梁板预制气泡的防治

梁板预制气泡的防治
【摘要】本文结合工程实践对梁板气泡问题的影响因素进行了分析，并提出了解决办法。

【关键词】梁板；气泡
随着高速公路的迅猛发展，高速公路的质量问题逐渐引起了人们的普遍重视，对我们施工单位也提出了更高的要求。

在桥梁施工过程中要求对梁板集中预制，以保证工程质量，不但要求强度达到标准要求，而且外观也要达到标准要求。

外观质量中气泡问题是其中之一，针对这一情况结合施工经验，我们认真分析了气泡产生的各种原因及影响因素，提出了预防和减少气泡的具体措施，收到了一定效果，具体做法如下：
1 从气泡产生的原因，查明气泡影响因素
1.1 混凝土质量的影响
混凝土的质量是预制t梁质量控制最关键的因素，集料不合规范，混凝土配合比、水灰比没有达到设计要求，拌和时间不够，从而导致外加剂没有拌和均匀，混凝土没有拌“熟”，影响了混凝土的工作和易性，造成提浆困难。

1.2 坍落度的影响
坍落度对梁板影响很大，在梁板预制过程中，对坍落度的控制室很严格的，坍落度太小容易出现蜂窝麻面振捣不实，坍落度太大，强度达不到要求，水泥浆稀，含水量重，贴模板面的混凝土气泡含量多，未完全排除。

1.3 布料的影响
现大多施工采用单隔板层向垂直布料，在“马蹄”上方直线型布置附着式振动器。

由于t梁钢筋密集，震动棒很难下到钢筋密集区域和波纹管以下，所以导致预制t梁“马蹄”斜面部分气泡很难排除，从而形成体积较大的气泡。

1.4 振捣的影响
现在施工单位的一线工人，基本都是外雇的民工，有些工人已经在施工单位工作几年，有了一定的施工经验，但是还有一大部分是临时招聘的，施工经验不足，也没有经过专业的培训，所以在振捣工程中难免不出现不规范操作，有时间振捣不够，有方向距离不对。

振捣时间短，振捣棒上提速度过快，则容易出现气泡，振捣时间过长，则发生离析，严重影响质量。

附着式振动器拆卸安装不合理，没有按照要求整体向前移动，高频振动时间不规范，这都对混凝土气泡的排除有很大的影响。

1.5 混凝土的铺筑厚度的影响
在混凝土铺筑过程中，铺筑过薄，影响施工进度，铺筑过厚，则气泡不易上泛，容易产生气泡。

1.6 模板油的影响
在施工过程中，涂模板油防治混凝土与模板粘结。

但是涂模板油过多则会出现密集的气泡。

1.7 外加剂影响
施工过程中为提高混凝土构件的抗冻融性，混凝土外加剂中常掺
入引气成分，体积微小的气泡可以阻断混凝土内部大多毛细孔，但是这也导致存在很多大而气泡，从而影响了预制t梁的检验评定得分率。

1.8 施工人员质量意识呵责任心的影响
施工单位施工管理人员质量意识和外雇民工这些一线施工人员对质量有重要影响，特别这些具体施工人员又是质量感比较差的外雇民工，所以严重影响了施工质量。

2 消除梁板气泡问题的措施
2.1 控制混凝土质量
混凝土的质量是影响预制t梁质量的关键因素，要控制混凝土质量，必须严格控制配合比、水灰比和拌和时间。

随着对施工质量的不断提高，大多数施工单位均采用自动计量的混凝土拌和站，在保证设备正常运行的前提下，只要控制好原材料的质量，这样就能最大程度的保证将试验配合比实施到具体施工中，强制式拌和机的搅拌时间一般为60～80s，若掺有外加剂，必须保证拌和均匀，拌和时间可凭经验适当延长。

