铝型材散热型挤压工艺与模具
挤压工艺及模具设计
挤压工艺及模具设计# 【挤压工艺及模具设计】## 1. 挤压工艺的历史：从古代到现代的演变### 1.1古代的挤压工艺雏形其实啊，挤压工艺的历史那可老悠久了。
早在古代，人们就不自觉地运用了挤压的原理。
你看，就像我们小时候玩泥巴，把泥巴从手指缝里挤出来，做成各种形状，这就有点像最原始的挤压。
只不过那时候人们还没有把它上升到一种工艺的高度。
再比如说，古代做面条的时候，把面团通过一些小工具挤压出来，变成一根根的面条，这也是一种简单的挤压形式。
在古代金属加工方面，也有类似挤压工艺的影子。
比如说，工匠们想把金属做成细长的形状，可能就会采用一些简单的方法，把金属从一个小孔或者缝隙中挤出去，这虽然简单粗糙，但也算是早期的挤压尝试了。
### 1.2近代挤压工艺的发展随着工业革命的到来，挤压工艺开始逐渐走上正轨。
就好比一个小孩子开始上学接受教育，慢慢成长起来。
这个时候啊，人们开始对挤压的原理有了更深入的理解。
有了机械的助力，挤压不再是那种小打小闹的手工操作了。
比如说，在制造一些简单的金属管材的时候，人们开始利用机器的力量，将金属坯料通过模具挤压成管材。
这时候的模具也开始变得稍微复杂一点，有了专门设计的形状，来确保挤压出来的管材尺寸准确、形状规则。
而且，挤压工艺不再局限于简单的形状，开始向更多样化的形状发展，就像一个人学会了更多的技能，可以做更多的事情一样。
### 1.3现代挤压工艺的成熟到了现代啊，挤压工艺那可真是发展得风生水起。
它就像一个全能选手，在各个领域都能大显身手。
现代的挤压设备变得超级先进，能够精确控制挤压的各种参数，像挤压的速度、压力、温度等等。
这就好比一个厨师在做菜的时候，能够精准地控制火候、调料的用量一样。
而且啊，现代的挤压工艺可以处理各种各样的材料，不仅是金属，像塑料、陶瓷等材料也能进行挤压加工。
比如说我们日常生活中看到的那些塑料窗框，很多就是通过挤压工艺做出来的。
这时候的模具设计也变得极为复杂和精密，就像是为一场超级复杂的魔术表演设计道具一样，每个细节都至关重要。
铝型材挤压模具设计课件
铝型材挤压模具设计课件一、铝型材挤压工艺概述二、铝型材挤压模具结构三、铝型材挤压模具设计原则1.尺寸精度：铝型材挤压模具设计时要保证挤压后的铝型材尺寸精度。
模具的内芯设计需考虑材料的收缩率和强度，确保挤压后的铝型材尺寸准确。
2.结构合理：铝型材挤压模具设计时应尽量减小模具的重量和尺寸，提高模具的使用寿命。
同时，要增加模具的刚度和强度，确保在挤压过程中不会变形或断裂。
3.表面质量：铝型材挤压模具的表面光洁度直接影响到挤压后的铝型材表面质量。
因此，在设计模具壳和模具翼时应注意表面的光洁度，减少表面缺陷。
4.降低生产成本：铝型材挤压模具的设计应考虑降低生产成本。
例如，可以采用可更换模具芯片的设计来替换整个模具，从而降低维修和更换模具的成本。
四、铝型材挤压模具制造工艺1.材料选择：铝型材挤压模具一般选用高硬度、高强度的工具钢，如优质合金工具钢或高速工具钢等。
2.预先加工：将选定的工具钢进行粗加工，包括锻造、切割、拉伸等工艺，将模具的初始形状制作出来。
3.精密加工：通过数控加工等精密加工技术，对模具进行精细加工，包括车削、铣削、镗削、磨削等工艺，保证模具的尺寸精度和表面质量。
4.表面处理：对模具进行表面处理，如热处理、氮化等工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
5.装配调试：将各个组成部分进行装配，并进行调试，保证模具的合理性和可靠性。
五、铝型材挤压模具的维护与保养1.清洁：定期对铝型材挤压模具进行清洁，除去铝屑和污垢，保持模具的清洁度。
2.润滑：对铝型材挤压模具的摩擦部位进行润滑，减少磨损和摩擦力，并延长模具的使用寿命。
3.定期检查：定期对铝型材挤压模具进行检查，发现问题及时修理，确保模具的正常使用。
4.储存：将不使用的铝型材挤压模具储存到干燥、防尘的环境中，避免受潮和污染。
六、铝型材挤压模具的发展趋势1.高精度：随着制造业对产品精度要求的提高，铝型材挤压模具的精度也将不断提高。
2.高效率：铝型材挤压模具的开发将更加注重提高生产效率和降低能耗。
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计铝合金外壳反挤压工艺及模具设计引言铝合金外壳广泛应用于电子产品、汽车零部件等领域，具有质轻、导热性能好等优点。
而反挤压工艺是一种常用的铝合金外壳制造工艺，能够在保证产品性能的，提高生产效率。
本文将介绍铝合金外壳反挤压工艺的原理及模具设计要点。
1. 铝合金外壳反挤压工艺原理铝合金外壳反挤压工艺是利用压力将铝合金材料挤压入模具空腔中，形成所需外形的工艺。
具体工艺流程如下：1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，并进行切割和清洁处理，以确保材料的表面质量。
2. 加热：将铝合金材料加热至适宜的温度，以提高材料的塑性和流动性。
3. 模具准备：根据产品的外形和尺寸要求，设计和制造合适的模具。
4. 挤压操作：将加热后的铝合金材料放置于模具中，施加适当的压力，让材料顺着模具的空腔形成所需外形。
5. 冷却：挤压完成后，将模具中的铝合金外壳迅速冷却，以固化材料并保证产品的尺寸稳定性。
6. 去除剩余材料：移除模具中的冷却后的铝合金外壳，并清除可能残留的材料残余。
7. 表面处理：对铝合金外壳进行表面处理，如打磨、喷涂、氧化等，以提高外壳的防腐性和美观性。
2. 模具设计要点良好的模具设计是确保铝合金外壳反挤压工艺成功的关键。
以下是模具设计的主要要点：- 外形尺寸：根据产品的设计要求和挤压工艺的特点，确定外壳的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。
