均衡化生产与TOC技术
MRP、JIT与TOC的比较
生产计划与控制中的MRP、JIT与TOC的比较1.生产计划与控制的含义在现代企业中，生产经营活动是社会化大生产，它需要调配多种资源，在需要的时候，按需要的量，提供所需的产品和服务。
这里就离不开周密的计划，所以生产计划与控制是管理中一个重要部分。
（JIT ）生产计划是根据需求和企业生产能力的限制，对一个生产系统的产出品种生产速度、生产时间、劳动力和设备配置以及库存等问题所预先进行的考虑和安排。
生产控制，指的是执行生产计划和生产进度过程中，所展开的监督、检查、分析、调度等一系列工作，它是实现生产计划与生产进度计划的主要保证。
其职能是有效利用各种资源，协调生产系统运转，保证最终实现生产目标。
2.生产计划与控制面临的问题由于科技进步，产生了市场需求的影响；需求变化的速度加快；新产品在用户中的普及的速度快；需求向多样化发展；需求的价值观念转变；要求用户操作、维修简便；软产品和无形产品的需求比重增加。
这些需求在企业管理模式和生产方式的变革。
而我国企业存在：（1）库存在制品储备很高，流动资金占用大。
（2）交货期很长而且非常不准时。
（3）设备利用率和工时利用率不高。
（4）成本计算粗放。
（5）企业缺乏应变能力。
（6）企业信息重复、不准确、不畅通、不共享。
这些就要求生产模式：多品种、小批量。
多品种、小批量生产模式要求对企业的组织结构、管理模式、设计手段、设计方法等都进行相应地改变。
而生产过程的特点要求：（1）柔性化；（2）高速化；（3）自动化。
3.RP系统与JIT系统的简介3.1MRP系统简介制造资源计划（Manufacturing Resource Planning，MRPⅡ）起源于20世纪60年代中期的美国，是企业资源计划（Enterprise Resource Planning，ERP）的重要组成部分，能够有效地对企业各种有限资源进行周密计划，合理利用，提高企业的竞争力。
它的基本思想是：通过科学的管理方法和工具，基于企业经营目标，制定生产计划，围绕物料需求转化组织制造资源，实现按需要按时生产。
精益生产管理的十大改善工具
精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
精益生产之均衡化生产
精益生产之均衡化生产概述精益生产是一种以流程优化为核心的生产管理理念，旨在通过消除浪费，提高生产效率和质量，进一步提升企业的竞争力。
而均衡化生产则是精益生产的一个重要概念，它强调在生产过程中各个环节的平衡，以实现生产线的流程平稳和资源的有效利用。
均衡化生产的原则均衡化生产的核心原则是通过合理分配资源和优化生产流程来实现生产环节之间的平衡。
这里的资源包括人力、设备、原材料等，而生产流程则包括各个环节之间的工序、物料流动路径等。
为了实现均衡化生产，需要遵循以下原则：1. 根据客户需求进行生产计划均衡化生产的首要原则是以客户需求为导向。
只有充分了解客户需求，才能合理安排生产计划。
生产计划的制定应该考虑到不同产品的需求量、交货期限以及企业的生产能力，从而实现生产过程的平衡。
2. 平衡生产线的各个环节生产线上的各个环节应该在时间和能力上保持平衡。
通过合理地安排工序和物料流动路径，避免出现瓶颈环节或者空闲环节。
这样可以最大限度地提高生产线的效率。
3. 避免资源的浪费均衡化生产追求资源的最大化利用。
因此，需要避免资源的浪费，包括人力浪费、设备能力的浪费以及原材料的浪费。
通过优化生产流程，避免不必要的等待和运输时间，可以降低资源的浪费。
4. 强调持续改进均衡化生产是一个持续改进的过程。
通过不断地优化生产流程，改善生产环节之间的平衡，可以进一步提高生产效率和质量。
因此，企业应该建立持续改进的机制，不断寻找优化的空间，并进行相应的改进措施。
实施均衡化生产的关键步骤实施均衡化生产需要经过以下关键步骤：1. 分析生产过程首先需要对企业的生产流程进行分析，理清各个环节之间的关系和依赖。
通过绘制流程图或者价值流图，可以清楚地看到整个生产过程中的瓶颈环节和资源浪费的问题。
2. 识别问题和机会点在分析生产过程的基础上，需要识别问题和机会点。
问题包括生产线上的瓶颈、资源浪费以及质量问题等，而机会点则是指可以进一步优化的环节或者改进的措施。
精益生产之均衡化生产ppt课件
50
500
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C零件 150 60 100
从表中可知，每天按X、Y、Z各自批量生产，则各个零件波动 较大。例如，当生产X产品时需要A零件为10个，当生产Y产品时需要 A零件为2个，这样容易产生库存和人员的浪费。
19
