皮带廊施工组织设计

1.4本工程执行下列规范和标准：
《工程测量规范》GB50026—2013
《钢结构设计规范》GB50017—2003
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2013
《建筑工程施工项目管理规范》GB/T50326－2006
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2013
《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH3515—2003
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012
《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80—2016
《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ 276-2012
《碳素结构钢》GB700 -2006
《钢结构工程施工规范》GB50755-2012
《钢结构焊接规范》GB50661-2011
《建筑防腐蚀工程施工质量检验评定标准》GB50224-2010 《热轧H型钢和部分T型钢》GB/8923-2010
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-2007 《碳钢焊条》GB/T5117-95
《熔化焊钢丝》GB/T514957-94
《焊接用二氧化碳》HG/T2537-93
《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470-90
《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493-2008
2. 工程概况
本工程皮带廊总长1400m，依据转运站分为A1~A2、A2~A3两个区段，
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皮带廊设计高度均为3m，宽度有3.5m、6m两种。

其中A1~ A2区域宽度为3500mm，A2~A3区域宽度为6000mm；根据跨度大小，设计成钢结构和混凝土结构两种形式，其中15m跨度以上为钢结构、以下为混凝土结构。

所有皮带廊支架柱设计为混凝土结构，混凝土支架高度5.38m，场外皮带廊共有钢结构皮带廊19座，区域分布和跨度见下表：
钢桁架上下弦均为口200*200方管，腹杆为口150*100方管，上弦设置L75*5的角钢水平支撑，下弦走道满铺5mm花纹钢板。

钢桁架长度在34m以上材质为Q345B，长度在34m以下材质为Q235B。

所有钢构件制作完进行抛丸除锈，除锈等级sa2.5，防腐采用两底两面。

三、施工准备
3.1现场平面布置，见施工平面布置图。

3.2安装准备
3.2.1建好现场大临设施，保证现场三通一平，按施工工期计划组织
施工人员进场，对人员进行技术、安全交底，熟悉有关图纸及规范，组织起重工、吊车司机学习统一哨语、手式、旗语等。

3.2.2将吊装所需设备如吊车、汽车、电焊机、高强螺栓、扳手等备好，并对其进行检查检修，确保其能安全使用。

3.2.3对测量仪器、钢丝绳、千斤顶、卡环等进行检查，不合格不允许使用。

3.2.4钢丝绳和卡环选择
双机抬吊选用的钢丝绳：
选择钢丝绳φ40mm（6*37+IWR），5t卡环详见第十二页钢丝绳计算公式
单机吊选用的钢丝绳：
选择钢丝绳φ44mm（6*37+IWR），10t卡环详见第十七页钢丝绳计算公式
3.3技术准备
2
原则：安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系，并不导致结构的永久变形。

3.4施工临时用电：现场临时用电容量为80KW，需电缆截面不小于
16mm2。

3.5场地准备
3.5.1根据现场实际情况，车辆进出运用原现场土建施工进场道路。

3.5.2根据现场实际情况，铺设构件拼装场。

因土质差吊车无法驶入场地，要求在每节钢桁架吊装区域铺设拼装场地，又因场地受限钢皮带廊吊装均采用大型吊车进行吊装。

3.4、劳动力准备
3.4.1各种人员如下：
3.5、主要机具材料计划
3.6、主要工具材料计划
3
4
四、钢结构拼装钢桁架组装与柱脚板安装4.1钢桁架组装流程1)
且根据施工要求现场必须预留足够的满足现场钢桁架组对要求的场地，2)靠近钢桁架整体吊装就位点，便于桁架安装时吊装就位；然后设置钢桁架拼装组对胎架，并用型钢支撑牢固（如下图）；
具体搭设要求如下：、胎架基础地面必须先压实、压平，保证能够承受钢桁架的荷载而不①出现较明显变形。

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②、为防止胎架沉降引响后期拼接，每天在施工过程中结构重量全部荷载于平台板上时观察标高有无变化，如有变化应及时调整，待确定无高差后方可进行焊接
③、拼装胎架的测量
拼装胎架的测量与定位直接影响到钢桁架的拼装质量，为了确保拼装质量，拼装胎架的测量显得非常重要，施工现场对胎架的测量主要从两方面进行控制。

