用硅溶胶工艺做面层和过度层可以很好的互补各自的优缺点，即减低成本又能提高外观质量。
5、 硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸选适用于精铸不锈钢、碳钢、合金钢、球铁、铝合金等精铸件。
二、 1、碳钢工艺流程 2、不锈钢工艺流程：蜡处理射蜡 修蜡 组树焙烧脱蜡 制壳浇注振壳切割磨浇口（固熔化处理）抛光钝化焊补修整咬酸喷砂三、工艺规程（一）蜡处理1、材料1）材料种类：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）2）材料性能：2、工艺装备：脱蜡槽、水洗槽、化蜡桶、搅蜡机、100目过滤网3、工艺参数：1）热水温度：100℃2）加热温度：100℃3）沸腾时间：1h4）搅拌时间：直至模料的白点消失5）关掉蒸汽后静置沉淀时间：1.5～2h6）在蜡桶中静置时间：≥4h7）静置后冷却时间：2h8）水的去除：待蜡冷却后从化蜡桶底阀排出。
4、工艺要求及操作要点1）配制新模料时：①将新蜡料敲成小块放入化蜡桶中。
硅溶胶、水玻璃复合工艺规程
2）蜡检必须做到压蜡巡检、修蜡全检、组树抽检。
（八）组树
1、工艺装备：
电炉子（220V、1000W）、自制焊刀、工作台
2、工艺参数：
1）室温：25±5℃
2）焊接温度：以焊刀为暗红色为宜。
3、工艺要求及操作要点：
1）组树前要对模头进行严格检查，剔除严重变形空心品。
2）组树前需仔细考虑一下几点：
1便于沾浆涂挂
2便于通风干燥
3便于脱蜡。脱蜡时蜡液能够容易地从型壳流出。
4浇注时容易造成顺序凝固，以利补缩。
5便于切割。
3）组树时浇口与模头间不得有焊缝。
4）焊接时不得烫伤蜡模。
5）成串之蜡树，组树时蜡件之间须保持一定距离，不得过大或过小。
6）操作者须戴防护手套，以免烫伤。
24.6
26.0
25.7
模数(m)
3.5～3.7
3.1～3.4
2.6～2.9
铁(%)≤
0.02
4）溶解所用水一般每班至少换2～3次。
5）溶解熔芯时须两次溶解，以使熔芯材料溶解完全。
（六）修蜡
1、工艺装备：
工作台、电炉子、修蜡刀
2、工艺参数：
1）室温：25±3℃
2）熔蜡温度：85～90℃
3）修蜡前蜡型静置时间：2～4h
3、工艺要求及操作要点：
1）蜡模从射出到修蜡，按等大小续放置2～4h
2）去除蜡模上多余的飞边及合模线，需用刀子利口沿着蜡模小心而轻柔地切削，采用平顺、圆滑的切削动作，并逐件目视检测。
2、工艺装备：
搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。
3、工艺参数：
1）室温：25±3℃
双组分硅溶胶灌浆工艺流程
双组分硅溶胶灌浆工艺流程一、材料准备。
咱们得先把双组分硅溶胶的材料准备好呀。
这双组分嘛，就像两个人合作一样，少了谁都不行。
一个组分是硅溶胶的主体部分，它就像一个团队里的核心成员，承担着主要的功能。
另一个组分呢，就是起到辅助和激活作用的，就像是给核心成员加油打气的小助手。
这两个组分得是质量合格的哦，要是有一个出了岔子，那整个灌浆的事儿可就麻烦了。
在准备的时候，要仔细检查包装有没有破损，东西有没有变质之类的。
二、混合。
把这两个组分准备好之后呢，就该让它们“携手合作”啦，也就是混合。
这可不能随随便便地混哦，得按照一定的比例来。
就像做蛋糕，面粉和鸡蛋得搭配好，多了少了都不行。
通常会有一个标准的比例说明，我们一定要严格按照这个来。
在混合的时候，可以找一个干净的容器，慢慢地把两个组分倒进去，然后用一个工具，像小木棒之类的，轻轻地搅拌。
可别太用力啦，不然硅溶胶可能会不开心，产生气泡之类的，就像你在搅拌面糊的时候太用力，面糊里全是气泡，烤出来的蛋糕就不好看啦。
搅拌的时候要耐心一点，确保两个组分充分地混合均匀，就像让两个人从陌生到亲密无间的合作一样。
三、灌浆设备检查。
混合好硅溶胶之后，咱们还不能着急灌浆呢。
得先看看灌浆设备咋样啦。
灌浆设备就像是一个快递员，要把硅溶胶这个“包裹”准确无误地送到需要的地方。
先检查一下设备有没有损坏的地方，比如说管道有没有裂缝呀，接口有没有松动呀。
