细木工板的成型工艺
土木建筑工程：建筑装饰施工考试试题(题库版)
土木建筑工程：建筑装饰施工考试试题（题库版）1、问答题简述怎样处理裱糊的墙纸透底有包。
正确答案：对基层认真进行处理，使其平整、光洁；每遍涂刷厚度应均匀一致；可进行局部修补后再增加面层涂料涂刷的次数。
2、多选招牌施工（江南博哥）中，细部工程应对（）部位进行隐蔽工程验收。
A.预埋件B.后置埋件C.裁口D.手板E.护栏与预埋件的连接节点正确答案：A, B, E3、填空题建筑装修材料，按其所处部位和功能，可分为（）、（）、（）、（）、（）、（）及其他装饰材料等7类。
正确答案：顶棚装饰材料；墙面装饰材料；地面装饰材料；隔断装饰材料；固定家具；装饰织物4、填空题楼地面装饰主要包括（）和（）。
正确答案：楼面装饰；地面装饰5、填空题常用于涂料施工中的圆盘打磨机主要用于基层的（）、清除污物等。
正确答案：打磨6、问答题门窗框安装的工艺是怎样的？正确答案：（1）主体结构完工后，复查洞口尺寸、标高及预埋木砖位置。
（2）按洞口门窗型号，将门窗框对号入位。
（3）高层建筑，要用经纬仪测设洞口垂直线，按线安装外窗框，使窗框上下在一条垂线上。
室内应用水平仪（或按室内墙面+50C.m基准线）测设窗下横框安装线，按水平线安装。
（4）将门窗框用木楔临时固定在洞口内的相应位置。
（5）内开门窗，靠在内墙面立框；外开门窗在墙厚的中间或靠外墙面立框子。
当框子靠墙面抹灰时，内（外）开门窗框应凸出内（外）墙面，其凸出尺寸应等于抹灰层或装饰面层的厚度，以便墙面抹灰或装饰面层与门窗框的表面齐平。
（6）门框的锯口线，应调整到与地面建筑标高相一致。
用水平尺校正框子冒头的水平度；用吊线锤校正门窗框正、侧面垂直度，并检查门窗框表面的平整度。
最后调整木楔楔紧框子。
（7）门窗框用砸扁钉帽的钉子钉牢在木砖上。
钉子应冲入木框内1~2mm，每块木砖要钉两处。
（8）门窗固定牢固后，其框与墙体的缝隙，按设计要求的材料嵌缝。
如采用罐装聚氨酯填缝剂挤注填缝，其嵌缝效果极佳。
7、多选涂料的组成主要有（）三种。
细木工板的生产工艺流程锯边胶压组坯木芯板
细木工板的生产工艺流程锯边胶压组坯木芯板13213细木工板的生产工艺流程锯边胶压组坯木芯板13.2.1.3细木工板的生产工艺流程芯条占细木工板体积60%以上，与细木工板的质量有很大关系。
制造芯条的树种最好采用材质较软，木材结构均匀、变形小、干缩率小，而且木材弦向和径向干缩率差异较小的树种，易加工、芯条的尺寸、形状较精确，则成品板面平整性好，板材不易变形，重量较轻，有利于使用。
一般芯条含水率8%--12%，北方空气干燥可为6%--12%，南方地区空气湿度大，但不得超过15%芯条的生产流程：干板材 双面刨 多片锯 横截锯 芯条（压刨）芯条厚度：木芯板的厚度加上制造木芯板时板面刨平的加工余量。
芯条宽度：芯板的宽度一般为厚度1.5倍，最好不要超过2倍，一些质量要求很高的细木工板芯条宽度不能大于20mm 芯条越宽，当含水率发生变化时，芯条变形就越大。
芯条长度：芯条越长，细木工板的纵向弯曲强度越高，然而芯条越长，木材利用率越低。
芯条的材质：芯条不允许有树脂漏，不允许腐朽，不允许有爬楞。
芯 条单 板木芯板 组坯 胶压 锯边 砂光 成品芯板的加工：使用芯条胶拼机木芯板胶拼后，板面粗糙不平，通常采用压刨加工，芯条加工精度很高的机拼木芯板，可以用砂光加工来代替刨光。
13.2.2胶合板以木材为主要原料生产的胶合板，由于其结构的合理性和生产过程中的精细加工，可大体上克服木材的缺陷大大改善和提高木材的物理力学性能，胶合板生产是充分合理地利用木材、改善木材性能的一个重要方法。
13.2.2.1定义：胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。
13.2.2.2胶合板的构成原则：对称原则：对称中心平面两侧的单板，无论树种单板厚度、层数、制造方法、纤维方向和单板的含水率都应该互相对应，即对称原则胶合板中心平面两侧各对应层不同方向的应力大小相等。
