FMEA介绍失效模式与影响分析

•
增加探測性;
• -----有助於糾正措施的優先順序安排;
• ----過程中的極好參考;
• ----過程FMEA文件化;
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FMEA介绍失效模式与影响分析
•DFMEA與PFMEA實施之區別
•DFME •在開發或設計概念形成時,DFMEA在體現設計
A
意圖的同時,還應保證制造或裝配能夠實現設計
•設備FMEA: •針對制程中設備之設計或使用不當后可能產生之失效 進行FMEA
•管理FMEA: •針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當后可能產 生之失效進行FMEA
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FMEA介绍失效模式与影响分析
•使用FMEA的5個時機
•1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少 設計錯誤之發生; •2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設 計或草圖時即可開始FMEA; •3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時; •4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時; •5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.
•導致客戶停線或對產品有致命性的功能性 影響,或可能導致安全事故,或違及政府法規.
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FMEA介绍失效模式与影响分析
•發生率(Occurrence)
▪ 某一原因而導致失效發生的幾率
▪ 劃分標準:
•
•
CPK 主觀判定 統計資料
•
1----幾乎不會發生
•
10---幾乎肯定會發生
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•三. 主要的特性(Major)
•4.業界標准 •1.信賴性測試
•2.產品制程不良率及分析
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FMEA介绍失效模式与影响分析
•嚴重度(S)劃分標准
•等級/評分(Rank)
•劃分標準(Criteria)
•1 (Minor)
•幾乎不會對產品有任何影響,即使有影響,客 戶亦不會注意.
•2~3(Low)
•客戶可能會注意,可能會對客戶造成裝配和 使用上的輕微不便.可能會使下道工站輕微的 重工.
•4~6(Moderate) •7~8(High) •9~10(Very High)
•會造成客戶的不滿意,造成客戶抱怨,甚至會 導至重工動作發生.
•可能造成客戶很不滿意,並導致客戶重大抱 怨,但不會導致安全事故或違及政府法規.
•_______系統
•_______子系統
•FMEA編號___•1___
•頁碼:共1頁第1頁
•_______零件部__•2____設計責任_•_3____ •編制人:___•4_____
•機型/料號___•_5____ 關鍵日期_•_6____ •審核人:_________
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•FMEA的益處
•DFMEA: • ------有助於設計測試和開發程序; • -----從顧客角度評價失效; • -----允許跟蹤和文件化降低風險的措施; • -----將來分析和設計的極好參考; • -----設計FMEA過程的文件化.
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•等級/評分
•1(Remote) •2(Very Low) •3(Low)
•發生率(O)劃分標準
•描述
•劃分標準 •發生率
•幾乎不可能發生 •有輕度發生的可 能 •有可能發生
•1/1500K •1/150K •1/15K
•Cpk •≧1.67 •≧1.50 •≧1.33
•≧1.00
•≧0.83 •≧0.67 •≧0.51 •≧0.33 •<0.33
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•難檢度(Detection)
▪ 在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力 ▪ 劃分標準: • 主觀判定 統計資料
•
1----有有效手段完全可以檢測出來
• 10----無任何手段可以檢測出來
▪ 及早謀求解決措施
▪根據以往經驗與教訓對一些環節的分析
•簡而言之:就是用工程方法預防失效或錯誤的發生,防患於未然.
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•FMEA及時性
•它是一個“事前的行為”而不是“事后 行為” • • -------減輕事后修改的危機
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FMEA介绍失效模式与影响分析
•FMEA的益處
•PFMEA:
• ------有助於確保產品相關過程失效模式及其后果的說明;
• -----識別相關的原因和機理;
• -----識別減少或消除失效發生的措施;
• -----識別潛在生產或裝配過程的失效原因;
• -----識別過程參數,若該參數受控,則可減少失效情況的發生或
•在設計FMEA中, 預估產品在設計上可能發生的缺點; 衡量該 項缺點可能造成的影響, 並擬定為防止或檢測該項目缺點應 改善的設計控制, 並推動其標準化作業.
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•設計FMEA表單
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•潛在失效模式及后果分析表單格式
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•FMEA種類
•系統組裝 •針對產品內子系統互相組合搭配后,可能產生之失效
FMEA:
進行FMEA
•設計FMEA: •針對產品本身因設計不當后可能產生之失效進行 FMEA
•制程FMEA •針對產品因制造流程不當后可能產生之失效進行 FMEA;或制造工藝不當后可能產生之失效進行FMEA
FMEA介绍--失效模式与 影响分析
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2020/11/1
FMEA介绍失效模式与影响分析
•FMEA歷史
•1.1960年代在阿波羅任務期間首次應用於航天工業; •2.1974年海軍用FMEA制定了M1L-STD-1629軍事標準 ; •3.1970年代早期到中期,汽車行業受債務成本驅動應用 • 了這種方法; •4.目前標準是SAE J-1739.