胎架在完成一次拼装后，必须对其尺寸进行一次
检测复核，符合要求后才能进行下一次拼装。

钢桁架的组对，须在拼装台上设置定位块，并对组对的钢构件的图样尺寸要求进行检查，确认无误，填写自检记录和检验记录后，方可进行组装。

①钢桁架拼装允许偏差：
a.钢桁架跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离允许偏差为
+5.0mm，-10mm；用钢尺检查
b.接口截面错位允许偏差为2mm；用焊缝量规检查；
c.设计要求钢桁架制作起拱L/500；
d.节点处杆件轴线错位允许偏差为4mm；划线后用钢尺检查。

e.方管拼接位置根据设计要求增加焊接加劲板防止焊接起拱、变形。

②焊接连接组装的允许偏差见下表；
③钢桁架焊接
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1）管材对接，必须按JGJ81—2002和GB50661-2011标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接
管的质量。

2)管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。

接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q235材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q345材质的管材应在焊接完成24h后。

3)管材的最短接长不得小于500mm。

管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm 的对接接头不得超过1个。

且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离。

4)相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚)且小于等于3mm。

五.钢桁架吊装
5.1钢结构安装的基本要求
5.1.1安装前应对运输到现场的构件进行全面检查，包括构件的数量、长宽尺寸、垂直度、直线度、螺栓孔孔位尺寸等，以及构件外观质量应符合设计要求及本规范的规定，对制作中构件的缺陷及运输、堆放等造成的变形，应在地面预先矫正，处理合格方可安装；构件表面的尘土、泥砂、油污等亦应清除干净。

5.1.2安装前对建筑物的定位轴线、基础砼柱轴线、标高、以及预埋螺栓的间距尺寸、露出基础顶面的尺寸、螺纹是否完好无损等进行复查，应符合设计要求及相关规范的规定。

5.1.3钢结构吊装时，应采取适当措施，防止构件产生永久性的变形，同时应垫好绳扣与构件的接触部位，防止刻伤构件。

5.1.4构件安装就位后，应及时校正并将支撑及其他联系构件固定，以保证结构的稳定性。

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5.1.5所有上部结构的安装必须等下部结构就位、校正、支撑等联系构件固定后进行。

5.2安装顺序：
A1转运站至A2转运站钢皮带廊安装→A2转运站至A3转运站钢皮带廊安装
吊装前准备工作：
钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。

对于预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表），并必须取得基础验收的合格资料。

由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

5.1 39m钢桁架吊装130t汽车吊组装，采用一台39.13m a.该钢桁架总长，25t然后采用台2 汽车吊双机抬吊进行吊装。

钢桁架吊装绳长度根据吊点设置，b．钢桁架采用双机台吊整体吊装法，，对称设置吊点前两吊点距皮带廊端部5.28m，后两个吊点距前两个2.28m
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每边各四个，绑扎点分位于皮带廊上弦、弦杆与腹杆交接处。

c.钢桁架就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，且吊点必须设在垂直支撑节点处，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，根据现场情况，构件拼装与安装在同一水平线上，吊装时吊车不用旋转，起吊检查完毕后后直接提升安装。

d.钢桁架拼装应对方管的型号、长度、摩擦面、绕曲等进行预检。

拼装前必需先对地面整平处理。

e.钢桁架安装前需将桁架檩条支撑系统安装就位。

5.1.1吊车选用参数计算，本工程所有钢构件吊装按吊车正常就位情况考虑，吊车选用计算如下：
（1）、钢皮带廊吊装起重参数
本工程钢结构皮带廊39.13m，重33t，起吊重量：33*1.2+0.35=39.95t （1.2为安全系数,0.35为钢丝绳重量），桁架吊装绳长度根据吊点设置，前两吊点距皮带廊端部2.28m，后两个吊点距前两个5.28m，对称设置吊点每边各四个，绑扎点分位于皮带廊上弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，吊索高度按4m考虑，钢丝绳总长约
13.22*4=52.88m，重量为0.35t。