- 模具结构：模具应具备良好的刚性和稳定性，并能够完整地复制产品的外形。
常见的模具结构包括上模、下模和芯棒等。
- 内腔设计：决定产品的内部结构和空间布局，包括壁厚、孔洞、纹理等。
内腔设计应考虑到产品的强度和功能需求。
- 材料选择：模具材料应具备足够的硬度和耐磨性，以确保模具在长时间使用中不变形或磨损。
- 冷却系统：设计合理的冷却系统可提高模具的寿命和生产效率。
冷却系统应保证冷却介质充分接触模具表面，并能够有效地带走热量。
- 模具配件：包括导柱、导套、顶杆、导向装置等，这些配件能够确保模具的精确定位和运动。
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压的基本工艺
铝合金热挤压是一种常见的金属加工工艺，用于生产各种铝合金型材，如铝合金门窗、铝合金管材、铝合金棒材等。
其基本工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适宜的铝合金材料，并对其进行预处理，如切割、去毛刺等。
2. 加热：将铝合金材料加热至合适的温度，通常为材料的再结晶温度或略高于该温度。
3. 模具准备：准备好挤压模具，根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。
4. 挤压：将加热后的铝合金材料放入挤压机的料斗中，通过压力将材料挤压进模具中。
在挤压过程中，铝合金材料会发生塑性变形，使得其截面形状和尺寸得到改变。
5. 切割：将挤压出的铝合金型材按照需要的长度进行切割。
6. 退火处理：对挤压出的铝合金型材进行退火处理，以消除残余应力和改善材料的机械性能。
7. 表面处理：对铝合金型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂、喷砂等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
通过以上基本工艺步骤，可以生产出各种形状和尺寸的铝合金型材，满足不同行业的需求。
铝挤散热器加工工艺
铝挤散热器加工工艺
铝挤散热器的加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选用高质量的铝合金材料作为原料，通过铝材的挤压加工，制成散热器的毛坯。
2. 模具设计：根据散热器的形状和尺寸要求，设计制造用于挤压加工的模具。
3. 模具加热：将模具加热到适当的温度，以防止铝材在挤压过程中过早冷却，影响挤压效果。
4. 挤压加工：将铝材放入挤压机的料斗中，通过挤压机将铝材挤出模具的形状中，形成散热器的初步形状。
5. 冷却处理：将挤压出来的散热器毛坯进行冷却处理，以增强其硬度和强度。
6. 加工整形：通过铣削、切割、钻孔等后续加工工艺，对散热器进行整形，使其符合设计要求的尺寸和形状。
7. 表面处理：根据需要，可以对散热器进行阳极氧化、电泳涂装等表面处理，以增加其耐腐蚀性和美观度。
8. 检测验收：对加工后的散热器进行尺寸、外观和功能等方面的检测，确保产品质量合格。
以上是铝挤散热器的一般加工工艺流程，具体的加工步骤和工艺参数可能会有所不同，根据实际需求和加工设备的不同而有所调整。
课程设计(论文)-铝合金型材挤压工艺及模具计算
课程设计任务书题目:铝合金型材挤压工艺及模具计算学院:材料与能源学院专业: 03金属材料工程（1）学号:学生:指导老师：日期：2006年6月21日课程设计任务书材料与能源学院金属材料工程专业一. 题目:铝合金型材挤压工艺及模具设计二. 设计基本内容:设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求三. 完成后应缴的资料:课程设计说明书一份实心型材模AUTOCAD图空心型材模上模AUTOCAD图空心型材模下模AUTOCAD图空心型材模上下模AUTOCAD装配图四. 设计完成期限:2005年6月14日------2005年6月24日指导老师_袁鸽成签发日期___________教研室主任_______批准日期___________课程设计评语:成绩:设计指导教师______________年_____月____日目录一: 绪论 (5)二: 总设计过程概论 (8)三: 实心型材模设计 (10)四: 空心型材模设计 (19)五: 后记 (28)一绪论铝被誉为仅次于钢铁的第二大金属，由于具有密度低、强度适中、加工性能好等一系列优点，被广泛应用于建筑、包装、交通运输等行业，铝及铝材的消费已经成为一个国家工业发展水平的重要标志。
近年来工业铝型材应用于交通行业呈上升趋势。
铝合金在国民经济中起着非常重要的作用。
随着科学技术的进步和现代经济的高速发展，铝合金型材正向着大型整体化、薄壁扁宽化、尺寸高精化、形状复杂化、外廓美观化的方向发展，品种规格不断增多，应用范围不断拓展，已由民用建筑门窗型材为主体推广到了航天航空、汽车船舶、交通运输、电子电力、石油化工、机械制造、家用电器等各行各业和人民生活各个方面。
据不完全统计，目前世界上每年需要的大型铝合金型材约4o万吨，而且增涨势头不减。
为了适应这种市场需求趋势，各国都在加速建设重型挤压机或大型材挤压生产线。
近年来，随着科技的进步和经济的发展，特别是交通运输的现代化、高速化和轻量化，需要大量的大型特种型材。
铝合金型材挤压模具及挤压生产流程详解
铝合金型材挤压模具及挤压生产流程详解铝合金型材挤压模具是一种用于加工铝合金型材的工具。
铝合金型材挤压生产流程如下：1. 材料准备：首先需要准备好适用于挤压的铝合金材料。
通常情况下，采用的是具有良好延展性和可塑性的铝合金材料。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的挤压模具。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸、角度和曲率等因素。