如果1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，1/10个 工作日重复1次，则1/10个工作日内各个零部件的消耗速率就相同。
产量/台
平均 20
30
22
24
17 10
月合计：400台 10
01 2345 6
日期
实行总量均衡前
9
如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台， 则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少， 人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也就随之降低。
产量/台
月合计：400台
针对市场需求量与生产量差异较大的问题，可采用两种方法；
设法将变动的幅度控制在10%以内。 如果要结束某种特定类型产品的生产，必须事先 通知供应商，并对相关损失进行补偿。
31
4.4 均衡生产实施
均衡生产实施阶段
迅速适应需求变化的生产
准时生产（仅能销售的数量生产能销售的物品）
每月的适应（对应于总 量的销售速度<循环时 间的生产）
产量/台
20
振幅20%
1 234 5n
日期
总量均衡允许的产量波动幅度
13
总之，生产总量均衡可以防止两种浪费： 工厂在不同时期不均衡造成的浪费 不同工序之间不均衡产生的浪费
14
4.3 品种均衡
精益生产之均衡化生产
绿色生产的融合
环保理念：注重环境保护减少 污染排放
绿色技术：采用环保技术和工 艺提高生产效率
循环经济：实现资源的循环利 用降低资源消耗
绿色供应链：建立绿色供应链 实现上下游企业的协同发展
定制化生产的趋势
个性化需求：消费者对个性化产品的需求日益增长 技术进步：3D打印、智能制造等技术的发展为定制化生产提供了可能 供应链管理：供应链管理技术的提升使得定制化生产更加高效和灵活
意义：均衡化生产可以 提高生产效率降低生产 成本提高产品质量增强 企业的竞争力。同时也 可以减少生产过程中的 浪费和环境污染符合可 持续发展的理念。
实现方式
采用先进的生产技术提高生产 效率
合理安排生产计划避免生产瓶 颈
加强供应链管理确保原材料供 应稳定
提高员工技能水平减少生产过 程中的浪费
适用范围
利实施
调整生产流程
确定生产瓶颈：分析生产过程中 的瓶颈环节找出影响生产效率的 因素
引入自动化设备：引入自动化设 备减少人工操作提高生产效率
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
优化生产流程：对瓶颈环节进行 优化提高生产效率
培训员工：对员工进行培训提高 他们的技能和素质提高生产效率
优化资源配置
确定生产目 标：明确生 产任务和生 产目标
环保意识：消费者对环保产品的需求增加定制化生产可以减少浪费降低环境影响
全球化生产的挑战与机遇
挑战：全球市场竞争激烈需要不断提高产品质量和降低成本 机遇：全球市场广阔可以扩大销售范围提高利润 挑战：全球供应链管理复杂需要加强供应链管理能力 机遇：全球供应链管理可以降低库存成本提高生产效率
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均衡化生产PPT课件
该企业采用均衡化生产方式，将产品线划分为若干个系列，每个系列按照市场需求进行 排产。同时，企业加强了生产计划的管理，根据市场趋势和客户需求调整生产计划，确 保生产和销售的平衡。通过这些措施，企业减少了库存积压，提高了生产效率，降低了
库存成本。
某零售企业的库存管理与均衡化生产
总结词
某零售企业通过实施均衡化生产，优化 了库存管理，提高了库存周转率，提升 了客户满意度。
强化生产现场管理和调度
现场管理标准化
制定现场管理标准，如5S管理、 定置管理、目视化管理等，提高
现场管理水平。
调度指挥科学化
建立科学的调度指挥体系，确保 生产计划的顺利实施。
现场问题及时处理
建立问题反馈和处理机制，及时 发现并解决生产现场出现的问题。
04 均衡化生产的优势与挑战
提高生产效率和资源利用率
06 均衡化生产的未来发展与 展望
智能制造与均衡化生产
1 2
智能制造
通过引入先进的信息技术，实现生产过程的自动 化、智能化，提高生产效率和产品质量。
实时监控与预测
通过物联网技术，实时监控生产设备状态，预测 设备故障，提前采取措施，减少生产中断。
3
定制化生产
利用大数据和人工智能技术，分析消费者需求， 实现定制化生产，满足市场多样化需求。
均衡化生产起源于日本丰田汽车公司的准时制生产方式（Just-In-Time，JIT），该方式旨在通过减少库存、优化 资源配置和提高生产效率来降低成本和提高产品质量。
