浅谈水泥砂浆地面起砂、空鼓原因分析
探讨水泥砂浆地面施工中的质量通病
探讨水泥砂浆地面施工中的质量通病摘要：水泥砂浆地面被广泛的应用于工业建筑及民用建筑当中。
在工程质量验收中普遍会出现各种各样的质量通病，比如：地面起砂、空鼓、裂缝等，这种质量通病不但缩短了地面的使用年限，而且影响到地面的美观。
文章就水泥砂浆地面质量通病的成因做出了相应的解决措施。
关键词：水泥砂浆地面；空鼓；起砂；影响深度；粘结应力水泥砂浆地面被广泛的应用于工业建筑及民用建筑当中，其价格低廉、强度高、耐磨性好等等特点。
但是在施工过程中由于方法不当，常常造成质量缺陷，水泥砂浆地面的质量通病问题是一个普遍存在的问题这种质量问题虽对结构无大的影响，但影响外形美观，而且影响使用效果，同时对建筑企业的形象也带来了不良的影响。
1.水泥砂浆地面空鼓现象面层没有与基层结合，敲击有空声，产生空鼓现象的原因是：1）基层表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物，使面层与基层不能很好的结合。
2）基层表面不浇水湿润或浇水不足，由于垫层吸收水分，影响了砂浆强度，面层与垫层结合不牢，另外基层表面有积水，增大了积水部分砂浆的水灰比，使面层不能与基层粘结好。
3）砼垫层配比掌握不严，灰渣过多，拍振不实，使垫层强度低，收缩大，面层形成脱落。
4）地面暗管埋设不牢，抹灰过程中有松动，影响面层与基层结合，产生顺电线管空鼓。
2.质量通病原因分析2.1空鼓原因分析根据多年来的工程实践，我们归纳了以下两种导致空鼓的主要原因：2.1.1地面基层处理不到位（1）基层面垃圾处理不干净.经过结构施工和装饰装修施工，基层表面残留的杂质主要为结构施工漏浆产生的浆膜和装饰施工过程的落灰（水泥砂浆）。
浆膜与基层粘结强度较高，不易清理，且表面光滑密实，难于与面层粘结，在面层与基层之间形成一道隔膜，使面层无法有效与基层粘结。
落灰材质较为松散，强度低，与基层粘结力很小，在外荷载或面层内部应力的作用下极易与基层脱离，产生空鼓。
（2）基层面清洗不到位.面层施工时，基层表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。
浅议水泥砂浆地面质量问题
１ ． 产 生 质 量 通 病 的 原 因 分 析
１ ． １ 地 面空 鼓
面层设有与基层结合 ， 敲击有空声 ， 产生空鼓现象的原 因是 ： （ １ ） 基 层表面清理不干净 ． 有浮灰 ， 浆膜或其它污物 ， 使面层 与基层 不能很好 的结合。 （ ２ ） 基层表面不浇水湿润或浇水不足 ， 由于垫层结合不牢 ． 另外 基层表面有积水 ． 增大积水部 分砂浆 的石 灰 比． 使 面层 不能与基层 粘 结好 。（ ３ ） 混凝土垫层配 比掌握不严 ， 灰渣过多 ， 拍振不实 ， 使垫层 强度 低， 收缩大 ， 面层形成 脱落。 （ ４ ） 地面暗管理设 不牢 ， 抹灰过程中有 松动 ． 影 响面层 与基层 结合 ． 产 生顺 电线 管空鼓 止厚薄悬殊过大 ． 地面（ 底层） 垫层施工前应将回填 土夯填密实 １ ． ２地 面 裂缝 （ ６ ） 严格按配合 比搅拌砂浆。 水泥最好选用 ４ ２ ５ ＃ 或４ ２ ５ ＃ 以上的普 配合比通 常为 １ ： ２或 １ ： ２ ． ５ ， 稠度不大于 ３ ５ ａｍ， ｒ 应 为半 在地 面出现不规则 的发 丝裂缝 ， 其 原因有 以下 几点 ： ｆ １ ） 沿楼板顺 通硅酸盐水 泥 ， 要用机械搅拌 均匀 。水灰 比要控制在 ０ ． ５ ５ 左右． 水灰 比过 长度为何裂缝 。 主要是施工 中板缝清理不净 ， 混凝 土浇灌不实 ． 养护不 干硬性的 ． 好． 板缝混凝 土强度不够就增加施工荷载 ． 使楼板产 生变形 ． 灌缝混凝 大 ， 就会使砂浆粘结力减弱 ． 当水泥砂浆硬化后 ． 多余 的水分残存在砂 地面密实度 ． 强度 ． 耐磨性都会 降 土和楼板 间产生缝隙 ， 抹面后 出现裂缝 。 （ ２ ） 顺楼板支座搁置方 向裂缝 。 浆体 内形成水 泥泡或毛细孔 。因而 ， 一经磨损就会起砂 。 水灰 比大 ， 体积收缩值越大 ， 易产生干缩裂缝 。 预制楼板受荷后产生挠度 ． 跨 中挠度最大 ． 而板则上翘 ， 容易在楼板端 低 ， 手指缝稍 冒浆为宜 冬 季要 干些 ． 夏季不能过 头出现裂缝 ： 安装楼板时支座处座浆不实或不座浆 ， 接头灌缝不严 。 ｆ ３ ） 出罐 的砂浆 以手抹成 团． 地面面层不规则裂缝 水泥安定性不好 ， 强度不够 ： 将不同品种的水泥 干 ． 机械搅拌时间不少于两分钟 ． 砂浆要随用随搅 ． 拌好的砂浆要在两 ＂ ， ａ ｌ ， Ｒ用完。 混 杂使 用 ． 由于凝结 硬化时 间及 收缩量不 同造成面层裂缝 ： 砂子粒度 ４ ｆ ７ １ 操作办法 １ ） 地 面面层施工 时气温不 应低 于 ５ ℃抹灰前 先在基 过细， 含泥量过大 ． 拌 合物强度低 ， 容易 引起 收缩裂缝 ； 操作时水灰 比 要 涂刷均匀 ， 素水泥浆和铺设 面层 紧密结合 ， 做 过大 ， 配合 比不准确 ， 造成砂浆 离析 ． 强度低 ， 削弱了砂浆的粘聚力 ， 使 层上涂刷水泥浆一道 ． 铺 设水泥砂 浆面层 时， 先 以木靠尺板隔成条形区段 ． 并 用 收缩率增 大 ； 面层养 护不及时或不养 护 ． 产生 收缩裂缝 ： 基 层不平整 ． 到随刷随铺。 抹灰厚度不应大于 ３ ５ 毫米 ． 然后将搅拌 使 面层厚 薄不均匀 ． 或是面积较 大而没设分 格缝 ． 在表 面产 生收缩裂 该靠尺板做为抹灰厚 度标准 ． 好的砂 浆铺在 木板隔成 的条形 区段 内先用靠尺刮平 ． 再用木板子拍 实 缝， 结构变形 ． 使用外加剂过量及空鼓也容易 引起裂缝 。 抹平。２ ） 水泥地面压光一般不少于三遍。第一遍应在面层铺设后 随即 １ ． ３地 面 起 砂 先用木抹子 由边 向中搓平 ． 然后用钢抹子收压抹光 ． 使表面材料 表面不光滑 ． 地面 出现一层水泥和砂子 的粉末 ， 其原 因是 ： （ １ ） 原材 进行 ． 紧密 、 平整 ， 以表面不 出现水层为宜 第二遍在初凝前 完成 ， 待抹 料不符合要求 ． 