试验室在检测过程中严格混凝土的工作和易性，坍落度，保证混凝土质量。

2.2 控制坍落度
混凝土在拌和站集中拌和，采用混凝土运输罐车运输至预制现场，龙门吊起吊料斗，人工配合入模。

混凝土搅拌时间不少于2分钟，在确保混凝土拌和均匀后方可出仓，运输过程中混凝土罐车应保持转动，避免混凝土在运输过程中产生沉淀、离析。

严格控制混
凝土坍落度，不宜过大。

坍落度必须控制在允许范围以内，c50混凝土坍落度一般控制在11～15cm范围内。

现场施工人员应该根据混凝土运输距离和浇筑时间，控制每车方量，防止坍落度损失过大。

开始浇注混凝土前，实验室派实验员到拌和站对原料到配合比再到坍落度、拌和时间均进行严格测验、控制，以确保出仓混凝土合格，满足施工现场需要。

同时实验员对入模前的混凝土再次进行检测、控制，无法满足施工要求的混凝土全部退回拌和站，严禁使用。

2.3 控制布料
合理布料和选择振捣工艺是提高混凝土质量的关键因素，在施工过程中，采用双隔板双面梅花布置附着式振动器（相邻间距不超过75cm），单隔板布置至“马蹄”斜面部位，单隔板开启附着式振捣器（高频），间断式多次振捣（每次振捣10s左右），以排气为主；再布料至波纹管，开启附着式振捣器（高频），间断式多次振捣（每次振捣10s左右），辅以人工插入式振捣棒振捣；最后布料至单一隔板顶，人工插入振捣为主，附着振捣为辅。

依次进行下一个隔板的施工，向梁体另一端斜向推进。

期间，拆卸附着式振动器时，应把握好施工的连续性，附着式振动器应该整体向前移动安装，确保下一隔板施工时，附着式振动器安装检查完成。

2.4 控制振捣
振捣时安排经过培训且经验丰富的专业振捣人员进行振捣。

振捣时振捣棒必须快插慢拔，每一振点累计振捣时间不少于25秒，杜绝振捣过快及漏振现象发生。

振捣棒与侧模保持10cm以上的距离，
插入下层混凝土深度不得少于10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，表面平坦、泛浆，不再冒出气泡为止。

2.5 控制铺筑厚度
混凝土施工应严格分层浇筑，分层厚度不得大于30cm，，混凝土分层保证水平，浇筑应连续、不间断进行。

分层间隔时间较长时检查泌水情况，如有泌水，必须将水排出。

2.6 控制模板涂油
模板在打磨除锈后，均匀应该涂上模板油，模板上油过少或者不均拆模会粘结混凝土，过多则会出现密集的气泡。

2.7 控制外加剂
目前，工程上常用的减水剂为聚羧酸高效减水剂和奈系高效减水剂。

聚羧酸高效减水剂被称为第三代高效减水剂，具有减水率高、保坍性强、适应范围广等优点，为预制t梁混凝土配置减水剂的首选品种。

但是相对于奈系高效减水剂，聚羧酸减水剂更为敏感，受拌和时间、掺量、集料含泥量因素影响较大。

在实际工程应用中结合原材料及构件施工要求选择适合的减水剂尤为重要。

外加剂与水泥的适应性事选择外加剂的关键指标，通过比较不同外加剂混凝土拌和物的流动性、粘聚性、保坍性、保水性，抗离析、泌水能力等优选出适合工程实际施工使用的外加剂。

2.8 加强施工人员责任心
从项目自身管理出发，预制场是施工关键，应该使用施工经验丰
富的施工人员对预制t梁进行全程跟踪管理，严格把好质量关。

寻找负责的协作队伍，对从事直接生产的工人进行技术交底，要求工人严格按规范要求作业。

3 结束语
在梁板预制施工过程中，我们通过控制工人振捣，混凝土坍落度，混凝土铺筑厚度，模板涂油等施工工艺控制了梁板气泡问题，项目管理人员结合工程实际，详细制定了质量控制措施，组织工人进行技术交底，切实做到施工标准化、质量管理制度化，并在制度上确保了混凝土质量的提高。

参考文献
[1]姜微，董为芝. 梁板预制气泡的防治[j].辽宁省高等专科学校学报.2001（3）.18-21
[2]公路桥涵施工技术规范（jtj-2000）[m].人民交通出版社.。