均衡化生产的推广与发展
随着全球市场竞争的加剧和制造业的不断升级，均衡化生产逐渐成为主流的生产方式，被广泛应用于汽车、电子、 机械、化工等制造业领域。同时，随着信息技术和智能制造的发展，均衡化生产也在不断升级和完善，逐渐向数 字化、智能化方向发展。
工艺流程优化的常用工具和方法有哪些
工艺流程优化的常用工具和方法有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，优化工艺流程是至关重要的。
工艺流程优化可以帮助企业降低成本、缩短生产周期、提高资源利用率，从而实现更高的经济效益和客户满意度。
那么，工艺流程优化的常用工具和方法有哪些呢？一、价值流图分析（Value Stream Mapping，VSM）价值流图分析是一种用于识别和消除流程中的浪费，以实现价值最大化的工具。
它通过绘制当前状态和未来状态的价值流图，清晰地展示了产品从原材料到交付给客户的整个流程中，信息流和物流的流动情况。
在绘制价值流图时，需要收集有关流程的各种数据，如生产周期、库存水平、在制品数量、换型时间等。
通过分析这些数据，可以发现流程中的瓶颈、等待时间、过度生产等浪费现象。
然后，制定改进措施，以减少浪费，提高流程的整体效率。
例如，一家汽车零部件制造企业通过价值流图分析发现，在生产过程中存在大量的在制品库存，导致资金积压和生产周期延长。
经过改进，优化了生产计划和物料配送流程，减少了在制品库存，缩短了生产周期，提高了客户满意度。
二、流程建模与仿真（Process Modeling and Simulation）流程建模与仿真是利用软件工具对工艺流程进行建模，并通过模拟运行来预测流程的性能和评估改进方案的效果。
通过建立流程模型，可以清晰地描述流程中的各个活动、资源、决策点和逻辑关系。
然后，设置不同的参数和条件，进行多次仿真运行。
根据仿真结果，可以分析流程的瓶颈、资源利用率、产出率等关键指标，从而找出潜在的问题和优化的方向。
比如，一家电子制造企业在引入新的生产线之前，使用流程建模与仿真软件对生产线进行了建模和仿真。
通过模拟不同的生产方案，评估了设备配置、人员安排和生产节拍等因素对生产效率的影响，最终确定了最优的生产方案，避免了盲目投资和生产过程中的不必要损失。
三、六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以数据为驱动、追求近乎完美的质量管理方法。
《均衡化生产》课件
这个PPT课件将介绍均衡化生产的概念、原理、优势和应用，以及实施步骤和 成功案例分享。
课件目的
1 提高工作效率
2 优化资源利用
3 改善工作环境
通过均衡化生产的方法， 帮助团队提高工作效率， 更高效地完成任务。合Biblioteka 分配资源，减少浪 费，为组织节约成本。
均衡化生产可以提升员 工工作满意度，改善工 作环境和团队合作。
课件内容概述
概念介绍
解释什么是均衡化生产，为什么它在现代工 作环境中如此重要。
优势回顾
回顾均衡化生产的优势，包括提高效率、减 少浪费和降低成本。
原理解析
介绍均衡化生产的原理和基本概念，为后续 内容打下基础。
应用实例
分享在制造业和服务业中，均衡化生产的具 体应用案例。
什么是均衡化生产
均衡化生产是一种在工作流程中解决不平衡现象的方法，通过优化资源分配，实现高效、稳定的生产过 程。
均衡化生产的原理
1 任务分配
2 时间管理
3 资源协调
合理分配任务，确保每 个人都能充分发挥自己 的优势。
安排合理的工作时间， 避免过度投入或不足够 的时间。
优化资源利用，确保团 队之间的协作和沟通。
均衡化生产的优势
提高生产效率
通过优化生产过程，减少时 间浪费，提高任务完成速度。
减少生产浪费
避免过度生产或不必要的资 源消耗，为环境和组织节约 成本。
降低成本
通过合理的资源分配和生产 计划，降低生产过程中的不 必要成本。
均衡化生产的应用
1
在制造业应用
介绍制造业中使用均衡化生产方法提高生产效率及品质的案例。
2
在服务业应用
分享服务业中采用均衡化生产方法改善工作流程和客户满意度的案例。
精益生产培训中这些工具的作用
精益生产培训工具有哪些?精益生产培训工具如下：1.价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值; ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2.标准化作业(SOP)所谓作业标准化,就是对在作业系统调查分析的基础上,将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解,以科学技术、规章制度和实践经验为依据,以安全、质量效益为目标,对作业过程进行改善,从而形成一种优化作业程序,逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