钢皮带廊起升高度：5.38m（混凝土支座高度）+3.5m（皮带廊高度）+4m（吊索高度）+0.5（安全高度）=13.35m。

（皮带廊廊吊装示意图见下图）
（2）、起重机械选用：
桁架起重量按39.95吨计算，吊升高度13.35m。

选用两台QY130汽车起重机，起重量为130T、吊臂36.5米，工作幅度10米时的起重量为42.5T。

（双机抬吊：单机荷载不得超过额定起重量的80%）故双机抬吊：39.95*0.5T=19.9T，额定荷载：42.5*0.8T=34T，19.9T<34T 可满足吊装要求
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双机台吊装高度及受力简图 5.1.2吊装钢丝绳选择：受力分析：
F式中：根吊索的拉力；——1G——构件重力；β——吊索与垂直线的夹角
a式中：——钢桁架纵向吊点的距离；b——钢桁架横向吊点的距
离；h——起重机吊钩至桁架上表面的距离
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钢桁架吊装受力分析示意图
吊装重量39.6T
a =5.28m 钢桁架纵向吊点的距离
b =3.5m 钢桁架横向吊点的距离=4m h起重机吊钩至桁架上表面的距离cosβ=0.857
钢桁架整体构件吊装选8个吊点，采用8根钢丝绳，钢丝绳与桁架水平杆件夹角为60～65°。

则每根钢丝绳需承受的拉力：（桁架选8个点，受力在平面空间略有变化，忽略不计）
°=5.77t
βF1=F2=F3=F4=39.6/8/cos2钢丝绳。

其破断拉1550N/mm44mm，抗拉强度为查表选绳，选6×37、直径力总和G=96.8T，修正系数=0.65，取安全系数K=8。

每根钢丝绳受力96.8×0.65/8=7.86T＞5.77T（其中8为安全系数）故选用此绳安全。

吊装钢丝绳的对称绑扎示意图5.1.3钢桁架荷载验算
A、主弦杆（方管）度荷载计算
钢桁架主弦杆截面为200*200*10方管，整体吊装重量为33000kg，长度为39.13m。

°*sin60°=4125kg F=33000/8/cosβ垂直方向拉力：N°*sin30°F=33000/8/ cosβ=2400kg 水平方向拉力：①方管受剪强度τVS
= f ≤w It
=τ，满足要求。

2125 N/ mm4125*271/4585/10=24.3 N/ mm2≤V——钢桁架受拉值；式中：S——剪力点上毛截面对中和轴的面积矩；I——毛截面惯性矩t——板厚
②主弦杆局部压应力：
τF Ψ=
f
≤
tl
l=a+5h=300+5*10=350cm
τ=，满足要求。

21*2400/350=6.8 N/ mm205 N/ mm2≤Ψ；式中：——集中荷载增大系数，取值1.0
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F——集中荷载；l上边缘的假定分布强度；——集中荷载在腹板计算高度h t——板厚a——集中荷载沿受弯构件跨度方向的支撑长度h——梁顶面至腹板计算高度上边缘距离、吊点焊缝强度 B
σ√√F
F
V
（ = （ 2 ）2+(τv) =）2+(2)
*2h*l 2hl
ββ
σ=√
（4125/1.22/2/0.5/50）2+（2400/2/0.5/50）2
=97.6 N/ mm2
焊缝长度L=15*2+10*1=50cm
焊缝高度h=8mm*0.7=5.6mm 按5mm计算
β——角焊缝的强度，取值1.22；式中：
V——集中荷载；
F——剪力荷载；
l——焊缝长度；
h——角焊缝厚度。

τ=≤，满足要求。

22则：140 N/ mm97.6 N/ mm5.2 34.5m、34m、28m钢桁架吊装
a.该钢桁架总长34.5m，采用一台25t汽车吊组装，然后采用2台130t 汽车吊双机抬吊进行吊装。

b．钢桁架采用双机台吊整体吊装法，钢桁架吊装绳长度根据吊点设置，前两吊点距皮带廊端部2.25m，后两个吊点距前两个8.25m，对称设置吊点每边各四个，绑扎点分位于皮带廊上弦、弦杆与腹杆交接处。

c.钢桁架就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，且吊点必须
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设在垂直支撑节点处，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，根据现场情况，构件拼装与安装在同一水平线上，吊装时吊车不用旋转，起吊检查完毕后后直接提升安装。

d.钢桁架拼装应对方管的型号、长度、摩擦面、绕曲等进行预检。

拼装前必需先对地面整平处理。

e.钢桁架安装前需将桁架檩条支撑系统安装就位。

5.2.1吊车选用参数计算，本工程所有钢构件吊装按吊车正常就位情况考虑，吊车选用计算如下：
（1）、钢皮带廊吊装起重参数
本工程钢结构皮带廊34m，重37.79t，起吊重量：37.79*1.2+0.65=45.99t （1.2为安全系数,0.65为钢丝绳重量），桁架吊装绳长度根据吊点设置，前两吊点距皮带廊端部2.25m，后两个吊点距前两个8.25m，对称设置吊点每边各四个，绑扎点分位于皮带廊上弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，吊索高度按5.2m考虑，钢丝绳总长约
13.22*4=52.88m，重量为0.65t。