3. 模具制造：根据设计好的模具图纸，制造出挤压模具。
通常情况下，模具由高强度的工具钢制成，以确保其耐磨性和寿命。
4. 模具安装：将制造好的挤压模具安装在挤压机上。
挤压机是用于将铝合金材料加热并迫使其通过模具的设备。
5. 加热材料：将铝合金材料加热至所需的挤压温度。
挤压温度可以根据铝合金的特性和产品的要求进行调整。
6. 挤压加工：将加热好的铝合金材料送入挤压机中，通过压力迫使其通过模具。
在挤压过程中，铝合金材料会受到模具的限制，被迫形成与模具相同的形状。
7. 冷却处理：经过挤压后，铝合金型材会以较高的温度存在。
为了增加其强度和硬度，需要对其进行冷却处理。
冷却处理可以通过水冷或空气冷却进行。
8. 切割和加工：经过冷却处理后的铝合金型材需要进行切割和加工。
通常会使用锯床或切割机对其进行切割，并使用机械加工设备对其进行进一步的加工和修整。
9. 表面处理：为了提高铝合金型材的耐腐蚀性和表面光洁度，通常会对其进行表面处理，如阳极氧化、粉末涂装等。
10. 检验和包装：最后，对挤压生产出来的铝合金型材进行检验，确保其质量符合要求。
合格的铝合金型材会进行包装和标识，待发货或存储。
以上是铝合金型材挤压模具及挤压生产流程的详细解释。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程
《铝型材挤压工艺流程》
铝型材挤压工艺是一种常用的铝合金成型技术，通过将铝合金加热至一定温度后挤压成各种截面形状的型材，被广泛应用于建筑、交通运输、机械制造等领域。
下面是铝型材挤压的工艺流程：
1. 材料准备：首先，需要准备好铝合金材料，一般为圆锭或方锭状，根据所需型材的截面形状和尺寸进行选择。
2. 加热预处理：将铝合金锭放入加热炉中进行加热处理，使其达到合适的挤压温度。
加热过程中需要控制好温度和时间，以确保材料具有良好的塑性和流动性。
3. 模具设计与制造：根据所需的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。
模具的设计要考虑到挤压过程中的变形和应力分布，以确保最终产品具有良好的性能。
4. 挤压成型：经过预热处理的铝合金锭被放入挤压机的加热槽中，经过一定的时间和压力，被挤压成型成型材。
在挤压过程中，材料会产生塑性变形，填满模具腔体，最终形成所需的形状。
5. 温度处理：挤压成型后的铝型材需要进行温度处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
6. 表面处理：最后，对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂涂料、研磨抛光等，以提高其表面硬度、耐腐蚀性和装饰性。
通过以上工艺流程，铝型材挤压成型后可应用于各种场合，成为现代工业中不可或缺的材料之一。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
铝型材挤压工艺及模具设计
铝型材挤压工艺及模具设计1. 挤压工艺铝型材挤压是一种利用压力对铝型材进行塑性变形的加工工艺。
其基本工艺是：铝棒坯料通过加热软化后，被压入模头，通过模头出口挤出成需要的截面形状。
铝型材挤压工艺的优点包括：高成形精度、高表面质量、操作简便，高生产效率等等。
2. 模具设计铝型材挤压的模具主要包括模头、辅助金属件、固定板、滑动板、胚料夹持装置等组成。
其中，模头是铝型材挤出的关键装置，包括卡箍板、模板、模板底部垫片、模座、模膜等部分。
模头的最重要的特点是不同形状的铝型材需要不同形状的模头；其次需要各个部位的设计匹配度高，精度要求高。
滑动板和固定板是模具的基础结构，他们需要耐压、耐磨，同时需要精度高、边缘无毛刺。
辅助金属件在滑动板、固定板及模头之间起到了加强固定的作用，除此之外还需要具有良好的导向功能。
2.2. 理论参数的确定合理的选择合适的挤压荷载能够很好的保证挤压过程中的质量，同时也能够最大限度的提高生产效率。
因此，在模具设计阶段，应尽可能的确定相应的理论参数。
此外，应还需根据压力、速度、保压时间等因素来确定合适的机器配置，以及最优的辅助系统。
为了达到最优的效果，这些参数需要经过实验验证。
2.3. 模具材料的选择对于铝型材挤压模具来说，常见的材料包括H13钢、特种合金钢、定向硅钢、硬质合金等材料。
如：H13钢：具有高的耐磨性、硬度和强度，适用于铝型材的大批量生产。
特种合金钢：高抗氧化性、高强度、高磨损性，这些特性使其适用于生产高性能和高质量的铝型材。
硬质合金：它具有高硬度和强度、高耐磨性和高耐蚀性，是生产大规模、高复杂度的模具的首选。
2.4. 设计注意事项在模具设计过程中还需要注意以下问题：1）要防止铝材在挤压过程中发生撕裂断裂，因此要注意模具底部的角度把控2）要避免孔洞过大过小，且要容易拆卸，之所以拆卸是为了清洁铝型材上残余物。
3）在设计过程中，要考虑铝型材的变形，保证材料截面和尺寸的均匀性。
4）在滑动板部位，还需要考虑降低铝型材与模具接触时所产生的不良效果，例如顶出口和顶料等问题。
铝型材挤压工艺流程
铝型材挤压工艺流程铝型材挤压工艺是一种常见的金属加工方法，通过对铝型材进行挤压，可以生产出各种形状和规格的铝型材产品，广泛应用于建筑、交通运输、电子、家具等领域。
本文将介绍铝型材挤压工艺的流程及相关知识。
首先，铝型材挤压工艺的流程包括原料准备、型材设计、模具制造、挤压成型、表面处理和成品检验等几个主要步骤。
在原料准备阶段，需要选用优质的铝合金材料，并进行熔炼、挤压棒材等加工工序，以保证挤压成型的质量。
型材设计是根据客户需求和产品用途，进行截面形状、尺寸、壁厚等参数的设计，以确定挤压模具的结构和尺寸。
模具制造是根据型材设计要求，制造出适用于挤压生产的模具，通常采用优质的模具钢材料，并通过数控加工等工艺进行加工制造。
挤压成型是将加热后的铝合金棒材放入挤压机中，通过一定的挤压力将其挤压成型，成为具有一定截面形状的铝型材。