细木工板的胶压工艺
细木工板的胶压工艺
细木工板坯组合一般为五层，胶涂在二、四层上，三层结构涂胶在芯板上。
胶合的方法可分为热压及冷压两种。
一、热压法，优点是生产效率高，产品胶合质量好。
国内外制造细木工板主要应用热压法。
如制造脲醛树脂胶细木工板，单位压力为0.6—1.2 MPa，热压温度100—120摄氏度，热压时间取决于板坯厚度和结构。
对于板坯中单板覆面材料部分，热压时间以每1毫米板厚50—60秒计，对于芯板，每6毫米板厚需热压1分钟计，一般厚度19毫米的板，则需约7—11分钟。
生产酚醛树脂胶细木工板时，则比脲醛树脂胶采用较高的热压温度和较高的单位压力，采用的热压温度在125—145摄氏度，压力1.0—1.2 MPa，19毫米板厚，约11分钟。
在细木工板生产中，为了提高产量与质量，近年来有采用低温低压的趋势。
热压温度越低，板坯内应力越小，板材平整越高，压力越低，板坯压缩率越小，热压后板材变形越小，板面翘曲和不平度较小。
二、冷压法，其优点是成品内应力小，变形小，木材压缩损失少，缺点是生产周期长。
冷压胶合时，木材塑性和胶粘剂的流动性较差，需稍高的单位压力，使用脲醛树脂冷压胶合时，单位压力1.2 MPa, 胶合时间6—8小时。
加工生产细木工板的工艺流程
加工生产细木工板的工艺流程---1. 引言细木工板是一种由木材切割而成的板材，广泛应用于家具、建筑和装饰等领域。
本文将详细介绍加工生产细木工板的工艺流程，包括原料准备、切割、胶合、压制和表面处理等关键步骤。
2. 原料准备加工生产细木工板的原料主要是木材，常用的木材包括杨木、柳木和松木等。
原料应具有一定的质量要求，包括木材的含水率、强度和平整度等。
在原料准备阶段，需要对木材进行分类和加工预处理，确保原料的质量和适用性。
3. 切割切割是加工生产细木工板的关键步骤之一。
在切割阶段，原料木材会被切割成薄片或薄板，常用的切割设备包括刨床、裁板机和钢齿锯等。
切割过程中需要注意保持木材的平整度和尺寸精度，确保切割得到的木片符合要求。
4. 胶合胶合是将切割得到的木片进行胶接，形成细木工板的重要环节。
在胶合阶段，使用环保胶水将木片按照一定的层次和方向进行堆叠，然后施加一定的压力和温度，使木材与胶水充分贴合并形成胶合板。
胶合板可以采用多层面向和横向堆叠的方式，以增加细木工板的强度和稳定性。
5. 压制在胶合完成后，需要将胶合板进行压制，以使胶合板中的胶水均匀分布，并提高其强度和稳定性。
压制通常采用热压或冷压的方式进行，压力和温度的控制对于细木工板的质量具有重要影响。
压制结束后，还需要将压制得到的胶合板进行修整，使其外观平整、尺寸一致。
6. 表面处理表面处理是细木工板工艺流程的最后一步，主要包括修磨和涂漆。
修磨是对胶合板表面进行打磨，去除表面的不平整和瑕疵，使其光滑均匀。
涂漆是在胶合板表面施加一层漆料，以增加细木工板的光泽度和保护性能。
涂漆还可以根据需求进行着色处理，以满足不同场景下的装饰需求。
7. 结论加工生产细木工板的工艺流程包括原料准备、切割、胶合、压制和表面处理等关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保细木工板的质量和使用性能。
在实际生产中，还需要根据具体需求进行不同工艺参数的调整和优化，以满足市场的需求和产品质量的要求。
细木工板的生产工艺流程
13.2.1.3细木工板的生产工艺流程芯条占细木工板体积60%以上，与细木工板的质量有很大关系。
制造芯条的树种最好采用材质较软，木材结构均匀、变形小、干缩率小，而且木材弦向和径向干缩率差异较小的树种，易加工、芯条的尺寸、形状较精确，则成品板面平整性好，板材不易变形，重量较轻，有利于使用。
一般芯条含水率8%--12%，北方空气干燥可为6%--12%，南方地区空气湿度大，但不得超过15%芯条的生产流程：干板材双面刨多片锯横截锯芯条（压刨）芯条厚度：木芯板的厚度加上制造木芯板时板面刨平的加工余量。
