TPM实施计划方案

三、目标及方向
目标
通过个别改善活动，创出成果 设备综合效率的提升 : 时间/性能稼动率、品质/生产性的提升等 确立自主管理基准，构筑维持管理体系 设备管理水准的 提升
方向
➢ 为了构筑维持管理体系，单纯化自主保全1~3STEP推进 : 考虑行业的特性及公司实际情况
➢ 采用单点课程形式的贴近现场的指导
▷平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ▷设备故障件数的急剧减少
□ 4STEP 模块 展开及标准化 □ 设备要素别点检技能的完全体会（学习） □ 设备影响品质的因子的发掘及复原
▷油种的单纯化 ▷润滑油使用量的减少 ▷产业废弃物的减少
4 STEP : 设备总点检
□ 设备点检点及点检技能的学习 □ 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
➢ 通过Loss （现场效率损失）分析，明确目标及活动对象 : 强化能创出成果的 “个别改善”活动
➢ 以现场为中心的改善及现场员工成为改善实行主题的指导
➢ 培养Key Man，构筑自立基础
➢ 构筑评价/Monitoring及Follow Up体系
四、推进战略及方法
推进战略
为了构筑自主管理体系，推进 自主保全STEP活动 为创出成果的 “个别改善”活动 为了计划保全，展开 “MP活动 & 初期流动管理” 通过成功体验，建设强有力的现场 通过彻底的业务共享，构筑相互信赖的组织文化 通过小组/提案活动， 定着“寻找设备原有状态的运动”
充分条件
经验 理论化、体系化
教育教案 后辈社员教育
MY AREA & MACHINE 活动
细部推进阶段
TPM2期
创造 价值的
TPM 活动
TPM1期
学习 熟练的
TPM 活动
▷设备突法故障zero状态的维持
7 STEP : 自主管理
▷设备突发不良zero状态的维持
□ 现工程/设备状态的维持
▷高品质工程、高生产性设备状态的维持
五、TPM推进体系
一流企业
企业的 改善
现场的 改善
人员的 改善
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
故障“0”, 不良“0”, 灾害“0”, 废弃物”0”
自计 个 M 教 环 主划 别 P 育 境 保保 改 活训 安 全全 善 动练 全
5S, 提案, 小组活动
▷用水/能源费的减少 ▷安全事故的减少 ▷外加工费用的减少
3 STEP : 清Fra Baidu bibliotek/注油基准书的制定
□ 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 □ 学习正确的注油技能
▷去除设备的污染 ▷设计缺陷减少 ▷制程不良的减少
2 STEP : 发生源/困难地点对策
□ 清扫困难地点及不合理的根本改善 □ 污染发生源的去除
TPM实施方案
装备
一、叶片行业设备特点
■ 代表性的单台设备（模具）生产为主 ■ 模具尺寸大、稳定性差、故障反馈周期长 ■ 设备使用条件恶劣故障率高 ■ 设备故障（Trouble）重复性高 ■ 依靠大量操作人员的设备运转体系 ■ 设备故障时产生影响相当大
二、公司设备保全现状
■ 设备管理体系及维持管理活动不足 ■ 设备保全（PM）活动流于形式 ■ 没有整体TPM活动的战略及方向 ■ Key Man的培养力度不够及活动力量不足 ■ 小组及提案活动不足
业务程序的改善
＊
Kick off 灾害“0” 样本活动
灾害“0”活动扩散展开
＊
基本
教育
事件、宣传、诊断活动的持续展开
6 STEP : 品质保全 7 STEP: 自主管理
保全技术的提升
环境亲和企业 维持活动
七、各部门推进方向
推进体系
创造最佳条件
创造设备、工具/作业场所/ 办公室的最佳状态
○ 设备 ; 维持一直无故障，发挥极限性能的 状态
＋ ○ 工具 ; 在极限加工条件下也能满足品质和 速度的状态
○ 作业场所/办公室 ; 形成安全、快适的工作 气氛
培养生产方面专家级技术员
必要条件
○ 对制品的理解 ○ 对品质的理解 ○ 对工程的理解 ○ 对设备和工具的理解 ○ 不合理发现能力 ○ 异常原因分析能力 ○ 采取措施能力 ○ 改善能力 ○ 自觉制定标准 ○ 遵守标准
▷消耗品费节减 ▷作业环境改善
1 STEP : 设备初期清扫
□ 通过清扫发掘6大不合理及复原改善 □ 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等)整备
□ 维持基准的改善及标准化
▷设备 trouble时可以紧急采取措施 6 STEP : 品质保全Ⅱ
▷平均修理时间(MTTR)的缩短 ▷设备信赖性的提高
□ 制定不发生故障和不良的基准 □ 品质保全基准的标准化, 系统化 □ 运转员的準专业化(日常点检及补修)
▷消耗品更换次数的减少
5 STEP : 自主点检
系统化 标准化 单纯/最佳化
六、TPM推进计划 LEVELⅠ
IMAGE
巩固基本
LOSS 展开
意识 变化
生产效率 提升
思
• 现场的基本遵守
• 设备管理水准的
想
Level - up • 形成全员参与的
氛围
3定 5S
活
自主保全活动
计划保全
动
教育训练
LEVEL Ⅱ LEVELⅢ
制造成本 竞争力
产品竞争力 确保
Boom up
活动
0 STEP ~ 3 STEP
4 STEP: 设备总点检 5 STEP: 工程总点检
准备 ＊
组织
Loss 定量化
构成 ＊
中长期
自主保全活动 支援
故障“0” 样本活动
扩散展开及 设备管理系统的构筑
计划 树立
导入教育, TPM体验课程
运转员专业化教育 保全技能
＊ 目标 设定
事务环境的整备 (smart office)
以推进组织为中心，维持与各阶层之间的有效沟通， 推进方法 以相互协助为基础，推进各阶段的业务
❖ 为了维持成果， 反复实施现场诊断及效果追踪 ❖ 为了提高全构成员的保全意识，强化教育 ❖ 以生产班组中心，展开 自主保全活动 ❖ 以工段为中心，展开 MP (预防性维护)活动、 ❖ 小组和提案活动相结合，产生协同效应 ❖ 为达成组织目标，展开小组 “个别改善” 主题活动
高度成长
世界一流 水准
收益性增大 人和
设备的协调
市场份额 增大
•成本意识的扩散
•高效率结构的维持 •制品、制程高度化
•故障’0’、不良’0’的 •高品质/低成本维持
实现
•产品交货期
•彻底的预防管理
改良保全 品质保全
制品初期管理 品质保证
设备的体质改善
人员的体质改善
系统的体质改善
自主保全 个别改善 计划保全 教育训练 事务TPM 环境安全