水泥标号和 品种选择不 当． 或用过期受潮 水泥 ， 影响地 均匀 、 人要脚踏木板 ， 用铁抹子拍实抹平 压出水光 。 第三遍 面强度及耐磨 性 ： 砂子粒度 过细 ， 拌合 时用水量大 ， 强度降低 ； 砂子含 面脚踩不 下窝 时． 太早 了． 压不实容易起泡 ． 太晚 了压不出光来而 泥过多 ． 影响水泥和砂子的粘结 。 （ ２ ） 拌合物稠度过大 ， 造成骨料沉淀和 压光要在终凝前完成 ． 当脚踩略有脚 印时 ． 钢抹子用力压 ． 消 析水 ， 降低了表面强度和耐磨性 。 （ ３ ） ｍ序安排不当 ， 造成地面压光时间 且会破坏地面砂浆的 内部结构 ． 闭塞毛细孔 ， 全面压光。 压光应及时 ． 收压 时不准加水 ， 防止 过早或过迟 ． 也会降低面层砂浆强度和耐磨能力 ． 养护过迟 或不养护 ． 除抹子纹 ， 造成灰砂分离 、 起灰 、 露砂。 过早 上人 ． 早期受冻等都影响水泥地面质量 ． 严重时产生起砂掉皮 ｆ ８ １ 养护 水泥地面压光后 ． 应视气温情 况进行 养护， 一般在一昼夜 ２ ． 怎样做好水泥砂浆地面 后进行洒水养护 ． 并用草带 、 锯末覆盖后洒水润湿养护。 使用普通硅酸 为了消除水泥砂浆 地面 的起砂 、 空鼓 、 裂缝 、 表面脱皮 等现象 ， 在 盐水泥砂浆地面 ． 连续养护时 间不少于七昼夜 ． 使 用矿渣硅酸盐水 泥 施工 中可采取 以下几点措施 的水泥地面养 护时间不少于 １ Ｏ 昼夜 合理安排施工流向 ． 避免过早 上 ｆ １ ） 水泥地面和楼面分层做法
水泥砂浆起砂、空鼓、开裂的原因分析及解决办法
水泥砂浆起砂、空鼓、开裂的原因分析及解决办法水泥砂浆是由水泥、细骨料和水，即水泥+砂+水，根据需要配成的砂浆。
水泥砂浆的用途很广，比如：在结构层上找平、贴地砖的时候起到黏贴作用、防止保护层的钢筋被锈蚀、掺入一定量的防水粉就可以制成防水砂浆抹面……但是很多人在使用水泥砂浆的过程中发现有起砂、空鼓、开裂的现象，这是什么原因造成的呢？水泥砂浆地坪起砂的原因分析1.水泥标号低，原材料不合要求，砂子过细等。
2.水灰比过大，导致水泥砂浆强度降低。
因此在施工中如果水量过多，就会降低砂浆的强度，表面出现松散的水泥灰。
3.工序安排不合适，不了解水泥硬化的基本原理，造成地面压光时间过早或过迟。
压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，出现表面游浮水，降低水泥砂浆面层强度；压光过迟，水泥已终凝硬化，水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除，并且会扰动已经硬化表面，这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。
4.水泥地面砂浆强度未达到一定程度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受摩擦导致起砂。
水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力，形成松散颗粒。
水泥砂浆地坪开裂的原因分析砂子中含泥量过大，水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将缩，致使地坪表面裂开。
泥砂浆终凝后，水化作用还将延续，在温度高、空气干燥的季节里，若不养护或养护不及时，就会出现水泥面层干缩裂缝。
回填土的土质差或夯填不实，使地面面层完成后，地面产生不均匀沉陷和裂缝，再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。
水泥砂浆搅拌不均匀，导致砂浆抗拉强度降低。
在同一楼层中采用不同标号水泥混杂使用，凝结硬化时收缩量不同造成面层裂缝。
水泥砂浆地坪空鼓的三个原因分析1.基层表面过于干燥，铺设砂浆后，导致砂浆强度不高，基层表面过干，就会吸附一层粉层，对面层与基层之间有隔离作用，导致两者之间粘结不牢，致使空鼓。
2.基层表面不干净及基层表面太光滑。
严重影响基层与面层之间的粘结力，基层表面太光滑，在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中，砼表面处理不够平整粗糙，导致基层与面层粘结力不足，致使面层空鼓。
水泥砂浆地面质量通病成因分析
水泥砂浆地面质量通病成因分析水泥砂浆地面在建筑中（尤其是住宅建筑）应用极为普遍，也是较经济的地面做法。
日常通过检查、验收发现这种面层由于施工过程中的有关原因，往往出现起砂、起壳、裂缝等质量通病屡见不鲜，直接影响房屋质量和使用功能，给用户带来不应有的困难和损失。
笔者通过检查、验收、收集、对照《建筑工程质量检验评定标准》，《混凝土结构工程施工几质量验收规范》（GB50204-2001）及《建筑地面工程施工及验收规范》（GB202O9-2002），对水泥砂浆地面的工程质量的影响因素进行总结、归纳和整理。
在施工中若能严格加以注意，工程质量是可以得到保证的。
1.水泥砂浆地面质量通病成因分析1.1 地面空鼓空鼓多发生于面层、垫层、基层的结合面，其表现为用小锤敲击楼地面会出现空音，地面受力容易开裂，严重时出现大片剥落，降低地面的使用功能，主要原因有：（1）没有清理干净垫层和基层表面的浮灰、浆膜或其他污物。
（2）面层施工时，表面过于干燥，并且没有及时浇水湿润，使得砂浆水分散失，影响面层与垫层的粘结强度。
（3）垫层或基层表面有积水，在铺设面层后，改变了水泥砂浆的水灰比，最终影响到水泥砂浆的粘结力。
1.2 地面起砂地面起砂是常见的质量通病之一，产生起砂的主要原因有：（1）水泥砂浆配合比不符合要求，水泥标号过低或砂浆强度过低，使得地面的耐磨性差，易起砂。
（2）水灰比太大，影响到地表的强度；水灰比过小，施工困难，但是水灰比增大砂浆强度就会降低；同时还会造成砂浆泌水，为了进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起砂。
（3）未及时进行养护，影响到地面强度及耐磨性能，如果养护方法不到位，早期受冻，成品保护不及时，也会出现起砂情况。