芯条宽度：芯板的宽度一般为厚度1.5倍，最好不要超过2倍，一些质量要求很高的细木工板芯条宽度不能大于20mm芯条越宽，当含水率发生变化时，芯条变形就越大。
芯条长度：芯条越长，细木工板的纵向弯曲强度越高，然而芯条越长，木材利用率越低。
芯条的材质：芯条不允许有树脂漏，不允许腐朽，不允许有爬楞。
芯板的加工：使用芯条胶拼机木芯板胶拼后，板面粗糙不平，通常采用压刨加工，芯条加工精度很高的机拼木芯板，可以用砂光加工来代替刨光。
13.2.2胶合板以木材为主要原料生产的胶合板，由于其结构的合理性和生产过程中的精细加工，可大体上克服木材的缺陷大大改善和提高木材的物理力学性能，胶合板生产是充分合理地利用木材、改善木材性能的一个重要方法。
13.2.2.1定义：胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。
13.2.2.2胶合板的构成原则：对称原则：对称中心平面两侧的单板，无论树种单板厚度、层数、制造方法、纤维方向和单板的含水率都应该互相对应，即对称原则胶合板中心平面两侧各对应层不同方向的应力大小相等。
因此，当胶合板含水率变化时，其结构稳定，不会产生变形，开裂等缺陷；反之，如果对称中心平面两侧对应层有某些差异，将会使对称中心平面两侧单板的应力不相等，使胶合板产生变形、开裂。
无醛细木工板生产工艺实用技术
无醛细木工板生产工艺实用技术一、.细木工板机拼板芯板生产根据机拼芯板的施胶方式，可用容积25升左右的容器手工调胶，具体方法是：1.将无醛胶倒入容器，根据无醛胶的粘稠度，先按胶水：面粉＝100：30的比例加入面粉充分搅拌均匀。
2.组坯后的木芯条在模具内手工涂胶量控制在0.29公斤/张3.施胶后的木芯条陈放时间控制在10分钟以内。
4.拼板机的温度控制在120℃-150℃。
5.板坯在拼板机内的时间3-5分钟以上。
二、.细木工板基板生产1.调胶:先将无醛胶加入搅拌机内,然后开动搅拌机逐步加入20%-30%的面粉，用户可根据实际生产的具体情况适当调整面粉的加入量，迅速搅拌均匀。
2.施胶量: 350克/平方米。
3.陈化:(1).开口陈化时间(板坯从施胶后到冷压之前所放置的时间)夏季30分钟以内;冬季50分钟以内。
(2).闭口陈化时间(板坯冷压后到热压之前所放置的时间)在满足较好的冷压质量的条件下，夏季4小时以内;冬季5小时以内。
4.冷压:(1).压力:0.8-1.3Mpa(2).时间:40-60分钟5.修芯(1).对板坯表面的重叠、离缝、孔洞、夹皮等质量缺陷要进行正常的修补。
(2).冷压后若由于冷压时间短、开口陈放时间过长、施胶量过小或其它原因造成的开胶的板坯，要尽快进行热压，热压前必须在开胶的胶层补上胶水。
6.热压:(1).压力:0.8-1.0Mpa(2).时间:5-7分钟(3).温度:120℃-130℃（为提高生产效率防止泡板，热压温度不宜过低）三、.细木工板贴面（装饰面皮0.4mm-0.25mm左右）1.调胶配比要做调整,主要是增加胶的粘度和稠度,以便在施胶过程中控制施胶量,并避免板坯在冷压和热压过程中产生透胶质量缺陷。
最佳调胶配比是：无醛胶：面粉＝100：302.基板施胶后到冷压之前，陈放时间控制在30分钟以内，冷压后板坯的陈放时间可大大延长。
3.板坯较好的冷压质量是保证热压胶合强度的前题条件，冷压时间一般控制在30-40分钟，也可根据环境温度的变化做适当的调整，一般环境温度越低相应的冷压时间要越长。
了解实芯细木工板加工工艺
胶拼芯板制造法：此法是木条边部不胶拼，而是用框架， 嵌槽或其它连接制成。优点是省胶拼工序和胶，但成品 强度低。
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实芯细木工板的芯板约占细木工板体积60%以上，是 由芯条组成的木芯板，而芯条的质量与加工工艺及成品 质量有很大关系。 一般对芯板的要求是： 1. 树 种：芯条最好采用材质较软，木