表面处理是对挤压后的铝型材进行氧化、阳极氧化、喷涂等处理，以增加产品的表面硬度、耐腐蚀性和美观度。
成品检验是对挤压后的铝型材进行尺寸、外观、力学性能等方面的检测，以确保产品达到客户要求的质量标准。
其次，铝型材挤压工艺的优点主要包括高效率、节能环保、产品精度高、材料利用率高等特点。
挤压工艺可以实现对铝型材的高效率加工，生产效率高，能够满足大批量生产的需求。
同时，挤压过程中不需要进行切削，减少了材料的浪费，节约了能源，符合可持续发展的环保理念。
由于挤压成型的铝型材表面光滑，尺寸精度高，可以减少后续加工工序，提高了产品的加工精度和成品率。
另外，挤压工艺还可以利用铝合金材料的优势，提高材料的利用率，降低生产成本，具有较高的经济效益。
最后，铝型材挤压工艺在实际应用中需要注意一些技术细节和质量控制。
例如，在挤压成型过程中，需要控制好挤压速度、温度和挤压力的参数，以确保产品的成型质量。
在模具制造过程中，需要根据产品的设计要求，选择合适的模具材料和加工工艺，以保证模具的寿命和精度。
在表面处理过程中，需要选择合适的处理方法和工艺，以确保产品的表面质量和耐腐蚀性能。
挤压铝型材工艺总结报告范文(3篇)
第1篇一、报告背景铝型材作为一种轻质、高强度的金属材料，广泛应用于建筑、交通运输、航空航天、电子等领域。
铝型材的生产过程主要包括熔炼、铸造、挤压、时效处理等工序。
其中，挤压工序是铝型材生产的关键环节，直接影响到产品的尺寸精度、形状精度和表面质量。
本文对挤压铝型材工艺进行总结，以期为相关企业提高生产效率、降低生产成本提供参考。
二、挤压铝型材工艺流程1. 原材料准备挤压铝型材的原材料为铝锭，需具备良好的流动性、强度和耐腐蚀性。
根据产品需求，选择合适的铝锭种类和规格。
2. 挤压模具设计挤压模具是挤压工艺的核心，其设计直接影响到产品的尺寸精度、形状精度和表面质量。
在设计过程中，需充分考虑以下因素：（1）模具材料：模具材料应具备足够的强度、硬度和耐磨性，常用材料有H13、Cr12MoV等。
（2）模具结构：根据产品形状和尺寸要求，设计合理的模具结构，包括模孔形状、模具壁厚、导向系统等。
（3）模具精度：模具精度越高，产品尺寸精度和形状精度越高。
通常，模具精度应达到IT8～IT10级。
3. 挤压设备选型挤压设备是挤压铝型材的重要工具，其选型需考虑以下因素：（1）挤压力：根据产品尺寸和形状要求，选择合适的挤压力，通常挤压力范围为400～2000吨。
（2）挤压速度：挤压速度越高，生产效率越高，但需保证产品质量。
通常，挤压速度范围为1～10米/分钟。
（3）挤压机精度：挤压机精度越高，产品尺寸精度和形状精度越高。
4. 挤压工艺参数确定挤压工艺参数包括挤压温度、挤压速度、润滑剂、挤压压力等。
确定挤压工艺参数需考虑以下因素：（1）挤压温度：挤压温度对产品的尺寸精度、形状精度和表面质量有重要影响。
通常，挤压温度范围为380～480℃。
（2）挤压速度：挤压速度对产品的尺寸精度、形状精度和表面质量有重要影响。
通常，挤压速度范围为1～10米/分钟。
（3）润滑剂：润滑剂可降低模具磨损，提高生产效率。
常用润滑剂有硬脂酸、机油、石墨等。
铝型材散热器加工技术工艺和产品的创新点
铝型材散热器加工技术工艺和产品的创新点说起铝型材散热器，哎呀，真的是一个“不得不提”的存在！我们日常生活中，像家电、电脑、手机这些东西，哪一个不需要散热器呢？不过，别小看这个小小的散热器，它可不简单！这背后可藏着不少的技术活儿。
你想啊，铝型材散热器不光要做得漂亮，还得能“消耗”掉那些让设备过热的热量，不然机器就可能因为温度过高而卡死、死机，那可真是麻烦到家了。
现在的铝型材散热器在制作工艺和产品创新上，真的是有点“牛”得不行！咱得说说铝型材的材料。
铝材这个东西，轻巧不说，还散热性能好，尤其是铝型材，利用它做散热器，不仅外观帅气，还能有效提高散热效率。
所以，这铝型材的使用，简直是“天作之合”，可以说是大自然送给我们的宝贵财富了。
铝型材加工工艺一开始其实挺简单的，铝材经过挤压、拉伸成型，再经过表面处理，不管是阳极氧化，还是喷涂，都能提升它的性能和外观。
不过，这不意味着铝型材散热器的制作就完事了。
哎哟，技术的门槛可高着呢！想要把散热器做得既高效又美观，还得用上一些创新技术，才能脱颖而出。
比如，传统的散热器一般都是把热量通过表面辐射到空气中，然而，随着科技发展，简单的散热方式早就不能满足现代设备的需求了。
现在，不少铝型材散热器开始采用“多通道结构”技术，这个就有点意思了，表面通过增加通道的数量，可以加大热量的散发面积。
让散热更高效，不用担心热量堆积得像“锅底巴”的那样，机器一热就死机。
你看这技术，就像是给散热器开了“外挂”，散热性能瞬间提升，简直是“游刃有余”。
不仅如此，今天的铝型材散热器还在材质选择上做了不少文章。
以前用的都是纯铝材料，现在呢，很多厂家开始加入一些镁、铜等元素，改善铝的导热性能。
简单来说，就是让散热器不仅轻盈，还能更迅速地把热量带走。
就像是给设备装了一个“超级散热系统”，热量不见了，设备也就更稳定。
铝型材的可塑性强，能做出各种形状，这样的创新，让散热器的外形不再单调，设计师可以根据客户的需求，设计出各种各样的个性化产品。
铝型材挤压工艺和模具设计的仿真分析和优化