如果有裂缝，那硅溶胶可能就会在运输的过程中偷偷溜走，就像包裹在路上破了个洞，里面的东西就会掉出来一样。
再看看设备的压力调节功能是不是正常的，如果压力不对，那硅溶胶可能就不能顺利地灌到该去的地方啦。
四、灌浆操作。
好啦，前面的准备工作都做好了，就可以开始灌浆喽。
把混合好的双组分硅溶胶倒入灌浆设备里，然后找到需要灌浆的地方。
这个地方可能是一些缝隙呀，或者是一些需要填充加固的小空间。
就像给小房子的缝隙里填东西一样，要把硅溶胶慢慢地灌进去。
在灌浆的时候，要注意观察灌浆的速度和流量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
编制说明本工艺规程共分三部分：第一部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸特点第二部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺流程第三部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺规程其中第三部分又分为一下四项容：1、材料2、工艺装备3、工艺参数4、工艺要求及操作要点本工艺规程是硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸通用工艺规程，但其中某些主要参数是结合本公司实际生产而确定。
本工艺规程中的不尽之处，请参阅《产品标准工艺卡》及《工艺技术命令表》硅溶胶、水玻璃复合精铸工艺规程一、特点1、硅溶胶、水玻璃型壳采用面层和过度层恒温恒湿制壳，被层采用化学硬化法，能使型壳迅速硬化而建立湿强度，故工艺周期短、工时消耗少、生产效率高。
2、水波离价廉易购，货源充足，其价格仅相当于其他两种粘结剂的1/20～1/30。
3、水玻璃性能稳定，耐火材料对涂料的稳定性影响小，制壳过程中对生产现场的温湿度的要求也不象其他粘结剂那样严格。
4、水玻璃型壳熔模铸型选的主要问题是铸件尺寸精度较低，表面质量较差，难以满足外观质量高的要求，用硅溶胶工艺做面层和过度层可以很好的互补各自的优缺点，即减低成本又能提高外观质量。
5、硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸选适用于精铸不锈钢、碳钢、合金钢、球铁、铝合金等精铸件。
二、1、碳钢工艺流程2、不锈钢工艺流程：蜡处理射蜡修蜡组树焙烧脱蜡制壳浇注振壳切割磨浇口（固熔化处理）抛光钝化焊补修整咬酸喷砂三、工艺规程（一）蜡处理1、材料1）材料种类：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）2）材料性能：2、工艺装备：脱蜡槽、水洗槽、化蜡桶、搅蜡机、100目过滤网3、工艺参数：1）热水温度：100℃2）加热温度：100℃3）沸腾时间：1h4）搅拌时间：直至模料的白点消失5）关掉蒸汽后静置沉淀时间：1.5～2h6）在蜡桶中静置时间：≥4h7）静置后冷却时间：2h8）水的去除：待蜡冷却后从化蜡桶底阀排出。
4、工艺要求及操作要点1）配制新模料时：①将新蜡料敲成小块放入化蜡桶中。
②加热温度不得超过90℃，并严防局部过热。
2）旧模料回收时：①先将回收的模料加入已加热的热水中，搅拌均匀后放入化蜡桶，此时不加热，过2h后，蜡水自然分离，蜡冷却后把水从化蜡桶底阀排出，而后使温度保持在80～90℃，1h后待用。
3）型壳之前的蜡模，若有废品出现，则直接进行回熔，不需进行处理。
4）型壳之后及粘有涂料的蜡模，需经脱蜡后，进行蜡的回收处理，不许放到回收缸中。
5）将处理好的蜡液经100目筛过滤，倒入干净蜡桶中，使之静置，静置时间应大于4h。
6）静置后（一般一天），将蜡放在水中冷却两天（冬天可不予冷却）。
10）将蜡桶的蜡冷却后取出备用。
（二）压蜡1、材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）、分型剂、棉纱2、工艺装备：搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。