材结构均匀，变形小，干缩率小，且木材弦向与径向干 缩率差异较少的树种。南方最适宜作芯条的树种如松木、 杉木等，其次是一些软阔叶材，北方的红、白松、云杉、 杨木、泡桐等。为了保持板材的稳定
性，同一张细木工板上的芯条应该采用同一树种，或者 物理力学性能相近的树种。 2. 含水率：小木条的含 水率应为8—12%，南方相对湿度大，可含水率偏高些， 但不大于15%，北方相对湿度
小，空气干燥，约为6—12%。含水率应根据当地木材平 衡含水率而定。同一块板芯，要采用相同的含水率。 厚 度：木条厚度应占细木工板总厚度的60—80%，厚度与宽 度比例为1：1.5。
芯板的制造方法: 芯板的制造方法一般可分为三种： 1. 联合中板法：先用板材胶合成木方，然后把它锯割成 胶拼的板材，在45—50摄氏度温度下干燥，再横拼成所 需要的芯板宽度。此法，芯
板质量很高，但耗胶多，原料是板材，其成本较高。 2. 胶拼木条法：是用胶把小木条拼成芯板，其主要原料 是边材及小木条。此法，芯板质量高，强度好，但多胶 拼工序，用胶量多。 3. 不
木工板制作方法
木工板制作方法1. 简介木工板，又称木材复合板，是由多层木板通过粘合剂黏合而成的一种建筑材料，具有优异的强度和耐久性。
木工板广泛应用于家具制造、建筑装饰、船舶制造等领域。
本文将介绍常见的三种木工板制作方法。
2. 刨花板制作方法2.1 原料准备刨花板制作的主要原料是木材和胶合剂。
常用的木材有松木、柏木、柳木等。
胶合剂一般选用酚醛树脂胶水。
2.2 生产工艺步骤1.切割木材：将选用的木材按照规定的尺寸切割成板材。
2.蒸煮木材：将木材进行蒸煮处理，以提高胶合剂的渗透性。
3.刨花：将蒸煮后的木材放入刨花机中刨成薄片。
4.干燥：将刨花后的木片进行干燥，以降低含水率。
5.混合胶合剂：将酚醛树脂胶水按照一定比例与木片混合。
6.成型：将混合后的木片和胶水放入成型机中进行成型。
7.压制：将成型后的板材放入压制机中进行高温高压的压制，加固胶合剂的黏合性。
8.整平：将压制后的板材进行整平处理，以保证板材的表面平整度。
9.切割：将整平后的板材切割成所需尺寸。
10.检验质量：对木工板进行质量检验，检查是否有裂纹、变形等问题。
2.3 注意事项•在制作过程中，需要注意木材的保湿，避免木材过干或过湿。
•控制好胶水的用量，避免出现板材贴片现象。
•严格执行干燥工艺，确保板材的稳定性和质量。
3. 纤维板制作方法3.1 原料准备纤维板的主要原料是木材纤维和胶合剂。
常用的木材纤维有杨木纤维、柳树纤维等。
胶合剂一般选用聚胺脂胶水。
3.2 生产工艺步骤1.切碎木材：将选用的木材切碎成纤维。
2.喷水：将切碎的木材纤维进行喷水处理，以提高胶合剂的渗透性。
3.混合胶合剂：将聚胺脂胶水按照一定比例与木材纤维进行混合。
4.成型：将混合后的纤维和胶水放入成型机中进行成型。
5.压制：将成型后的板材放入压制机中进行高温高压的压制，加固胶合剂的黏合性。
6.干燥：将压制后的板材进行干燥，以降低含水率。
7.整平：将干燥后的板材进行整平处理。
8.切割：将整平后的板材切割成所需尺寸。
细木工板生产工艺
细木工板生产工艺细木工板是一种由小木片或木纤维制成的板材，通常用于家具制造和室内装饰。
下面是细木工板生产的一般工艺流程：1. 原料准备：选择高质量的木材作为原料，如松木、橡木等。
将原木切割成适当的长度，并去除树皮和其他杂质。
2. 制备木条：将原木切割成薄的木条，通常称为木片或木丝。
木片的宽度和厚度可以根据需要进行调整。
3. 预处理：将木片浸泡在热水中，以软化木材纤维，使其更容易加工。
添加适量的化学药品，如氨水和防腐剂，以提高木材的性能。
4. 制浆：将软化的木片加入制浆机中，通过机械切割和研磨，将木材纤维分离，并与水混合，形成木浆。
5. 成型：将木浆通过过滤器或真空吸附到金属网或毛毡上，使其形成一张薄而均匀的板状。