1.3 地面脱皮出现这种问题的主要原因有：（1）没有清理基层里的杂质、污物，未及时排干基层内的积水。
（2）在地面砂浆铺设完成后，未进行养护或养护不到位，使得面层受冻，最终导致水泥砂浆地面脱皮。
地面砂浆出现空鼓和开裂如何处理
地面砂浆出现空鼓和开裂如何处理一、空鼓问题处理方法：1.空鼓的原因可能是施工时砂浆与地面基层粘结不牢固，先需要用手敲击地面，将空鼓部分的砂浆拆除，清理干净。
2.处理完空鼓部分后，用刷子将地面和空鼓部分周围的地面进行湿润处理，使其与施工时的水泥水分相近。
3.然后将空鼓部位涂上适量的水泥浆，涂抹均匀，保证其与地面之间的粘结力。
4.在水泥浆未干之前，使用木质小锤轻敲打击空鼓部分，使其与地面保持紧密贴合。
5.最后用刮刀将砂浆与地面表面调平，养护一段时间，使其逐渐硬化。
二、开裂问题处理方法：1.开裂一般是由于地面砂浆的收缩和干燥引起的，首先需要将开裂部位周围的地面进行湿润处理，尽量使其与砂浆水分相近。
2.然后用刮刀将开裂处的砂浆清理干净，尽量清除开裂部分附近的砂浆，以便后续施工。
3.根据开裂情况的大小选择适当的砂浆材料，将其混合均匀。
4.使用刮刀将混合好的砂浆放入开裂处，使其充分填充，尽量使其与周围砂浆高度一致。
5.在砂浆未干之前，使用木质小锤轻敲压实填充料，使其与周围的砂浆紧密结合。
6.最后用刮刀将填充料与周围的砂浆表面调平，养护一段时间，使其逐渐硬化。
还有一些预防措施可以帮助减少地面砂浆空鼓和开裂问题的发生：1.基面处理要彻底，确保地面干净、平整，并以适当的方式润湿基层。
2.使用质量可靠的砂浆材料，遵循施工规范进行施工。
3.在施工中注意控制水泥浆的浇灌量，避免砂浆过多或过少。
4.合理控制砂浆的施工厚度，避免过厚引起收缩开裂。
5.在砂浆干燥过程中，加强湿养护，避免干燥速度过快引起开裂。
总之，处理地面砂浆空鼓和开裂问题需要及时发现和修补，同时也需要采取预防措施，以保证地面砂浆的使用寿命和安全性。
砂浆地面起砂处理方案
砂浆地面起砂处理方案砂浆地面起砂是指在地面上形成的一层松散的沙粒，给人行走和使用带来一定的不便和危险。
起砂的原因主要有以下几点：砂浆施工不当、养护不当、基层不牢固、砂浆配比不合理等。
针对砂浆地面起砂问题，可以采取以下处理方案：1.确定砂浆起砂的原因。
通过对地面进行全面检测，确定砂浆起砂的具体原因，包括施工工艺、材料选择、养护等方面。
2.检查地面基层情况。
砂浆地面起砂通常与基层不牢固有关，因此需要对地面的基层进行仔细检查，确认是否存在基层松动、空鼓、开裂等问题，并及时进行处理和修复。
3.检查砂浆配比是否合理。
砂浆起砂还可能与砂浆的配比不合理有关，过多的砂子或水泥可能导致砂浆不粘结，导致起砂。
因此，要对砂浆的配比进行检查，确保配比合理。
4.加强施工工艺控制。
对施工工艺进行加强控制，包括砂浆的搅拌和涂抹等环节，确保每一步操作的规范和正确。
5.加强砂浆地面养护。
养护是砂浆地面起砂问题的一个重要环节。
在施工后，要根据砂浆的硬化时间进行养护，使用湿麻布、蓝胶纸等进行包覆保养，以提高砂浆强度和降低起砂的可能性。
6.选择合适的砂浆修补材料。
对于已经出现起砂的砂浆地面，可以选择合适的砂浆修补材料进行修补，填充砂浆间隙，提高砂浆地面的整体稳定性。
7.定期维护和保养。
砂浆地面起砂问题处理后，需要进行定期的维护和保养，定期检查地面情况，对有问题的地方进行及时修复，维持砂浆地面的稳定性和使用寿命。
总之，砂浆地面起砂处理需要综合考虑施工工艺、材料选择、养护等方面的因素，并采取相应的措施进行处理。
只有通过科学的处理方法和合理的维护，才能有效解决砂浆地面起砂问题，提高地面的使用寿命和安全性。
木地板空鼓原因分析及防范措施
木地板安装空鼓原因分析及防范措施一、木地板空鼓原因及分析1.水泥砂浆找平层空鼓造成木地板空鼓，原因有以下几种：（I）混凝土基层清理不干净，有浮浆层，松动的石粒，影响基层与砂浆面层的结合。
（2）面层施工时，基层润湿不足，铺设砂浆后，因垫层吸收砂浆水分，致使砂浆强度不高，面层与基层粘结不牢固。
（3）基层表面有积水，积水部分砂浆水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，造成面层空鼓。
（4）为了增强面层与基层之间粘结力，涂刷水泥浆结合层时，因操作不当，不但没有粘结力，反而起了隔离层作用。
2.木质板块与水泥砂浆找平层粘结力不足而产生空鼓，这是造成木质地板空鼓的主要原因。
具体原因有以下几种：（1）水泥砂浆找平层施工质量差，强度低，或有孔洞、起砂等现象。
（2）铺设前找平层表面没有清理干净，形成间隔层。
（3）木板块背面凸凹槽内有灰尘，没有清理干净。
（4）选用粘贴胶液不当，或粘结剂配比不对。
（5）粘结剂铺涂不均匀，过少不能满粘板块，过多会产生气泡，使板块与基层粘结力减小。
（6）水泥砂浆找平层含水率大，未充分干燥，铺贴后，一部分水气被压在板块下面。
3.因板块材料质量引起空鼓，造成空鼓的原因：（1）板块材质差，易开裂、变形；（2）板块材料含水率高，铺贴后，因水分蒸发速度快慢不均，造成收缩程度不一致引起木板开裂和翘面。
二、木地板空鼓预防措施进行木质地板施工过程中，须严格把好每道工序的质量关，做好以下工作。
1,水泥砂浆找平层空鼓防治措施（I）严格基层处理，认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物。
（2）控制基层平整度用2m直尺检查，其凹凸度不应大于IOmnb以保证砂浆找平层厚度一致。
（3）注意结合层的施工质量，素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撤干水泥后浇水的扫浆方法，并严格做到随刷随铺。
2.水泥砂浆找平层质量差、强度低、起砂的预防措施：（1）严格控制水灰比。
（2）掌握好面层压光时间。
（3）加强养护工作，普通水泥砂浆连续养护不少于7d,矿渣水泥砂浆不少于IOd o（4）合理安排施工流向，避免过早上人，确保养护时间。
水泥砂浆楼地面空鼓、地面找平层开裂防治措施
水泥砂浆楼地面空鼓、地面找平层开裂防治措施
1、地面空鼓防治措施