Altair HyperXtrude铝型材挤压工艺和模具设计的仿真分析和优化Altair工程软件（上海）有限公司动机–更早的设计决策解决个问题的成本使用CAE= 解决一个问题的成本题数传统方法出的问# 找模具设计模具制造试模量产HyperXtrude 唯一专业的铝型材挤压仿真软件稳态变形分析模具变形/强度分析瞬态变形分析工作带长度分析焊合长度预测压余长度预测正向/反向挤压虚拟试模材料库快捷的图形用户界面挤压模具优化中文菜单型材料头变形分析——稳态法TemperatureTemperatureVelocityProfile Deflection瞬态分析——型材变形型材变形比较模具变形分析和强度校核耦合的材料流动、热和变形分析依据挤压载荷和热载计算模具的变形和强度模具和材料的网格单元的自动更新位于模具和材料的接触表面网格单元不需要完全匹配保险杠横梁——模具几何Mandrel Die Plate模具上的温度分布模具表面上的法向力分布模具的变形模具上的应力分布——强度校核虚拟试模实例初始模具设计方案结果建议改进方案ObjectiveUniform exitvelocity=6m/min=1m/s•Uniform exit velocity = 6m/min = 0.1m/s Design IterationsFi t It ti R d th th l A d B b 10•First Iteration –Reduce the portholes A and B by 10 mm •Second Iteration –Increase C & D by 5 mm2nd IterationCAD1st IterationBABCD AB案例分析——汽车保险杠横梁Problem DefinitionProblem Definition¾Alloy:AA 6082¾Container Diameter:7.375 in (187.325 mm)¾Billet Length: 25 in (635 mm)¾Press Capacity: 1800 T (16 MN)¾Unit Pressure:580 MPa¾Max. Ram Speed: 41 ipm (17.357 mm/s)¾Container Temperature 441 °CProfile Type:Hollow¾Profile Type:¾Extrusion Ratio:21.93¾Extrusion Speed: 6.87 m/minRam Speed:523mm/s¾Ram Speed: 5.23 mm/s¾Part Exit Speed: 6.87 m/min¾Billet Preheat:518 °C创建有限元模型PortholesDie Plate MandrelAluminum + Tool模芯的变形模芯变形（靠近棒料一侧）下模变形Weld Chamber Bolster Side温度分布（模芯和分流孔）Mandrel Portholes, Bearing and Profile速度分布Original Bearing After 1st Modification Velocity Contours –After 2nd ModificationDecrease by 2mm Decrease by 2 mmIncrease by 3 mm棒料表皮杂质材料跟踪--压余长度预测•棒料表皮包含氧化杂质•表皮挤进型材将影响质量•最佳的压余长度预测停止挤压的时刻——棒料焊合长度计算•材料进入分流孔和导流室•不能停车清理模具•循环棒料的加载挤压•如何预测型材完全是新材料挤出？棒料的接口计算After 5 secAfter 60 sec初始工作带——出口流速不平衡初始设计——型材变形修改工作带长度工作带修改后计算结果——速度分布工作带修改后的计算结果——型材变形正向/反向挤压快捷的图形用户界面 1.Import Geometry 2.Create Project Directory 3.Select Units 4.Set Analysis Requirements Process DataAnalysis DataSelect Components5Select Materials 5.Select Materials6.Set Process Conditions 7.Define Bearing 8S l 8.Solve9.Check Results材料性能数据Workpiece and Tool MaterialsCommon AlloysPlots of Flowstress Curves U M difi blUser Modifiable挤压模具的优化统一的平台，无缝调用集成在HyperWorks统的平台，无缝调用•HyperXtrude, HyperStudy, HyperMorph 工作带长度的优化•平衡材料流动•减少修模分流孔的优化•平衡材料流动•确保模具在挤压过程中没有损坏•减少修模优化原理优化实例——工作带长度的优化型材截面的区域划分工作带优化过程——优化目标出口流速均匀优化前后的出口流速比较支持中文菜单建立挤压工艺数据库•挤压工艺数据•型材数据•棒料数据•挤压设备数据•可挤压合金材料HyperXtrude任务管理器一个桌面应用工具，能够实现在远程机器上提交任务。
铝型材挤压模具加工工艺流程
铝型材挤压模具加工工艺流程咱先来说说这模具加工之前的准备工作。
这就像是要做一道大餐之前，得先把食材啥的都准备好一样。
得先根据铝型材的形状、尺寸要求啥的来设计模具。
这个设计可不能马虎呀，就好比是给这个铝型材定制一个合身的“小衣服”，要精确到毫米甚至更小的单位呢。
设计师们就得像超级细心的裁缝一样，在图纸上把这个模具的每个细节都规划好，哪里该有个小凹槽，哪里要突出一点，都得明明白白的。
然后就进入到加工的初期阶段啦。
一般来说，要先对原材料进行切割。
这原材料就像是一块大面包，得按照我们需要的大小把它切下来一块。
这个切割可是有讲究的，得保证切割的尺寸精准度很高，不然这后面的工序可就全乱套了。
就像搭积木一样，第一块积木要是歪了，那整个大楼都可能盖不起来呢。
再接下来就是钻孔这一步啦。
钻孔就像是在这个模具上打小眼睛一样。
这些孔可都是有大用处的，有的是为了让铝型材在挤压的时候能够更好地流动，有的是为了安装一些小零件之类的。
钻孔的时候就得小心翼翼的，要是孔钻歪了或者大小不合适，那就像是人的眼睛长歪了或者一大一小，看起来多奇怪呀。
之后呢，就是进行粗加工啦。