钢皮带廊起升高度：5.38m（混凝土支座高度）+3.5m（皮带廊高度）+5.2m（吊索高度）+0.5（安全高度）=14.55m。

（皮带廊廊吊装示意图见下图）
（2）、起重机械选用：
桁架起重量按45.99吨计算，吊升高度13.35m。

选用两台QY130汽车起重机，起重量为130T、吊臂36.5米，工作幅度10米时的起重量为42.5T。

（双机抬吊：单机荷载不得超过额定起重量的80%）故双机抬吊：45.99*0.5T=23T，额定荷载：42.5*0.8T=34T，23T<34T可满足吊装要求
双机台吊装高度及受力简图
5.1.2吊装钢丝绳选择：
受力分析：
F根吊索的拉力；——式中： 1G——构件重力；β——吊索与垂直线的夹角
a——钢桁架纵向吊点的距离；式中：b——钢桁架横向吊点的距离；h——起重机吊钩至桁架上表面的距离
钢桁架吊装受力分析示意图
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吊装重量45.3T
a =6m 钢桁架纵向吊点的距离
b =6m
钢桁架横向吊点的距离=5.2m h起重机吊钩至桁架上表面的距离cos β=0.77
钢桁架整体构件吊装选8个吊点，采用8根钢丝绳，钢丝绳与桁架水平杆件夹角为60～65°。

则每根钢丝绳需承受的拉力：（桁架选8个点，受力在平面空间略有变化，忽略不计）
°=7.35t
cosβF1=F2=F3=F4=45.3/8/2钢丝绳。

其破断拉1550N/mm、直径46mm，抗拉强度为查表选绳，选6×37力总和G=105.8T，修正系数=0.65，取安全系数K=8。

每根钢丝绳受力105.8×0.65/8=8.59T＞7.35T（其中8为安全系数）故选用此绳安全。

吊装钢丝绳的对称绑扎示意图钢桁架荷载验算5.1.3
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A、主弦杆（方管）度荷载计算
钢桁架主弦杆截面为200*200*10方管，整体吊装重量为37790kg，长度为34.5m。

°*sin60°=5312kg 垂直方向拉力：F=37790/8/cosβN°*sin30°=3067kg 水平方向拉力：F=37790/8/ cosβ②方管受剪强度τVS
= f≤w It
=τ，满足要求。

22≤125 N/ mm5312*271/4585/10=31.39 N/ mm V式中：——钢桁架受拉值；S——剪力点上毛截面对中和轴的面积矩；I——毛截面惯性矩t——板厚
主弦杆局部压应力：②τF Ψ=
f
≤
tl
l=a+5h=300+5*10=350cm
τ=，满足要求。

21*3067/350=8.7 N/ mm2≤205 N/ mmΨ 1.0——集中荷载增大系数，取值；式中：
F——集中荷载；l上边缘的假定分布强度；h——集中荷载在腹板
计算高度t——板厚a——集中荷载沿受弯构件跨度方向的支撑长度h——梁顶面至腹板计算高度上边缘距离
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、吊点焊缝强度 Bσ√√F
F
V
（ = （ = ）2+(τv) 2+(）22)
*2h*l 2hl
ββ
σ=√
（5312/1.22/2/0.5/50）2+（3067/2/0.5/50）2
=109 N/ mm2
焊缝长度L=15*2+10*1=50cm
焊缝高度h=8mm*0.7=5.6mm 按5mm计算
β——角焊缝的强度，取值1.22；式中：
V——集中荷载；
F——剪力荷载；
l——焊缝长度；
h——角焊缝厚度。