（1）基层表面不洁净，泥灰、白灰、砂浆、浆膜等杂物成了隔离层，影响面层牢固结合，容易形成空鼓。
（2）底层未浇水湿润或浇水不足，铺刮上去的砂浆水分很快被大量吸收，大大降低了砂浆强度和粘结力，容易形成空鼓。
（3）用素水泥浆作结合层，如果涂刷过早，已风干结硬后再铺面层，不但没有粘结力，反而成了隔离层；用扫浆法时，干水泥不易撒匀，浇水数量不当，容易造成干灰层、积水坑，也会导致空鼓。
（4）地面积水，铺设的面层在积水部分水灰比增大，影响与底层的粘结，容易形成空鼓。
（5）灰饼（或标筋）未敲除，因灰饼（或标筋）所用材质与地面找平不同，收缩不一致，容易产生空鼓。
2、地面找平层开裂防治措施
（1）埋设管道时，管道顶面至楼地面完成面的距离不得小于10mm，当多根管道并列埋设时，应铺设钢丝网片，防治面层裂缝。
（2）基层不平整，杂物没有清除，致使面层局部厚薄不均，造成面层收缩不均匀，水泥拌合物任意加减用水量，造成砂浆稠度时大时小，强度和收缩值不同会使面层产生不等量收缩，容易形成找平层开裂。
（3）水泥安定性差，致使已硬化的地面体积膨胀而产生裂缝。
不同品种或不同标号的水泥混用，硬化事件以及收缩量不同造成裂缝；砂过细或含泥量大，也会引起裂缝。
（4）地面未进行及时、合理的养护，产生收缩裂缝。
（5）面积较大的楼地面未按规定留设分隔缝，温差和收缩引起裂缝。
（6）灰饼（或标筋）未敲除，因灰饼（或标筋）所用材质与地面找平不同，收缩不一致，产生裂缝。
水泥砂浆地坪裂缝空鼓分析与防治
水泥砂浆地坪裂缝空鼓分析与防治破裂与空鼓问题的原因水泥砂浆地坪在使用过程中可能会出现裂缝和空鼓的问题。
这些问题主要由以下几个原因引起：1. 施工质量问题：水泥砂浆地坪的施工过程中，如果控制不好水灰比、砂浆配合比例等关键参数，会导致砂浆强度不足，容易出现裂缝和空鼓。
2. 基础处理不当：地坪基础处理不当，如地面没有做好前期的地基加固、平整度不够等，会导致砂浆地坪易发生破裂和空鼓现象。
3. 环境温度和湿度：水泥砂浆在凝固过程中非常依赖环境温度和湿度。
如果施工过程中的环境条件不好，如温度过高、湿度过低等，会影响水泥砂浆的强度，从而引发裂缝和空鼓问题。
4. 运输和施工震动：水泥砂浆在运输过程中受到震动，或者在施工过程中受到机械振动等影响，会导致砂浆的结构不稳定，可能出现破裂和空鼓情况。
分析裂缝和空鼓问题当出现水泥砂浆地坪的裂缝和空鼓问题时，需要进行详细的分析，找出具体原因。
可以进行以下几个方面的分析：1. 施工工艺分析：回顾施工过程中的工艺参数，检查水灰比、砂浆配合比例、施工方式等是否符合标准要求。
2. 环境条件分析：测量施工过程中的环境温度和湿度，评估是否存在对水泥砂浆强度的不利影响。
3. 基础情况分析：检查地面基础处理是否符合要求，如地基加固、平整度等是否满足水泥砂浆地坪的要求。
4. 施工振动分析：分析运输和施工过程中的振动情况，评估是否对水泥砂浆的结构稳定性产生了影响。
预防和治理方法为了预防和解决水泥砂浆地坪的裂缝和空鼓问题，可以采取以下方法：1. 施工质量控制：加强对施工过程中的关键参数控制，如水灰比、砂浆配合比例等，确保砂浆的强度符合要求。
2. 基础处理改进：加强对地面基础处理的要求，确保地基加固和平整度达到水泥砂浆地坪的要求。
3. 环境条件控制：在施工过程中，密切关注环境温度和湿度，合理调整施工计划，避免在恶劣的环境条件下进行施工。
4. 振动抑制措施：采取合适的振动抑制措施，避免运输和施工过程中的震动对水泥砂浆的影响。
水泥砂浆地面质量通病及防治措施
脱皮
原因
脱皮现象可能是由于基层处理不当，如基层 表面不干净或者基层表面太光滑；也可能是 因为施工时没有及时清除积水，导致砂浆与 基层的粘结力降低。
防治措施
为防止脱皮现象，首先需要认真处理基层表 面，确保基层表面干净无油污；其次，在施 工前应清除积水，避免影响砂浆与基层的粘 结力；最后，在施工过程中应严格控制施工
原因
水泥砂浆地面空鼓的原因主要是因为基层处理不干净、水泥和沙 子搅拌不均匀、施工时温度过低等。
预防措施
对基层进行彻底清理，保证水泥和沙子搅拌均匀，注意施工时的 温度变化。
处理方法
对于已经空鼓的地面，可以采取钻孔灌浆的方法进行修复。
裂缝
原因
水泥砂浆地面裂缝的原因主要是因为水泥标号低 、施工时温度变化大、地基不均匀沉降等。
水泥砂浆地面质量 通病及防治措施
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目录
• 水泥砂浆地面质量问题 • 质量问题的原因分析 • 防治措施 • 工程实例与解决方案
01
水泥砂浆地面质量问 题
起砂
总结词
水泥砂浆地面起砂是一种常见的质量问题，表现为地面失去其光滑性，变得粗 糙。
详细描述
起砂是由于水泥砂浆地面硬化后，水分蒸发过快或水泥砂浆材料配比不当，导 致地面表层强度降低，耐磨性差。在人行走或车辆行驶时，地面便会出现起砂 现象。
02
质量问题的原因分析
起砂
原因
起砂的原因可能是由于水泥砂浆的水灰比过大，即水太多而水泥太少，导致砂浆的强度不足；或者在操作过程中 没有控制好压光时间，使砂浆过早干燥或过晚干燥；还有可能是由于没有控制好地面的平整度，导致地面凹凸不 平。
防治措施
为了防止起砂，首先需要控制好水灰比，适当调整水泥和水的比例；其次，要掌握好压光时间，避免过早或过晚 干燥；最后，要控制好地面的平整度，确保地面无凹凸不平的现象。
地面空鼓怎么处理
地面空鼓怎么处理一．建筑装饰施工地面起砂及空鼓原因分析1. 地面起砂施工原因：（1）施工过程中所用的水灰比不符合要求，使砂浆混合不均匀导致稠度过大。
实践表明不同的水灰比所建筑的地面强度不同，水灰比越大，水泥的硬度就越低。
在建筑施工时所用水的量过大，是导致地面砂浆强度低的主要原因，在施工完成后人为的走动就会使地面起灰，达不到施工预期要求。
实践证明，在建筑地面施工时，水灰比应该空着在一定的比例上。
水灰比一般在0.2-0.25之间，而实际施工水灰比都大于0.25，因为水灰比小于0.25的水泥砂浆无法施工。
（2）一些人不了解水泥的相关知识，施工人员只是凭借自己的感觉与经验施工。