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•FMEA的益處
•DFMEA: • ----有助於潛在失效模式及其結果的說明; • -----識別相關的原因和機理; • -----識別減少或消除失效發生的措施; • -----有助於設計要求及其替代要求的客觀評價; • -----有助於生產和裝配要求的最初設計; • -----增加設計過程中失效模式及后果被考慮的可能性; •
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•難檢度(D)劃分標準
•等級/評分
•劃分標準
•描述
•可偵度
•1~2
•幾 乎 可 以 肯 定 地 檢 測出來
•≧99.99%
•3~5
•有 良 好 的 手 段 可 以 檢測
•≧99.80%
•6~8
•可能檢測出來
•≧98.00%
•9
•很有可能檢測不出 •≧90.00%
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•嚴重度、發生率、難檢度、風險優先數
▪ 嚴重度------S ▪ 發生率------O ▪ 難檢度------D ▪ 風險優先數------RPN=S*O*D
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•嚴重度定義
▪ 恒量失效的影響程度
▪ 失效影響: 產品或制程的某一失效對產品外觀,結構,功 能,性能穩定性,可靠性影響.
•4(Moderate) •5(Moderate)
•偶爾發生,但不佔 有大的比例
•6(Moderate)
•7(High) •8(High)
•經常發生
•9(Very High) •10(Very High)
•幾乎不可避免
•1/2K
•1/400
•1/80 •1/20 •1/8 •1/3 •1/2
•≧1.17
•確認目標
•資料收集 •訂定執行方案
•使團隊清楚新產品或改善品為目標,並需了望客戶需求.
•1.使用方式 2.客戶要求之工程SPEC 3.產品信賴性要 求
•4.制程、生產、裝配要求 5.品質目標等 •1.產品設計及類似產品之設計問題及原因
•2.制造工藝及類似產品之制程異常及不良原因
•3.類似產品之制程能力及原因
•1.耐火性、自然性、UL 、CAS •2.工業標准 •3.顧客要求 •4.內部工程需要由Critical量測項目
•1.客戶及供應商共同制定特性
•二. 重大特性(Significant)
•2.或客戶指定特性,例如:規格/尺 寸
•(無法滿足則不能銷售給指定客戶 • /速度/力/溫度等.
)
•3.設計工程師指定的特性
•FMEA之本質
•工程分析
專業工程師
•(設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等)
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•完善之FMEA必需具備
•1.確認已知及潛在失效模式 •2.確認每一失效模式的效應和原因 •3.風險優先評估(嚴重性、發生頻率及難檢度) •4.提供問題跟催及改正行動
•分析嚴重度
•計算風險優先數 •決定優先改善之失效模式
•建議改善措施 •改善實施
•結果確認有效
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•FMEA 結果應用
•實際------
▪ 避免採用不良率高的設計和制程; ▪ 集中資源,循序改善產品設計和制程; ▪ 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度改進設計之參考; ▪ 制程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢驗規範等之參考; ▪ 下次FMEA分析之參考; ▪ 產品可靠性、制程安全性、環保之評估參考; ▪ 工程師訓練之參考;
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•誰負責FMEA
•------FMEA總負責人為PDT/PMT Leader或QIT Leader, • 因為Leader要對開發案或改善案成敗負責; •------系統組裝工程師及TEAM負責系統組裝FMEA, • 並將此給PDT/PMT/QIT; •------設計工程師及TEAM負責設計FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; •------制程工程師及TEAM負責制程FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; •------設備工程師及TEAM負責設備FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; •------各段制作FMEA工程師必定是PDT/PMT/QIT成員.
•4.類似產品之客訴及原因
•5.類似產品之依賴性失效及原因 •表格格式
•6.類似產品之管理性問題 •7.使用維修
•分析層次
•8.環境
•失效定義
•成果整合
•時 機
•分析制程特性 •分析失效原因
•定義製造流程
•分析預估失效模 式 •分析現行控制方法
•分析產品特性 •分析失效效應
•分析發生率
•分析難檢度
• 或對下一個制程,使用者和設備的影響
• 或對最終客戶,政府法規,安全,環保的違及.
▪ 劃分標準-----主觀判定
•
1-----幾乎Baidu Nhomakorabea會有甚麼影響
•
10-----會違及安全,法規
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•嚴重度分類
•一. 危險特性(Catestrophie)
• (無法滿足則不能銷售)
•10
•很可能檢測不出來 •≦90.00%
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•實施FMEA應注意的問題
▪ 導入時機:FMEA團隊必須包括產品設計及其相關工程 人員
▪ FMEA分析 重在工程分析 ▪ FMEA先期規劃應做好 ▪ FMEA建義改善措施必須認真執行,並追蹤改善效果 ▪ FMEA導入時機 貫穿產品設計,制程設計 ▪ FMEA是個循環過程 ▪ FMEA結果利用
意圖.主要由負責設計的工程師應用.
•PFMEA •在開發或可行性階段,在生產制程及工裝的設計 之前,主要由負責生產的工程師應用;
•FMEA •FMEA 是一種隨著新問題和信息的出現而不 斷更新的方法,是動態的永無止境的方法.
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•FMEA 主流程
•組成FMEA團隊 • 注:開發案為PDT,改善案為QIT,團隊一定要有負責人
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•設計FMEA
定義: 設計失效模式、效應與關鍵性分析是屬于在概念定義到設
計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能, 為求達到 其效益, 設計FMEA必須配合設計發展之程序反復執行.
設計FMEA涵蓋內容包括: 產品設計FMEA、制造設計 即開 • 模或SOP等設計FMEA. •
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•FMEA作用
•FMEA是一種工程技術及方法,用以定義、確認及消除產 品在系統、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的 或潛在的失效、問題、錯誤等等.,它是:
▪ 可靠性分析技術
▪ 系統化工程設計輔助工具
▪ 利用表格進行工程分析
▪ 在設計階段早期發現問題