粗加工就像是给这个模具先做个大致的造型。
就好比是捏泥人，先把大的形状捏出来。
这时候可以用一些比较大型的加工设备，大刀阔斧地把多余的材料去掉。
不过虽然是粗加工，但也不能太随意啦，还是得按照设计的尺寸来，不能偏差太多，不然精加工的时候可就麻烦了。
精加工那可是重中之重啊。
这时候就像是给这个模具进行精细的雕琢，要把每个边边角角都打磨得光滑无比。
就像是给一位美女化妆，每个细节都不能放过。
这精加工的时候，加工设备的精度要求可高了，要把尺寸误差控制在极小的范围内。
这样加工出来的模具表面光滑得就像镜子一样，铝型材在这个模具里挤压的时候才能够顺畅无阻。
加工完了还没完事呢，还得进行热处理。
这热处理就像是给这个模具做个SPA，让它变得更加强壮。
通过热处理，可以改变模具的内部组织结构，让它更加耐用，能够承受住挤压铝型材时候的巨大压力。
铝型材挤压模具讲解
铝型材挤压模具讲解一、铝型材挤压模具的基本概念1. 定义•铝型材挤压模具是在铝型材挤压生产过程中，用于将加热后的铝坯料通过挤压机的压力作用，使其通过特定形状的模孔，从而形成所需铝型材截面形状的工具。
例如，当需要生产一种带有多个中空腔室的复杂铝型材，如建筑用的隔热断桥铝型材时，就需要专门设计的挤压模具来实现。
2. 重要性•它直接决定了铝型材的形状、尺寸精度和表面质量。
一个设计良好、制造精确的挤压模具能够生产出高质量、符合标准的铝型材。
反之，如果模具存在缺陷，如模孔形状不准确或者表面粗糙度不符合要求，那么生产出来的铝型材可能会出现尺寸偏差、表面缺陷等问题，从而影响其在建筑、航空航天等各个领域的应用。
二、铝型材挤压模具的分类1. 按结构分类•平面分流模•这种模具主要用于生产空心铝型材。
它的特点是在模具内部设有分流桥和分流孔，铝坯料在挤压时先通过分流孔被分成几股金属流，然后在模芯的作用下重新汇合，形成空心型材的形状。
例如，在生产空调用的铝制散热管型材时，平面分流模能够很好地控制金属流动，保证型材的壁厚均匀性。
•实心模•实心模相对简单，主要用于生产实心铝型材。
它只有一个模孔，铝坯料直接通过这个模孔挤出形成所需的实心型材形状。
像一些简单的建筑用铝棒材或者工业用的实心铝型材零部件，就可以使用实心模进行生产。
2. 按用途分类•通用模具•通用模具适用于生产多种规格相近的铝型材。
这类模具的设计具有一定的通用性，可以通过调整一些参数，如挤压速度、模具温度等，来生产不同尺寸但形状相似的型材。
例如，在一些小型铝型材加工厂，为了降低成本，可能会使用通用模具来生产多种类型的建筑装饰用铝型材。
•专用模具•专用模具是为特定的铝型材产品专门设计制造的。
由于是针对某一特定型材的形状、尺寸和性能要求而设计，所以其生产的型材精度和质量更高。
比如航空航天领域中使用的一些特殊形状和高性能要求的铝型材，就需要专门定制的专用模具。
三、铝型材挤压模具的设计要点1. 型材截面分析•在设计模具之前，首先要对铝型材的截面形状进行详细分析。
铝合金挤压工艺及模具毕业设计
一、绪论1.1 挤压加工方法挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件成型加工的主要方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
从大尺寸金属铸锭的热挤压开坯、大型管棒型材的热挤压加工至小型精密零件的冷挤压成型，从粉末、颗粒料为原料的复合材料直接固化成型到金属间化合物、超导材料等难加工材料，现代挤压技术得以广泛的应用。
挤压加工的方法主要有正挤压，反挤压，侧向挤压，玻璃润滑挤压，静液挤压，连续挤压。
挤压加工特点是处于强烈的三向压应力状态，这有利于提高金属的塑性变形能力，提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能。
除此以外，挤压加工还具有应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。
应用挤压加工工艺最多的材料是低熔点的有色合金，如铝及铝合金。
1.2 铝加工行业的分布中国的铝加工企业主要集中于沿海(广东、福建、浙江、上海、江苏、山东、河北、天津、北京、辽宁)地区，即珠江三角洲(广州一深圳为中心的经济圈)、长江三角洲(上海为中心的经济圈)、环渤海湾地区(京津经济圈)所占比例较大，许多铝加工企业都云集于此三大经济圈。
在珠三角地区，主要集中在佛山地区，其中大沥更是全国，甚至世界地区铝加工业的佼佼者。
1.3铝及铝合金的特点与应用铝及铝合金具有一系列特性，在金属材料的应用中仅次于钢材而居第二位。
目前全世界铝材的消费量在1800万吨以上，其中用于交通运输（包括铁道车辆、汽车、摩托车、自行车、汽艇、快艇、飞机等）的铝材约占27%，用于建筑装修的铝材约23%，用于包装工业的铝材约占20%。
随着中国经济建设的高速发展，人民生活水平的不断提高，中国的建筑行业发展迅速，包括铝型材在内的建筑装饰材料不断增加。
铝型材的应用已经扩展到了国民经济的各个领域和人民生活的各个层面。
根据铝合金的成分和生产工艺特点,通常分为变形铝合金与铸造铝合金两大类。
变形铝合金也叫熟铝合金，根据据其成分和性能特点又分为防锈铝，硬铝，超硬铝，锻铝和特殊铝等五种。
铝散热器加工工艺
铝散热器加工工艺
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铝散热器加工工艺如下：
①铝材挤压：首先将铝原料加热至塑性状态，通过特定模具进行挤压成型，形成所需截面形状的铝型材。
②切割成型：将挤压好的铝型材按照设计要求，使用精密锯床或激光切割机切割成预定长度的散热片，确保尺寸精准。
③散热片加工：对切割好的散热片进行进一步加工，包括弯曲成特定形状以适应散热器设计，使用模具保证形状一致性。
④焊接组装：将弯曲成型的散热片通过电阻焊、TIG焊或高频焊接等技术焊接在一起，构建出散热器的立体结构，确保接触紧密，导热性能佳。