一些不专业的施工方式也是导致施工地面起砂的原因，不适当的施工工序，时间的安排不合理，对施工作业所需材料的量把握不好。
地面压光时间应该恰到好处，过早，会是施工地面出现浮水，从而在水泥的硬度没有足够强的情况下大大降低了地面的硬度，缩小了地面的抗压能力。
过迟，水泥应经硬化，大大降低地面硬度和抗压抗磨能力。
（3）地面施工完成后的养护措施不当。
尽管水泥进入硬化阶段，但是水泥的水化作用还在进行，水泥水化作用越深入越强，水泥砂浆硬度就越大，在水化作用是需要补充水分使水化彻底，这样才能使水化作用完全，地面的强度和抗磨抗压能力才会最强。
（4）建筑施工完工后保护措施不当，在水泥地面砂浆强度未达到要求就有人在上面走动甚至施工，这样地面就会遭受物体摩擦而起砂。
（5）建筑所用原材料质量不符合建筑要求达不到建筑所需标准。
合格标准的原材料才会建造出合格的工程，所用水泥的标号不同，水泥标号达不到要求，标号过低，所用的砂粒过细等，这些都会导致地面建筑地面起砂。
2.地面空鼓施工原因：（1）建筑装饰施工地面清理不完善使基层表面清理不干净，有浮灰、碎砂，浆膜等其它污物。
在建筑装饰施工过程中，有一定的工序方法，实践表明，一般的施工工序都是先顶棚、墙面后地坪。
因此在地面施工时，地面会有顶棚或是墙面掉落的浮灰浆膜或其它建筑污物，这些建筑污物使地面施工中的基层与面层粘接力不足，因而导致地面空鼓。
水泥砂浆地面起砂空鼓的原因及防治措施
水泥砂浆地面起砂空鼓问题一直以来都是装修和建筑工程中常见的质量问题，严重影响了地面的美观和使用寿命。
为了更好地了解和解决这一问题，本文将从深度和广度两个方面对水泥砂浆地面起砂空鼓的原因及防治措施进行全面评估，并撰写一篇有价值的文章。
## 深度探讨### 1. 起砂原因#### 1.1 材料因素水泥、砂、骨料等材料的质量和配比不合理；#### 1.2 施工工艺施工环境、温度、湿度等因素对水泥砂浆地面的影响；#### 1.3 设计问题地面结构设计不合理，承重能力不足等问题导致地面起砂；#### 1.4 使用环境地面受到外力冲击、长时间受潮等原因导致起砂。
### 2. 空鼓原因#### 2.1 基层质量不过关基层材料脱水不彻底、基层表面积灰等问题；#### 2.2 施工工艺问题基层与砂浆层粘结不坚固；#### 2.3 设计问题基层设计不规范，结构不牢固。
## 广度探讨### 3. 防治措施#### 3.1 材料选择选用质量可靠的水泥、砂、骨料，并合理搭配；#### 3.2 施工工艺控制施工环境，注意温度、湿度等因素的影响；#### 3.3 设计规范合理设计地面结构，确保基层质量可靠；#### 3.4 日常维护定期检查和维护地面，防止外力和潮湿的影响。
## 个人观点在我看来，水泥砂浆地面起砂空鼓问题是一个综合性的问题，需要从材料、施工、设计、以及日常维护等多个方面进行综合考虑和解决。
只有全面把握问题的原因，才能真正找到有效的解决措施，确保地面质量稳定可靠。
## 如何总结与回顾通过本文的深度和广度探讨，相信读者已经对水泥砂浆地面起砂空鼓的原因和防治措施有了更加全面、深刻的理解。
在日常工作和生活中，我们应该重视地面质量问题，防患于未然，确保建筑和装修工程的质量和持久性。
在这篇文章中，我们从浅入深地探讨了水泥砂浆地面起砂空鼓的原因及防治措施，希望可以帮助你更好地理解和解决这一问题。
如果你对这个主题还有其他疑问或想法，欢迎留言讨论。
水泥砂浆地面起砂、空鼓原因分析与防治
理， 地面压 光 时间过早 或过 晚 。压 光时 间过 早 ， 泥 水 的 水化 作 用 刚 开 始 ， 离 水分 还 比较 多 ， 利 于 消 游 不 除表 面孔 隙 和气泡 等缺 陷。 会使 表面扰 动 ， 且 降低 水
凝前 进 行 抹 面作 业 ： 护 不 当洒水 过 早 ： 水 剂 质 养 减
量差 。比较好 的减 水剂 是 聚羧 酸系减 水 剂 ， 适应 范 围较 宽 ， 无毒 。 且
５ 裂 缝 ）
裂 缝原 因很 复 杂 ， 主要是 ： 凝 土配 比不 当 ： 混 施 工时温 差 大 ， 其是 冬 季 ； 用 的掺 和料 质量 差 ： 尤 所 养 护不 当 ； 有道 路混 凝土 硬化 后 没有 及 时切 割伸 缩 还 缝， 加之 温度 高 、 积 面大而 引起 。 体
强 度在 水 化 作 用 下不 断 增 长 。养 护 时 间过 早 或过
１水 泥 砂 浆 地 面 起 砂 、 鼓 原 因 分 析 空
１１地 面 起 砂 ．
１ 水泥强 度等级低 或使用 安定性 不合格 、 ） 过期 、
受 潮结块 的水泥 。２ 砂 的粒径 过细 ， 合 时需水 量 ） 拌
大， 水灰 比变 大造成 强度 降低 。 的含 泥量过 大 ， 砂 影 响 水泥 和砂子 的粘 结 力 ， 生起 砂 现象 。３ 水 泥砂 产 ）
生起 砂 、 空鼓 的原 因进 行 分 析 ， 并提 出防 治 措 施 。
关 键 词 ： 泥 砂 浆 地 面 ； 砂 ； 鼓 ； 因 ； 治 水 起 空 原 防
Ｕ 刖 吾
象 。４ 水 泥砂 浆搅 拌 不均 匀 ， 浆收 缩 时水 分过 多 ） 砂
从工程实例谈水泥砂浆楼地面质量控制
从工程实例谈水泥砂浆楼地面质量控制水泥砂浆楼地面在工程中较普遍采用，但也普遍存在质量问题。
既影响楼房美观，又给住户含带来不便，现就水泥砂浆的质量通病及防治措施作如下探讨。
一、通病及原因分析1、空鼓的主要原因有：①基层清理不干净。
在做楼地面前未进行认真清洗工作，没有清理干净基层上的油污垢及浮灰，这些油污垢及浮灰阻隔基层与找平层结合，从而造成空鼓。
②施工前未认真洒水湿润，涂刷水泥浆与铺浆间隔时间过长。
有些工地甚至先一次涂刷完水泥浆再铺水泥砂浆，等到后续工序施工时，水泥浆已超过其终凝时间，失去涂刷水泥浆意义，影响找平层与基层粘结力。
2、裂缝的主要原因：①材料方面：水泥安定性不好，当水泥凝结硬化后，仍有部分游离cao、mgo继续水化，产生体积膨胀，破坏已硬化砂浆结构，出现裂缝。
砂子过细，砂含泥量太大也是出现裂缝的重要因素。
②水灰比过，水灰比越大，水泥砂浆硬化时水分蒸发量也越大，体积收缩率相应增大，容易产生收缩裂缝。
③养护不当，水泥是一种水硬性材料，水泥凝结硬化过程必须有水分存在，才能充分水化，提高水泥砂浆强度。