然后，将多张这样的板材叠放在一起，并用重物进行压制，以去除多余的水分。
6. 热压：将叠放的板材送入热压机中，通过热压和高压力的作用，使木材纤维之间的粘结物质重新结合，形成坚固的板材。
7. 干燥：热压后的细木工板含有大量的水分，需要进行干燥。
通常使用烘干室或烘箱，将板材置于高温下，将多余的水分蒸发掉，使板材变得干燥和稳定。
8. 修整和修磨：将干燥的细木工板修整成所需的尺寸和形状，如修剪边缘，打磨表面等，以便提供最终的成品。
9. 检验和质量控制：对细木工板进行检验，确保其质量符合相应的标准和要求。
检验项目主要包括板材的尺寸，平整度，平整度，强度等。
10. 包装和存储：对通过质量检验的细木工板进行包装，以保护其表面免受损坏。
然后，将其储存到干燥且无尘的环境中，以防止湿度和其他因素对板材的影响。
以上是细木工板生产的一般工艺流程。
不同的细木工板生产企业可能会有一些微小的差异，但整体的工艺流程基本相似。
通过严格控制每个环节的质量和技术要求，可以确保细木工板的质量和性能达到客户的需求和期望。
细木工板生产工艺技术(一)
在 细 木 工 板 中 芯 板 中板 租 表 板 的 作 用 各不 相 同
21
。
、
(2 ) 奇 数 层原则
:
芯 板 的 主 要 作 用是 使 板材 具 有 一
, 。
收 稿 日期
1993
04
定 的 充填 厚 度 和 支 承 强 度 它 是 基 材 中板 的
`
19
作 用 一 是将 纵 向 芯 板 横 向联 系起 来 使 板 材 有 足 够的横 向强 度 二 是 降低板 面 的 不 平度
偶 数 细 木工 板 就 无 法 达 到 对 称 所 以 细 木 工 板 的 层 数 必 须 是奇 数 因 为 只 有 这 样 才 能 保 证 结构 对 称 使 其 对 称 中 心 平 面 与中 间 层 芯 板 对 称平 面 相 重 合 不 致 于 受 弯 曲 时 应 力 最
, , , , ,
,
著称
, 。
胀缩 变 形 极 小 一 般情 况 下 在使 用 过 程 中 不 ② 节 约 优质 木 材 利 用 边 材 小料 细 木 工 板 只 有 面 板采 用 优 质 木材 其 只 占整个 板 厚 的
, ,
用 所 以 设 备 投 资 比三 板 要 小 的 多 对 于 相 同 的年 产 量 细 木 工 板 的 设备 投 资 仅为 胶 合板 的设 备 投 资 的 备投 资 的
,
( 1 ) 对 称性 原则
细 木 工 板 的 对 称 中 心 平 面 两 侧 的单 板 在
树 种 厚 度 层 数 制造 方 法 纤 维 方 向 含 水 率 等都 应 该 相 互 对 称 一 致 以 免 产 生 应 力 开 胶 和 翘 曲 变形 等
。 。 ,
、
、
细木板生产工艺
细木板生产工艺细木板，又称薄板、压板或窄片，是一种由木材加工而来的薄片材料。
它具有质轻、柔韧、抗弯、易加工等特点，常用于家具、门窗、地板、装饰等领域。
细木板的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择优质的木材，如松木、桦木、柳木等，进行去皮、刨平、锯成适当尺寸的木片。
2. 压浸处理：为了防止细木板变形和腐朽，需要将木片进行压浸处理。
首先将木片放入腐蚀液中，如防腐剂、防虫剂等，进行浸泡一段时间，使其充分吸收液体。
然后，将浸泡后的木片进行压缩处理，使其能够更牢固地粘合。
3. 干燥处理：经过压浸处理的木片需要进行干燥处理，以去除残余的水分。
常见的干燥方式包括自然晾晒、热风干燥、热压干燥等。
干燥时间一般较长，需要确保木片的含水率达到标准要求。
4. 粘合处理：经过干燥处理的木片需要进行粘合处理，使其能够牢固地粘合在一起。
常见的粘合剂有酚醛树脂、环氧树脂、脲醛树脂等。
粘合剂可以通过滚涂、刮涂、喷涂等方式涂布在木片上，然后进行压合。
5. 压合处理：粘合好的木片需要通过压合设备进行压合处理，使其更加紧密。