τ=≤，满足要求。

22则：140 N/ mm109 N/ mm5.3. 29.5m、24m 钢桁架吊装
a. 钢桁架取最大重量27.9t，长度24m，吊装选用130t汽车吊；选用25t汽车吊对钢桁架进行现场拼接，130t汽车吊对钢桁架进行吊装. b．钢桁架采用整体吊装，桁架吊装绳长度根据吊点设置，桁架对称设置4个吊点，吊点距皮带廊中5m，绑扎点分位于皮带廊下弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，吊索高度按8m考虑，两端并用缆绳牵拉，防止碰撞其它构件。

c.钢桁架就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，且吊点必须设在垂直支撑节点处，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢屋架段不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在钢屋架上的控制绳，转动到位后再螺栓固定。

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d.钢珩架拼装应对方管的型号、长度、摩擦面、绕曲等进行预检。

拼装前必需先对地面整平处理。

e.钢珩架安装前需将桁架檩条支撑系统安装就位，屋面板及墙面板除预留钢丝绳绑扎位置其余部位安装完成。

5.3.1吊车选用参数计算，本工程所有钢构件吊装按按吊车正常就位情况考虑，吊车选用计算如下：
（1）、钢皮带廊吊装起重参数
本工程钢结构皮带廊24m，重27.9t，起吊重量：27.9*1.2+0.62=33.6t （1.2为安全系数,0.62为钢丝绳重量），桁架吊装绳长度根据吊点设
置，桁架对称设置4个吊点，吊点距皮带廊中6m，绑扎点分位于皮带廊下弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，吊索高度按11.18m 考虑，钢丝绳总长约26*2=52m；钢丝绳重0.62t。

钢皮带廊起升高度：5.38m（混凝土支座高度）+3.5m（皮带廊高度）+11.18m（吊索高度）+0.5（安全高度）=20.56m。

（皮带廊廊吊装示意图见下图）
（2）、起重机械选用：
桁架起重量按33.6吨计算，吊升高度20.56m。

选用QY130汽车起重机，起重量为130T、吊臂32.5米，工作幅度9米时的起重量为36T。

故33.6T＞36T，可满足吊装要求。

单机吊装高度及受力简图⑶、吊装钢丝绳选择：受力分析：
F——1根吊索的拉力；式中：
G——构件重力；β——吊索与垂直线的夹角
a式中：——钢桁架纵向吊点的距离；b——钢桁架横向吊点的距离；h——起重机吊钩至桁架上表面的距离
钢桁架吊装受力分析示意图33.4T
吊装重量a =12m 钢桁架纵向吊点的距离b =6m
钢桁架横向吊点的距离
20
=11.18 起重机吊钩至桁架上表面的距离hcosβ=0.857
钢桁架整体构件吊装选4个吊点，采用4根钢丝绳，钢丝绳与桁架水平杆件夹角为60～65°。

则每根钢丝绳需承受的拉力：（桁架选4个点，受力在平面空间略有变化，忽略不计）
P1=P2= 33.4/4/sin60°=9.64t
2钢丝绳。

其破断拉1550N/mm50mm，抗拉强度为、直径查表选绳，选6×37力总和G=125T，修正系数=0.65，取安全系数K=8。

吊装桁架，钢丝绳与吊装物体成90°角，取35%的破断拉力降低率。

每根钢丝绳受力125×0.65/8=10.15T＞9.64T（其中8为安全系数）故选用
此绳安全。

吊装钢丝绳的对称绑扎示意图钢桁架荷载验算5.3.3 、主弦杆（方管）度荷载计算A长27790kg，钢桁架主弦杆截面为 200*200*10方管，整体吊装重量为。

19.18m度为°=7103kg *sin60β竖向拉力：F=27790/4/cos°N°=4101kg
°β水平拉力： F=27790/4/ cos*sin30
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方管受剪强度③
τVS
= ≤f w It
τ=，满足要求。

27103*271/4585/10=41.98 N/mm2≤125 N/mm V——钢桁架受拉值；式中：
S——剪力点上毛截面对中和轴的面积矩；I——毛截面惯性矩t ——板厚主弦杆局部压应力：②τF Ψ=
f
≤
tl
l=a+5h=300+5*10=350cm
τ=，满足要求。