在干燥条件下，水泥砂浆水化中水分不断蒸发，产生体积收缩裂缝。
④大面积楼地面未留设伸缩，因温度变化产生较大的胀缩变形裂缝。
⑤为了找平楼地面，局部位置水泥砂浆过厚，因厚薄不一致使水泥砂浆硬化过程中收缩不一而产生裂缝。
3、表面粗糙不平的主要原因：①未掌握好压光时间。
一般水泥砂浆工艺程序为三遍成活。
第一遍压光时间要跟得紧，抹压至出浆为止；第二遍压光将砂眼压实为止；第三遍压光将前两遍留下抹纹全部压平压实，掌握在水泥砂浆终凝前完成。
②检查不到位。
发现问题过迟，已过水泥砂浆终凝时间，不忍返工，迁就了之。
4、表面起砂的主要原因：①水泥砂浆搅拌不均匀。
②配合比掌握不当，一是含砂量过，二是用水太多，待水份蒸发后留下麻面、露出砂粒。
5、卫生间、阳台排液地面积水的主要原因：①排液地面与相邻地面标高齐平，甚至高过相邻地面标高，造成积水。
浅谈建筑装饰施工地面起砂及空鼓原因和处理技术
引言：建筑的施工在我国的工程建设当中是重点内容，在大多数的民用建筑当中，对于地面的处理大多会使用水泥制作的砂浆，在施工的过程中如果处理的不够得当就会产生起砂和空鼓等问题，这其中有施工者的技术问题，还有材质等原因，砂浆的强度不合格就会产生问题，必须找到问题发生的切实原因，才能够解决相关的问题。
一、施工地面起砂的表现及原因
(一)起砂的表现
在建筑地面施工的具体过程中，地面呈现出比较粗糙的状态，上面的光洁感很差，施工的泥浆表面和底部的粘结度很小，在走动之后就会出现明显的水泥灰，而且松散的程度较深，而水泥层的表面还会产生脱落的现象，如果行人走的过多暴露出来的问题就会越发的严重，地面出现砂砾的面积就会逐渐的增大，水泥外表的硬壳就会逐渐的出现剥落现象。
砂浆质量的控制主要是依靠水灰比，如果相应的比例失调就会导致砂浆的粘稠度改变，水泥的强度越高就会导致水灰比下降，具体的施工操作难度就会加大，在具体的施工过程中就会引发相关的质量问题，因此，水灰的比例需要控制在0.2到0.25之间，砂浆的应用应该和搅拌的过程一同开始，不能够让静止的砂浆放置太长的时间，如果在终凝期之后使用砂浆就要重新的进行搅拌，但是砂浆的强度就会受到影响，因此要格外注意这一点。
还可以应用水泥自流平技术解决起砂的问题，首先，在面层上刷两到三层的界面剂，之后制作自流平，厚度大约在三毫米左右即可，这种技术可以很好的减少施工的时间，而且不会受到层高的影响，在一定程度上能够降低工程的成本；还可以对起砂的部位进行基本的处理，例如用钢丝刷清理起砂的部位，之后用清水处理掉砂子等残留物，之后铺设界面剂，常用的界面剂为108胶，为了增强其黏性可以和水进行调和使用，胶水的使用量维持在百分之二十即可，不然就会影响到泥浆的强度。
水泥砂浆地面质量通病及防治措施
水泥砂浆地面质量通病及防治措施在建筑工程中，发现在一些房屋建筑工程中，这种地面起砂、起皮和裂缝等质量通病屡见不鲜，均有不同程度的起砂、空鼓、裂缝甚至表面脱落现象，成为水泥砂浆地面的质量通病。
广大用户特别是住宅用户对此反映较为强烈。
为了提高水泥地面的施工质量，笔者对照《建筑工程质量检验评定标准》、《混凝土结构工程及验收规范》(GB5O2O4—92)及《建筑地面工程施工及验收规范》(GB5O2O9-95)，对水泥砂浆地面起砂、脱皮和空裂的主要原因和防治措施，进行了初步的分析与探讨,取得了一定成效。
一、地面起砂的症状成因及防治措施地面表面不光滑，不坚实，面层有松动的水泥及砂粒，或成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
究其原因：(1)基层表面清理不干净，限有浮灰，浆膜或其它污物，公使面层与基层不能很好的结合。
(2)基层表面不浇水湿润或浇水不足，由于垫层结合不牢，另外基层表面有积水，增大积水部分砂浆的石灰比，使面层不能与基层粘结好。
地面面层不规则裂缝。
水泥安定性不好，强度不够；将不同品种的水泥混杂使用，由于凝结硬化时间及收缩量不同造成面层裂缝；砂子粒度过细，含泥量过大，拌合物强度低，容易引起收缩裂缝；操作时水灰比过大，配合比不准确，造成砂浆离析，强度低，削弱了砂浆的粘聚力。
(3) 配合比、稠度和原材料质量是影响地面工程质量的主要原因,水泥砂浆面层的水泥砂浆配合比必须合理，依据《建筑地面工程施工及验收规范》(GB5O2O9—95)，其体积比宜为1：2(水泥：砂)。
若水泥地面为二次成活，则第一层厚度为12mm左右，配比为1：2．5；面层厚度为13mm左右，配比1：1．5。
若水泥过量，由于水泥除了包裹在砂子外面仍有富余，过量的水泥发生水化反应后凝固干缩，产生裂缝，标号也难以达到设计要求；若水泥量偏小，砂子过量，则砂子不能被水泥充分包裹，富余的砂子被子辩离出来，即易起砂。
(4)为了消除水泥面的起砂、空鼓、裂缝、表面脱皮等现象，在施工中可采取以下措施:水泥地面做法和楼面地面分层做法。
建筑工程地面质量通病与防治
水泥砂浆地面质量通病与防治在工业与民用建筑中，水泥砂浆地面应用最广泛，但如果使用材料不当、施工方法不标准，就容易产生裂纹、起砂、脱皮、麻面和空鼓等质量通病。
笔者根据工作经验及探索，就如何防止上述质量通病提出自己的见解。
一、造成水泥地面质量通病的原因1、地面开裂和空鼓原因(1)自身原因1)当温度由高变低时，往往会产生温度裂缝。
所以大面积的地面必须分段分块，做成伸缩缝。
2)水泥砂浆在凝固过程中，局部水分与水泥经化学反响产生胶状体，另一局部水分蒸发掉，使体积缩小而造成地面收缩裂纹。
3)地面终凝时和养护期间，强度不高，如此时受到震动那么容易造成开裂。
高层建筑立体交叉作业不可防止，在地面未到达一定强度时就打洞钻孔、运输踩踏，都会造成开裂。
(2)施工原因1)基层灰砂浮尘没有彻底去除、冲洗干净，砂浆与基层粘结不牢。
2)基层不平整，突出的地方砂浆层薄，收缩失水块，该处易空鼓。
3)基层不均匀沉降形成沉降差，随着沉降差的不断增大，就会产生裂纹或空鼓。
4)配合比不合理，搅拌不均匀。
一般地面的水泥砂浆配合比宜为1:2〔水泥：砂子〕，如果水泥用量过大，可能导致裂缝。
(3)材料原因对水泥、砂子等材料检验不严格，砂子含泥量过大，水泥强度等级达不到要求或存放时间过长等原因，均会使水泥砂浆地面产生裂缝。