⑤表面处理：完成焊接的散热器需进行表面处理，如喷砂、阳极氧化或喷涂，以增强其耐腐蚀性，同时提升外观质感和散热效率。
⑥性能测试：对加工完成的散热器进行气密性测试、散热性能测试等，确保产品符合设计要求和质量标准。
⑦成品检验与包装：通过最终检验的散热器进行清洁、包装，准备出厂，运往客户或组装成终端产品。
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铝型材散热型挤压工艺与模具摘要铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于生产散热器材。
铝合金散热器型材主要有三种类型:扁宽形,梳子形或鱼刺形；圆形或椭圆形以及树枝形。
与其他铝型材比，散热器有其自身的特点：散热片之间距离短,相邻两散热片之间形成一个槽形,其深宽比很大；壁厚差大,散热片的齿部很薄,而其根部的底板厚度大。
散热器复杂的截面形状给模具设计、制造和生产带来很大的难度。
本文以两种常用散热器为实例，在总结大量散热器模具设计制造经验的基础上，论述了散热片挤压模具设计的步骤和关键点。
散热器型材挤压模具设计既要保证模具有足够的强度又要平衡金属在模具中的流速。
根据散热器的产品图，将梳子型散热器挤压模具设计成平摸，与导流模配合使用。
把太阳花散热器挤压模具设计成分假流模，以保证在挤压时的金属流动比平模更均匀，这也是太阳花散热器模具设计的关键点。
文中选用4Cr5MoSiV1模具钢作为模具材料，讨论了散热器挤压模具的热处理工艺和散热器的挤压工艺特点。
关键词：散热器挤压模具设计挤压工艺铝型材Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded SectionsABSTRACTAluminum alloy, for its light weight, beautiful, good thermal conductivity and easy processing into complex shapes,is widely used to produce cooling equipment. Aluminum radiator profiles are mainly three typesg: flat wide shape, or a fishbone-shaped comb-shaped; round or oval-shaped;and branching shape. Compared with the other aluminum extruded sections radiator has its own characteristics: the distance between the heat sink is short, between two adjacent heat sink to form a trough, and its large aspect ratio; differential wall thickness, heat sink teeth thin, and its roots in the bottom thick. The mold design, manufacturing and production are very difficulty for the complexity of the shape of radiator extruded sections.In this paper, the extruded die design of two common heat sink radiators are discussed in detail on the basis of a lot of experiences in mold design and manufacture for the radiator. Extruded die design has two key parts,the first is sufficient strength to ensure that mold; the second is to balance the flow of metal in the mold. Based on the Product plans of radiators, the radiator comb flat extrusion die are designed to touch, used in conjunction with the diversion mode. The extrusion die is designed radiator sunflowers streaming mode, split mode when the metal flow in the extrusion die is more complex than flat, so how to balance the flow rate of the metal mold is key points for the design of radiator sunflowers. 