21*4101/350=11.7N/ mm2≤205 N/ mmΨ；式中：——集中荷载增大系数，取值1.0F——集中荷载；l上边缘的假定分布强度；——集中荷载在腹板计算高度h t——板厚a——集中荷载沿受弯构件跨度方向的支撑长度h——梁顶面至腹板计算高度上边缘距离 B、吊点焊缝强度σ
√√F
F
V
（（ = ）2+(v+(）2τ) 2=) 2
*2h*l 2hl
ββ
σ=√
（7103/1.22/2/0.5/50）2+（4101/2/0.5/50）2
=128N/ mm2
焊缝长度L=15*2+10*1=50cm
22
焊缝高度h=8mm*0.7=5.6mm 按5mm计算
β——角焊缝的强度，取值1.22 ；式中：V——集中荷载；F——剪力荷载；
l——焊缝长度；
h——角焊缝厚度
τ=≤140，满足要求。

2N/ mm2则：128N/ mm
钢桁架吊装5.4.长度小于24m汽车吊；70t24m以下，吊装选用以下，长度在a. 钢桁架重量在21.4t汽车吊对钢桁架进行现场拼接，
25t19.7m该段钢桁架最重21.4t，长，选用70t汽车吊对钢桁架进行吊装．钢桁架采用整体吊装，桁架吊装绳长度根据吊点设置，桁架对
称设b，绑扎点分位于皮带廊上弦、弦杆与腹杆5m置4个吊点，吊
点距皮带廊中考虑，两端并用缆绳牵拉，防止碰相交处，吊点对称设置，吊索高度按8m撞其它构件。

钢桁架就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，且吊点必须c.
设在垂直支撑节点处，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢屋架段不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在钢屋架上的控制绳，转动到位后再螺栓固定。

钢珩架拼装应对方管的型号、长度、摩擦面、绕曲等进行预检。

拼d.
装前必需先对地面整平处理。

钢珩架安装前需将桁架檩条支撑系统
安装就位，屋面板及墙面板除预e. 留钢丝绳绑扎位置其余部位安装
完成。

23
5.4.1吊车选用参数计算，本工程所有钢构件吊装按按吊车正常就位情况考虑，吊车选用计算如下：
（1）、钢皮带廊吊装起重参数
本工程钢结构皮带廊19.7m，重21.4t，起吊重量：21.4*1.2+0.62=26.3t （1.2为安全系数,0.62为钢丝绳重量），桁架吊装绳长度根据吊点设置，梁对称设置4个吊点，吊点距皮带廊中4m，绑扎点分位于皮带
廊上弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，吊索高度按9.8m考虑，钢丝绳总长约26*2=52m；钢丝绳重0.62t。

钢皮带廊起升高度：5.38m（混凝土支座高度）+3.5m（皮带廊高度）+9.8m（吊索高度）+0.5（安全高度）=19.18m。

（皮带廊廊吊装示意图见下图）
（2）、起重机械选用：
桁架起重量按21.4吨计算，吊升高度19.18m。

选用QY70汽车起重机，起重量为70T、吊臂19.6米，工作幅度7米时的起重量为28.7T。

故28.7T＞26.3T，可满足吊装要求。

单机吊装高度及受力简图⑶、吊装钢丝绳选择：受力分析：
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F根吊索的拉力；——式中： 1G——构件重力；β——吊索与垂
直线的夹角
a式中：——钢桁架纵向吊点的距离；b——钢桁架横向吊点的距离；h——起重机吊钩至桁架上表面的距离
钢桁架吊装受力分析示意图21.4T
吊装重量a =10m 钢桁架纵向吊点的距离b =6m
钢桁架横向吊点的距离=9.8 h起重机吊钩至桁架上表面的距离
=0.843
βcos根钢丝绳，钢丝绳与桁架水平杆钢桁架整体构件吊装选4个吊点，采用4个点，受力46560件夹角为～°。

则每根钢丝绳需承受的拉力：（桁架选在平面空间略有变化，忽略不计）
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P1=P2= 21.4/4/sin60°=6.17t
2钢丝绳。

其破断拉，抗拉强度为1550N/mm37、直径44mm查表选绳，选6×力总和G=96.8T，修正系数=0.65，取安全系数K=8。

吊装桁架，钢丝绳与吊装物体成90°角，取35%的破断拉力降低率。

每根钢丝绳受力96.8×0.65/8=7.86T＞6.17T（其中8为安全系数）故选用此绳安全。

吊装钢丝绳的对称绑扎示意图钢桁架荷载验算5.3.3 、主弦杆（方管）度荷载计算A长21400kg，钢桁架主弦杆截面为200*200*10方管，整体吊装重量为
19.18m。