2、地面起砂原因(1)搅拌砂浆时加水过量，或搅拌不均匀。
(2)外表压光次数不够，压得不实，出现析水起砂。
(3)压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表层遭破坏而起砂。
(4)砂浆收缩时浇水，吃水不一，水分过多处起砂脱皮。
(5)使用的水泥强度等级过低，造成砂浆达不到要求的强度等级。
二、地面质量通病防治措施1、按常规控制砂子、水泥的质量，砂子最好用水冲洗过。
2、要彻底去除基层外表的砌筑、粉刷落地灰及泥砂，并将突出外表的水泥及混凝土块凿去，平整和冲洗基层。
3、在抹面层时，基层外表要充分湿润，以免吸收砂浆水分；并要擦干凹坑处的积水，使其既潮湿又干净。
关于地面空鼓的原因分析及解决方案
关于地面空鼓的原因分析及解决方案在工程质量验收过程中经常会发现水泥砂浆地面起砂、空鼓的现象，水泥地面空鼓、起砂会严重缩短地面的使用寿命，并影响地面上铺贴的地板使用功能。
而造成水泥砂浆地面起砂、空鼓现象的原因很多，为了在施工过程中避免这种现象的发生，现将原因及预防和处理方法分析如下。
1.水泥砂浆地面起砂空鼓的主要原因分析地坪起砂： (1)水泥砂浆水灰比较大，即砂浆稠度大造成地坪极易起砂；（2）不了解水泥硬化的基本原理，压光过早，水泥的水化作用刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水份较多，经压光，表面会出现水光，对面层砂浆的强度和抗磨能力不利，压光过迟，水泥已终凝硬化，操作困难，且会影响已经硬结的表面，这也将大大降低面层砂的强度的抗磨能力；（3）养护不当，水泥加水拌和后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。
但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深入进行，随着水化作用，水泥砂浆的强度也不断提高。
如果养护或养护的天数不够，就会影响到水泥的水化作用，从而影响强度，如果地面抹好后不到24小时，就浇水养护，也会影响地坪质量，引起空鼓。
原材料：（1）水泥标号低，或用受潮结块水泥；（2）砂子粒度过细，拌和时需水量大，水灰比加大，强度降低。
砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。
地面空鼓：（1）垫层（或基层）表面不清理干净，有浮灰或其他污物，严重影响与面层的结合；（2）施工时，垫层（或基层）表面过于干燥，铺设砂浆后，水份散失，使得强度不高，面层与垫层粘结不牢，若干燥的垫层（或基层）未经冲洗，表面的粉尘难于清除，对面层砂浆也起一定的隔离作用；（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比大影响面层与垫层见的粘结，易使面层空鼓；（4）为了增设面层与垫层间的粘结力，需用刷水泥浆结合层，若刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥已风干硬结，不但没有结合力，反而起了隔离的作用。
若采用扫浆的方法，由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，将出现今后面层空鼓的现象。
水泥砂浆地面起砂、裂缝防治措施
水泥砂浆地面起砂、空鼓、裂缝一直未能克服，成为一种常见、多发通病，不但影响工程的美观和工程的正常使用，而且会因漏水影响到工程的寿命，对施工企业还会造成巨大经济损失和信誉影响,因此找出其产生根源采取预防措施是保证工程质量工作的重要一环。
1 产生地面起砂原因地面起砂表现为表面脱落、砂砾裸露、起灰、掉砂甚至出现凸凹不平，影响清洁卫生和正常使用。
1.1 砂浆原材料质量不良（1)使用的水泥标号低、强度不足,因而使地面面层不抗磨，在施工中往往水泥存放对间过长或者受潮结块，标号名义上满足规范规定．但实际强度已大为降低,极大地损坏了地面面层强度和抗磨性。
（2）砂浆用砂颗粒偏细。
这种砂子比表面积大，拌合时需用较多的水和水泥去包裹和粘结砂粒。
因此在同样多的水泥情况下由于水量增加,加大了水灰比致使砂浆强度降低,实验证明用同样的配合比拌的砂浆,使用粗中砂的水泥砂浆比细砂的强度高30％左右，因此细砂砂浆容易出现地面不抗磨现象，同时砂子会出现含土量偏大,也是不抗磨起砂的主要原因之一。
（3）压光时间掌握不当.常常因水泥砂浆过稀、水分过多相伴产生，水泥一般拌合后五、六小时大多终凝,但由于砂浆过稀，水份不能及时收干，使压光工作迟迟不能完成．工人在作业场所长时间等待，特别在气温较低、水分蒸发较慢、水化作用迟缓的情况下更是如此.在管理不善的情况下，工人缺乏耐心往往错过压光时间，使面层砂浆得不到正常的压实、压光、使面层抹痕孔隙不能消除，表面不能达到正常硬度，降低了抗磨性能。
（4）养护不适当。
水泥加水拌合后经过初凝和终凝进人硬化阶段,但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深人进行，随着水化作用的不断深入,水泥砂浆强度不断提高．水泥的水化作用必须在潮湿的环境中才能进行。
水泥地面完成后如不养护或养护天数不够在干燥环境中面层水分继续蒸发,水泥的水化作用就会受到影响,减缓硬化速度,严重时甚至停止硬化致使水泥砂浆因脱水而影响强度和抗磨性。
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浅谈水泥砂浆地面起砂、空鼓原因
在工程质量验收的过程中经常会发现水泥砂浆地面起砂、空鼓的现象，水泥地面空鼓、起砂会严重缩短地面的使用寿命，并影响地面的使用功能。
造成水泥砂浆地面起砂、空鼓现象的原因很多，为了在施工过程中避免这种现象的发生，现将原因及预防和处理方法分析如下。
1水泥砂浆地面起砂空鼓的主要原因分析
1.1地坪起砂
施工因素。