4Cr5MoSiV1 die steel is used and also the radiator heat treatment process and extruded process are discussed.IVKeywords:Radiator Extrude mold design Extrusion process Aluminum extruded sectionsIV目录摘要 (I)Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded Sections (II)ABSTRACT (II)第一章绪论 (1)1.1引言 (1)1.2挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性 (1)1.3铝型材挤压模具技术发展概况 (3)1.4论文的主要研究内容 (5)第二章型材挤压模具设计技术 (6)2.1型材模具的设计原则及步骤 (6)2.1.1挤压模具设计时应考虑的因素 (6)2.1.2模具设计的原则与步骤 (6)2.1.3模具设计的技术条件及基本要求 (9)2.2挤压模典型结构要素的设计 (9)2.2.1模角 (9)2.2.2定径带长度和直径 (10)2.2.3出口直径或出口喇叭锥 (10)2.2.4入口圆角 (11)2.3确定采用平面和分流模的原则 (11)2.4平面分流组合模的特点与结构 (12)2.4.1工作原理与特点 (12)2.4.2分流组合模的结构 (13)2.5模具外形尺寸的确定原则 (14)第三章典型散热器挤压模具设计 (16)3.1太阳花散热器的模具设计 (16)3.1.1太阳花散热器产品结构分析 (16)3.1.2太阳花散热器挤压模具整体结构设计方案 (17)3.1.3太阳花散热器分流组合模结构设计 (18)3.2梳子型散热器模具设计 (30)IV3.2.1梳子型散热器产品结构分析 (30)3.2.2梳子型散热器挤压模具整体结构设计方案 (32)3.2.3梳子型散热器结构设计 (32)第四章模具的选材与热处理及维护与保养 (45)4.1模具材料的选择 (45)4.1.1模具材料的使用条件 (45)4.1.2模具材料的性能要求 (45)4.1.3挤压工模具选材的特点 (46)4.1.4模具材料的选择 (48)4.2模具材料的热处理 (50)4.2.1退火工艺 (50)4.2.2淬火工艺 (50)4.2.3回火工艺 (51)4.2.4 4Cr5MoSiV1钢的热处理工艺 (52)4.3模具的维护与保养 (53)4.3.1模具的修正 (53)4.3.2模具的合理使用 (54)第五章型材挤压工艺 (55)5.1铝及铝合金材料挤压生产工艺流程 (55)5.2挤压工艺的制定 (56)5.2.1挤压方法的选择 (56)5.2.2坯料形状尺寸的确定 (56)5.2.3挤压温度范围 (57)5.2.4流动速度和挤压速度 (58)5.2.5挤压工具的结构 (58)第六章结论 (59)参考文献 (60)致谢 (62)IV第一章绪论1.1引言挤压工模具设计与制造是铝合金挤压材，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。
随着铝合金挤压材生产难度的增加和对产品个性化性要求的提高，这种作用更加明显。
2007年，我国铝合金挤压材产销量超过660万t，工模具消耗达80万套以上，价值高达20亿元以上，占挤压加工成本的25%～30%，大大制约了我国铝合金挤压工业的发展。
目前，我国铝合金挤压工模具的平均使用寿命为5～10t/模，一次上机合格率为50%左右，大大落后于国际上15～20t/模和一次上机合格率为67%的先进水平，大有潜力可挖。
因此，不断提高挤压工模具的质量和使用寿命不仅是企业的强烈愿望，也是我国从事挤压工作技术人员的责任[1]。
1.2挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性我国模具工业的发展，逐渐受到人们的重视和关注，在电子、汽车、电机、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60％～80％的零部件都要依靠模具成形(型)，可以说模具是工业生产的基础工艺装备。
在现代工业生产中，各类产品零件广泛采用冲压、锻压成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法，与成形模具相配套，使坯料成形加工成符合产品要求的零件。
与其它加工制造方法相比，用模具生产的产品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等特点，因此，模具在工业生产中具有相当重要的地位。
模具的质量和先进程度，直接影响产品的质量、产量、成本，影响新产品投产周期、企业产品结构调整速度与市场竞争力。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品价值，往往是模具自身价值的几十倍以上。
目前，模具生产的工艺水平及科技含量的高低，己成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志之一，决定着一个国家制造业的国际竞争力。
现代模具行业是技术、资金密集型的行业，模具行业的发展，可以带动制造业的蓬勃发展。
按照一般公认的标准，模具产值与其带动实现的工业产值之比为3:100。
通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料、降低能IV耗和成本，产品的一致性好。
如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低，而在各行各业得到了广泛应用，并且直接为高新技术产业服务，特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对国民经济的发展有着辐射性的影响。
在现代化的大生产中，模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意义。
模具使用寿命是评价某一挤压方法或挤压工艺经济可行的决定因素之一，工模具的设计与制造质量是实现挤压生产高产、优质、低耗、高效低成本的重要保证之一。
具体来说，其重要地位和作用表现在以下几方面[2]: （1）合理的工模具结构是实现任何一种挤压工艺过程的基础，因为它是使金属产生挤压变形和传递挤压力的关键部件。