度为°=5110kg β°*sin60F 竖向拉力：=21400/4/cos N°=3085kg °*sin30 水平拉力：F=21400/4/ cosβ方管受剪强度
④τVS
= ≤ f w It
τ=2N/mm2≤125 N/mm5110*271/4585/10=30.2
V式中：——钢桁架受拉值；
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S——剪力点上毛截面对中和轴的面积矩；I——毛截面惯性矩t
——板厚主弦杆局部压应力：②τF Ψ=
f
≤
tl
l=a+5h=300+5*10=350cm
=τ21*3085/350=8.8 N/ mm2≤205 N/ mmΨ；——集中荷载增大系数，取值1.0式中：
F——集中荷载；l——集中荷载在腹板计算高度h上边缘的假定分布强度；t——板厚a——集中荷载沿受弯构件跨度方向的支撑长度h——梁顶面至腹板计算高度上边缘距离 B、吊点焊缝强度
σ√√F
F
V
（ = （ ) +() ）2 +(τv2=）22
*2h*l 2hl
ββ
σ=√
（5110/1.22/2/0.5/50）2+（3085/2/0.5/50）2
=108 N/ mm2
焊缝长度L=15*2+10*1=50cm
焊缝高度h=8mm*0.7=5.6mm 按5mm计算
β——角焊缝的强度，取值1.22；式中：
V——集中荷载；
F——剪力荷载；
l——焊缝长度；
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h——角焊缝厚度
τ=≤140，满足要求。

2108N/ mm2N/ mm则：六、重点难点施工
6.1钢架现场拼接措施
1）现场拼接时先清理场地，拼接钢架用枕木架空。

2）架空平台胎架后，需进行胎架测量，在无高低偏差的情况下，方可进行钢桁架焊接。

3）焊接时应采取分段退步焊法，分段长度不宜超过2m，且各名焊工焊速应尽可能保证一致，这样除减少焊缝应力外，还有利于焊缝的预热和后热措施的实施。

4）每层焊道引弧点错开50mm以上。

焊道始端应采用后退起弧法，焊道终端应将弧坑填满。

5）焊纵缝时，分段处层间接头应错开，便于段与段之间的连接焊接。

纵缝两端的分段焊接时，应分别在环缝坡口内引弧、连续焊至环缝坡口内，然后在环缝焊接前将纵缝末端的焊肉打磨干净。

6）焊环缝时不得以T、Y形交叉部位作为分段起始或终止点。

7）每条焊缝的单侧坡口，应合理安排每天每一焊工施焊的具体长度，保证当天连续施焊直至焊完。

6.2双机抬吊作业重难点控制
(1)根据《建筑施工手册》第五版，双机抬吊高长比值越大的重物，越应该十分注意重物进行抬吊作业时的水平度。

(2)双机抬吊时的被抬吊的重物水平度是相对的，重物始终在两端高低交替中起升。

因此，起重机的负荷量也始终在一定幅度内变化。

当两台起重性能不同的起重机在双机抬吊作业时，为了随时调整重物水平度，其起升速度应严格控制，避免给起重机的负荷分配带来较大的影响。

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(3)在双机抬吊时，两台起重机的吊钩速度不可能完全相同，重物不可能同时吊离地面的两个（或两个以上）支承点，如果两支承点的间距远大于捆绑点的间距，处于首先被吊离支承点一端的起重机的负荷量将增加很多。

规定：参与双机抬吊起重作业的起重机，其负荷量不得超过起重机自身额定起重能力的80%。

(4)双机抬吊中的起重机进行走车或回转时，也会因两起重机的相互牵扯而增加起重机的负荷量。

为了避免使起重机负荷量增加的各种因素同时发生，操作规则规定：一台起重机不得同时进行两个机构的操作；两台起重机同时动作时，应进行同样性质的动作，而且动作应平稳。

(5)设备轴向上安排捆绑点在三点及以上，双机抬吊作业时，起吊两个及以上捆绑点的起重机，应在其所吊的各捆绑点间设平衡机构（平衡滑车）。