常见的压合设备有热压机、冷压机、多层压机等。
在压合过程中，需要确保温度、压力的控制，以保证细木板的质量。
6. 整理修边：经过压合处理的细木板需要进行整理修边，使其尺寸、形状更加规整。
通常采用锯切、刨光等方式进行整理修边。
7. 检验包装：经过整理修边的细木板需要进行质量检验，以确保其符合标准要求。
合格的细木板可以进行包装，准备出厂销售。
细木板的生产工艺需要严格控制每一个环节，保证每一块细木板的质量。
同时，还需要合理选择原材料和粘合剂，根据不同的用途和需求进行生产，以满足市场的需求。
细木板的生产工艺不断创新和提高，不仅能够提高细木板的质量，还能够减少资源消耗、降低生产成本，实现可持续发展。
细木工板的施工工艺
细木工板的施工工艺
1. 准备工作：先根据设计图纸的标准进行测量和验收，确定施工工艺和具体工作量。
2. 材料准备：根据设计图纸要求，准备好细木工板、切割设备、细木工板用胶水、钉子、涂料等所需材料。
3. 切割：根据测量结果和设计图纸的要求，使用电动锯、刨子等工具将细木工板切割成所需尺寸和形状，然后根据拼接和装配的需要，使用切口刀或其他工具在必要的位置切割。
4. 打钉：使用打钉机将细木工板的零件固定在一起，通常会使用一些特殊的胶水和钉子以便更好地固定细木工板。
5. 砂光与检查：将细木工板的表面用砂纸或其他粗糙的工具砂光或打磨，然后对工件进行检查以确保每个细节都符合要求。
6. 辅助部件处理：制作细木工板主体部分后，需要安装其他辅助部件，如拉手、转轴和锁具等，需要先准备好各种辅助部件芯片和其他零件，并将它们安装在合适的位置。
7. 涂漆与上光：用颜色相符的涂料或油漆将工件涂抹到平滑光滑的表面，并在
干燥后使用上光剂进行抛光处理，以使工件表面光亮。
8. 包装和发货：待工件完成后，进行包装并运输到工程现场，进行安装并进行最终验收。
细木工板的成型工艺
细木工板的成型工艺(总1页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
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1、一次压制的成型工艺
一次压制成型工艺是将手工铺装或直接胶好的板芯，与涂胶板芯和面板、背板一起组成坯后直接进入压机进行压制。
缺点是A.芯板质量影响平整度。
B.压制后积累的厚度偏差大。
C.板芯的色差严重影响产品外观。
D.芯条单元尺寸、材质之间的差异等对板材的质量影
响很大。
2、预压修补二次热压工艺
预压修补二次热压工艺的简要流程为：芯板单面涂胶→两芯板与板芯组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。
该工艺优点：A.修补、砂光大大提高了平整度。
B.热压修整后的板坯陈化两天后再砂光，残余应力被释放，板材更稳定。
C.定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。
D.板材的外观质量提高。
该工艺目前被中、大型工厂普遍采用。
缺点是过程复杂，占地大，材料损失和能源消耗大于一次热压工艺。
3、预压修补一次热压工艺
针对二次热压工艺的缺点，出现了一种新的预压修补一次热压工艺，简要流程为：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背板热压贴面。
对原料及工艺参数的要求：A.对芯板的要求相对提高。
沟槽不能深，孔洞必须用单板修补，不能添腻子灰，严格控制离缝的产生。
B.板坯预压后的初始强度要求较高，对胶粘剂有特殊要求，一是要有高粘度，二是要有较长的活性期。
C.工艺需进行一定的调
整。
该工艺用材与工艺要求高。
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木工施工中的成型工艺和装配要求