3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃3）蜡水与蜡屑的比例：1：24）搅蜡温度：52～56℃5）搅蜡时间：8 min6）静置时间：10～20 min7）射蜡温度：55～58℃8）射蜡时间：10～20s9）保压时间：3～5s10）射蜡压力：1～2MPa4、工艺要求及操作要点：1）将废蜡模或回收蜡放入熔蜡槽进行熔化，此时须严格控制熔蜡温度，保持在85～90℃。
2）配制模料时，按配比将熔融的蜡水倒入双层搅蜡桶中，使桶壁保持一定温度，加入蜡屑，搅拌至糊状，温度应保持在52～56℃之间。
3）检查模具是否完好、装拆是否方便灵活，清楚模具结构及组装次序、蜡型取出方法等。
4）将搅拌好的蜡，装入注蜡机蜡箱，自动枪口对准模具注蜡口进行射蜡，带熔芯的蜡件，需先在模具放入熔芯，然后进行注蜡。
5）注完蜡以后冷却，将模具打开，取出蜡模，放入15±3℃的水中进行冷却，带熔芯的蜡模放入单独的水槽中冷却。
6）用压缩空气吹净模具上的水，均匀涂上一层分型剂后，方可使用。
7）冷却好的模具，存放要有顺序，且有适当距离，以免碰伤。
必要时采用夹具等以免变形。
8）蜡模某部位有缺陷时，若缺陷较小，可适当修补，否则报废。
（三）熔芯1、材料：1）材料名称：尿素、白糖、分型剂、棉纱2）材料性能：2、工艺装备：电炉子（220V、1000W）、自制不锈钢锅、泥子刀、勺子、容器3、工艺参数：1）室温：15～30℃2）湿度：40～60%3）尿素与白糖的配比：95：54）溶料温度：130～140℃5）浇注温度：120～140℃4、工艺要求及操作要点：1）检查电路、装备是否正常。
2）检查模具是否完好，拆卸是否方便灵活。
3）溶料前，先将尿素及白糖按配比在容器搅拌均匀后再进行熔化。
4）溶料时，严格控制熔化温度，严防过热，一般不大于145℃，以免尿素产生缩合反应，使溶失性下降、吸湿性增大，及产生大量气泡和皮下气泡，严重恶化熔芯表面质量。
5）浇注时，速度不得过快，以免产生气孔。
6）浇注后，待冷却完全后方可取模。
7）模具温度过高时，用水冷却，然后用压缩空气将上面的水吹净。
8）熔芯上的气孔，可用刀子沾取熔化之尿素补充，冷却后用刀子修平。
9）熔芯上的飞边、毛刺需修净，合模线修平。
10）合格之熔芯需存放于干燥之容器，严防溅上水滴。
（四）压模头1、材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）、分型剂、棉纱2、工艺装备：搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。
3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃3）蜡水与蜡屑的比例：1：24）搅蜡温度：52～56℃5）搅蜡时间：8 min6）静置时间：10～20 min7）射蜡温度：55～58℃8）射蜡时间：10～20s9）保压时间：3～5s10）射蜡压力：1～2MPa（五）溶解熔芯1、材料：水、活性剂、洗洁精2、工艺装备：水槽3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）水温：20～25℃3）活性剂用量：0.2～0.5%4）洗洁精用量：适量4、工艺要求及操作要点1）将取出的熔芯蜡模放入水槽进行溶解、冷却。
2）溶解完的蜡模，取出后需用毛刷清洗流道的皂化物。
3）清洗好的蜡模不得放在下曝晒，清洗好的蜡模用压缩空气吹干放入盘中。
4）溶解所用水一般每班至少换2～3次。
5）溶解熔芯时须两次溶解，以使熔芯材料溶解完全。
（六）修蜡1、工艺装备：工作台、电炉子、修蜡刀2、工艺参数：1）室温：25±3℃2）熔蜡温度：85～90℃3）修蜡前蜡型静置时间：2～4h3、工艺要求及操作要点：1）蜡模从射出到修蜡，按等大小续放置2～4h2）去除蜡模上多余的飞边及合模线，需用刀子利口沿着蜡模小心而轻柔地切削，采用平顺、圆滑的切削动作，并逐件目视检测。