①水泥砂浆水灰比过大，即砂浆稠度大造成地坪极易起砂;②不了解水泥硬化的基本原理，压光过早，水泥的水化作用刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分较多，经压光，表面会出现水光，对面层砂浆的强度和抗磨能力不利，压光过迟，水泥已终凝硬化，操作困难，且会影响已经硬结的表面，这也将大大降低面层砂的强度的抗磨能力;③养护不当。
水泥加水拌和后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。
但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深入进行，随着水化作用，水泥砂浆的强度也不断提高。
如果养护或养护的天数不够，就会影响到水泥的水化作用，从而影响强度，如果地面抹好后不到24h，就浇水养护，也会影响地坪质量，引起空鼓。
原材料。
①水泥标号低，或用受潮结块水泥；②砂子粒度过细，拌和时需水量大，水灰比加大，强度降低。
砂子含泥量过大，也会影
响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。
1.2地面空鼓
施工因素。
①垫层（或基层）表面不清理干净，有浮灰或其它污物，严重影响与面层的结合；②施工时，垫层（或基层）表面过于干燥，铺设砂浆后，水分散失，使得强度不高，面层与垫层粘结不牢，若干燥的垫层（或基层）未经冲洗，表面的粉尘难于清除，对面层砂浆也起一定的隔离作用；③垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比大影响面层与垫层间的粘结，易使面层空鼓；④为了增设面层与垫层间的粘结力，需用刷水泥浆结合层，若刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥已风干硬结，不但没有结合力，反而起了隔离的作用。
若采用扫浆的方法，由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，将出现今后面层空鼓的现象。
⑤门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。
2水泥砂浆地面起砂和空鼓的防治措施
2.1地面起砂的预防
加强施工管理。
①严格控制水灰比。
用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm。
事先垫层要充分湿润，刷浆要均匀；②掌握好面层的压光时间；③水泥砂浆地面压光后，应进行养护；④合理安排施工流向，避免上人过早及其它污染。
原材料控制。
①水泥宜用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，过期结块或受潮结块的水泥不得使用；②砂子宜采用粗中砂，含泥量不大
于3%。
2.2地面空鼓的预防
加强施工管理，严格处理底层。
①认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物，并冲洗干净；②控制基层平整度，用2m的直尺检查，其凸凹度不应大于10mm，以保证面层厚度一致，防止厚薄悬殊较大；
③面层施工前1～2d，应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面；④注意结合层的施工质量；⑤素水泥浆结合层应均匀涂刷，素水泥浆水灰比应为0.4～0.5。
刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺，铺设面层时，如果素水泥浆已经风干硬结，则应铲去后重新刷。
加强原材料的管理。
①施工应采用硅酸盐水泥，质量必须符合GB175-1999标准要求；②施工应采用中砂或粗砂，含泥量不大于3%，其质量应符合JGJ52标准要求；③水泥砂浆配合比必须符合设计要求，不得低于1：2；④砂浆必须搅拌均匀，颜色一致，其稠度不应大于3.5cm。
3水泥砂浆地面起砂和空鼓的处理
3.1地面起砂的治理
小面积起砂。
①用磨石将起砂部分洒水打磨，直到露出坚硬的表面；②用纯水泥浆罩面的方法进行修补。
其操作顺序是：清理基层→充分冲洗湿润→铺设水泥浆1～2mm，压光2～3遍养护。
大面积起砂。
①用斩斧全切，深切５～8mm，并用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净；②用水泥、砂搅拌均匀后，对需修补部分进行抹压、收光。
严重起砂。
对于严重起砂的水泥地面，应全部重做，将面层除掉，清除浮砂，用清水冲洗。
铺设面层前，凿毛表面应保持湿润，并刷一层水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可加适量的107胶），以增加粘结力，然后用1：2水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺设面层。
面层铺设后应注意养护。
3.2地面空鼓的处理
①对于房间的边、角部位，以及空鼓面积不大于0.1m2，且无裂缝者，一般可不作修补；②对人员活动频繁的部位，以及空鼓面积大于0.1m2，或虽面积不大，但有裂缝，应局部返工；③局部返工时应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方形或圆形，并凿进结合良好处30～50mm。
边缘应凿成斜坡形，底层表面适当凿毛。
凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。
修补前1～2d，用清水冲洗，使其充分湿润，修补时先在底面及四周刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，然后用与面层相同材料的水泥砂浆修补；④大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新设新面层。
4结束语
综上所述，在施工过程中如果能够充分了解水泥砂浆地面起砂、空鼓原因，并做好施工技术交底工作和施工工艺控制，就能够从施工的技术方面、工作计划的安排方面、施工管理等方面消除产生起砂、空鼓的因素，从根本上避免起砂现象的发生，保证建筑工程水泥砂浆地面施工质量。