木工施工中的成型工艺和装配要求一、前言木工施工是一门需要高度技术和经验的工艺，其中的成型和装配要求对于最终的成品质量至关重要。
本文将讨论木工施工中的成型工艺和装配要求的重要性及技巧。
二、木材成型工艺1. 选择合适的木材在木工施工中，选择合适的木材是关键。
木材的种类、纹理和质地可以影响最终的成型效果。
例如，对于要求较高的雕刻或精细装饰的作品，应选择纹理美观、耐磨且质地坚硬的木材。
2. 计划和设计在开始木工施工之前，必须进行计划和设计。
对于复杂的木工作品，设计图纸可以帮助确定尺寸、形状和装配要求。
同时，通过制作模型或原型，可以更好地把握成型工艺和细节。
3. 切割与雕刻切割和雕刻是成型过程中不可或缺的环节。
使用适当的切割工具，如锯、电锯或割线锯，可以实现精确的切割。
在雕刻过程中，手工雕刻工具和电动工具都可以用于创作各种细节和纹理。
4. 砂光和修整砂光和修整是确保木材表面光滑和平整的重要步骤。
砂纸的粗细可以根据需要进行选择，从而实现不同程度的光滑度。
在砂光过程中，应注意保持均匀的力度和方向，以避免表面出现不均匀的痕迹。
三、装配要求1. 精确的测量和标记在进行装配前，必须进行精确的测量和标记。
使用直尺、量角器和刻线笔等工具可以确保尺寸的准确性和一致性。
正确的测量和标记有助于避免装配过程中的错误和不匹配。
2. 接合和固定接合是装配过程中的关键步骤。
使用合适的接合方法，如舌槽连接、榫卯连接或胶合连接，可以确保零件之间的稳固连接。
此外，在固定过程中，使用合适的夹具和固定物，如螺丝、胶水或钉子，可以保持零件的位置和稳定性。
3. 检查和调整在装配完成后，应进行检查和调整。
确保各个零件位置正确、连接紧密，同时检查是否存在缺陷或瑕疵。
如有需要，可以进行细微的调整，以确保最终成品的质量。
四、总结木工施工中的成型工艺和装配要求对于最终产品的质量至关重要。
正确选择木材、精确的切割和雕刻、砂光和修整的细致处理，以及准确的测量和标记、稳固的接合和固定，都是确保成品质量的关键。
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不知道有没有人想知道细木工板的成型工艺，因怀揣满心的期望和求知欲去百度了一下，以慰藉我不断膨胀的欲望。
此刻你看到的将是我收集并略微整理的资料。
如果，你也是有求知欲的人，就慢慢的咀嚼下去，文字虽然枯燥，知识确实美妙。
彼时你还在看吗？
1、一次压制的成型工艺
一次压制成型工艺是将手工铺装或直接胶好的板芯，与涂胶板芯和面板、背板一起组成坯后直接进入压机进行压制。
缺点是A.芯板质量影响平整度。
B.压制后积累的厚度偏差大。
C.板芯的色差严重影响产品外观。
D.芯条单元尺寸、材质之间的差异等对板材的质量影响很大。
2、预压修补二次热压工艺
预压修补二次热压工艺的简要流程为：芯板单面涂胶→两芯板与板芯组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。
该工艺优点：A.修补、砂光大大提高了平整度。
B.热压修整后的板坯陈化两天后再砂光，残余应力被释放，板材更稳定。
C.定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。
D.板材的外观质量提高。
该工艺目前被中、大型工厂普遍采用。
缺点是过程复杂，占地大，材料损失和能源消耗大于一次热压工艺。
3、预压修补一次热压工艺
针对二次热压工艺的缺点，出现了一种新的预压修补一次热压工艺，简要流程为：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背板热压贴面。
对原料及工艺参数的要求：A.对芯板的要求相对提高。
沟槽不能深，
孔洞必须用单板修补，不能添腻子灰，严格控制离缝的产生。
B.板坯预压后的初始强度要求较高，对胶粘剂有特殊要求，一是要有高粘度，二是要有较长的活性期。
C.工艺需进行一定的调整。
该工艺用材与工艺要求高。