3）修蜡前应对待修之蜡模进行检查，剔除明显废品。
4）蜡模上的缺肉、气孔、塌陷等，须用蜡水滴平，冷却后修整圆顺。
5）组合叶轮时，必须用滴管将两边滴平、粘牢。
6）修好之蜡模，须用压缩空气将蜡屑吹净，小心地摆放于蜡盘中。
（七）蜡检1、工艺装备：工作台、游标卡尺、塞规2、工艺参数：室温：25±3℃3、工艺要求及操作要点：1）根据《质检容表》，对蜡模做逐一检查。
2）蜡检必须做到压蜡巡检、修蜡全检、组树抽检。
（八）组树1、工艺装备：电炉子（220V、1000W）、自制焊刀、工作台2、工艺参数：1）室温：25±5℃2）焊接温度：以焊刀为暗红色为宜。
3、工艺要求及操作要点：1）组树前要对模头进行严格检查，剔除严重变形空心品。
2）组树前需仔细考虑一下几点：①便于沾浆涂挂②便于通风干燥③便于脱蜡。
脱蜡时蜡液能够容易地从型壳流出。
④浇注时容易造成顺序凝固，以利补缩。
⑤便于切割。
3）组树时浇口与模头间不得有焊缝。
4）焊接时不得烫伤蜡模。
5）成串之蜡树，组树时蜡件之间须保持一定距离，不得过大或过小。
6）操作者须戴防护手套，以免烫伤。
7）组好的蜡树须轻拿轻放，存放于挂架或蜡框存放1h以上。
（九）清洗1、材料：活性剂、洗洁精、水2、工艺装备：清洗缸3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）水温：25±3℃3）洗洁精用量：适量4）活性剂用量：适量4、工艺要求及操作要点：1）在清洗缸中加入自来水（冬季要用温水），再加入适量活性剂、洗洁精，搅拌均匀后即可使用。
2）将待洗之蜡树放入清洗液中清洗3～4s，取出后放在风干架上。
3）清洗时要不断振动，以7～8下为宜。
4）蜡树清洗要彻底，表面不得有任何油污存在。
（十）制壳1、材料：（1）技术参数：A.室温：面层：25±2℃，二层：25±2℃，B.湿度：面层50～60%C.粘度（浆液）面层：38±3s，二层：35±3s，白浆：11±1s（注：用詹氏4#粘度杯量）。
D.浆配置时的搅拌时间：面层、二层≥8h，E.浆的添加比例为50%原浆+50%的新浆。
F.浆添加后的搅拌时间为4～6h。
G.PH值8.5～10.5H.浆料配比：a.面浆：硅溶液：锆粉=1：3.65外加0.15%的活性剂和0.1%的消泡剂（GP）。
注:以上百分比为硅溶胶的体积百分比。
b.二层浆：硅溶胶：煤矸粉=1：3.65d.砂粉料规格：锆粉300目，煤矸粉200目，面层锆砂80～100目，二层煤矸砂30～60目，（2）工艺要点：A.浆料配比正确，粘度符合标准，PH值合乎要求。
B.浆液务必干净，不得有蜡屑、砂粒和粉尘，活性剂和消泡剂添加正确（注：添加活性剂两分钟以后，方可添加消泡剂）不得发生涂挂不上及气泡过多的现象。
C.为了利于涂挂，二层蜡树沾浆前均应预湿，但预湿液不可存放太久。
D.对于形状复杂，有浅沟、字件的蜡树，要采取特殊措施，如用真空沾浆的办法，浆液粘度稍微降低，使用毛刷或高压空气吹等。
E.沾浆时将蜡树斜放，轻置于浆液中，缓慢旋转，使浆液涂挂均匀，淋砂时将蜡树缓慢转动，并前后左右抖动，以至淋砂均匀，浮砂时将蜡树斜放于浮砂桶中，轻轻取出后，反面放入，使浮砂均匀。
F.每次沾浆以前都要抖掉上层浮砂，以利涂挂。
G.对于有线沟的件，应挂面浆后水平放置（浅沟朝上）吹风加速干燥，然后再淋砂，即可保证质量。
H.对于孔径较小的盲孔，要采用陶芯，对于间距较小且狭长的槽凹处I.小孔在沾浆时如果糊住，应吹风后挂砂，若挂砂后堵孔，应待干燥后，通孔挂下一层浆。
J.沾浆、挂砂、转运蜡树时务必轻拿轻放，防止碰伤碰掉蜡件。
K.制壳间的温度、湿度务必严格控制，温度的波动不能太大，防止蜡模变形或壳裂。
正常情况下，面层干燥时间为4—6h，二层的干燥时间为6—8小时，工艺的制订应遵循如下原则：a.面层的干燥时间不宜过长，防止壳裂。
b.室温度偏低，湿度偏大时，应延长干燥时间。
c.表面比较复杂时，面层可适当延长时间，d.表面比较简单，且出现大平面，面层、二层的干燥时间均应缩短，e.干燥时间应取得室温、湿度、风速的配合，必要时可将四个变量超常变更。