3.6S与目视化管理6S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
目视化管理可以使标准可视化，问题点显露(异常早期发现，早期对策);可以使管理效率化，节省沟通的时间和异常反馈的时间;可以使浪费、不稳定暴露化，与理想、标准状态对比。
目视化管理的内容，一是规章制度与工作标准公开化，二是生产任务和完成情况图表化。
4.全员设备保全(TPM)TPM以设备全生命周期为对象,最大限度的发挥设备性能,追求生产系统效率化的极限,以零故障、零缺陷、零事故、(生产)零损失为总目标。
TPM以6s(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)为基础,开展自主维护活动。
TPM以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率。
5.精益质量管理(LQM)精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。
TOC定义
约束理论(theory of constraints)简称TOC，约束理论是以色列物理学家、企业管理顾问戈德拉特博士(Dr．Eliyahu M．Goldratt)在他开创的优化生产技术(Optimized Production Technology，OPT)基础上发展起来的管理哲理，该理论提出了在制造业经营生产活动中定义和消除制约因素的一些规范化方法，以支持连续改进(Continuous Improvement)。
同时TOC通常称之为最优生产技术OPT的软件和技术也属于TOC的范畴。
TOC提出不同的指导思想，首先将产品与过程信息合起来表示，以减少信息容量。
其次，不是对所有资源同时进行排序和负荷分配，而是先找出生产系统中的瓶颈(或称约束)、然后只对瓶颈资源进行排序和资源分配，最后根据对瓶颈资源的排序来对其他有多余容量的资源进行排序。
这样，不仅大大的减少了排序与资源负荷分配的难度，而且这两者可以同时完成，大大缩短了排序时间。
所以这种方法也称为同步制造。
戈德拉特创立约束理论的目的是想找出各种条件下生产的内在规律，寻求一种分析经营生产问题的科学逻辑思维方式和解决问题的有效方法。
可用一句话来表达TOC，即找出妨碍实现系统目标的约束条件，并对它进行消除的系统改善方法。
TOC强调必须把企业看成是一个系统，从整体效益出发来考虑和处理问题，TOC的基本要点如下：1．企业是一个系统，其目标应当十分明确，那就是在当前和今后为企业获得更多的利润2．一切妨碍企业实现整体目标的因素都是约束按照意大利经济学家帕拉图的原理，对系统有重大影响的往往是少数几个约束，为数不多，但至少有一个。
约束有各种类型，不仅有物质型的，如市场、物料、能力、资金等，而且还有非物质型的，如后勤及质量保证体系、企业文化和管理体制、规章制度、员工行为规范和工作态度等等o，以上这些，也可称为策略性约束。
3．为了衡量实现目标的业绩和效果，TOC打破传统的会计成本概念，提出了三项主要衡量指标，即有效产出、库存和运行费用TOC认为只能从企业的整体来评价改进的效果，而不能只看局部。
TOC是什么
TOCTOC=Ternary Optical Computer 三值光计算机2000年，金翊教授从构造计算机的基本原则和光的基本特性出发，首次将光强度与偏振方向结合起来表示三值信息，利用液晶的旋光效应和偏振器来实现三种光学状态的相互转换和迁移,提出了一种全新的光计算机理论——三值光计算机(Ternary Optical Computer，简称TOC)。
2002年，金翊教授在其博士论文中正式提出了三值光计算机原理和结构，并完成了若干三值光逻辑运算器的原理光路设计，开创了三值光计算机的研究工作。
2003年2月，金翊等人的―三值光计算机的基本原理‖一文分别在《中国科学》上刊出，这标志着三值光计算机理论得到权威的正式认可。
TOC=总有机碳（Total organic carbon）水中的有机物质的含量，以有机物中的主要元素一碳的量来表示，称为总有机碳。
TOC的测定类似于TOD的测定。
在950℃的高温下，使水样中的有机物气化燃烧，生成CO2，通过红外线分析仪，测定其生成的CO2之量，即可知总有机碳量。
水中TOC的监测我们的生活离不开水，若相当多的有机污染物存在于水中，将直接影响水体的质量，对我们的生活和生产造成危害，因此水和废水的监测，越来越引起人们的重视。
其中水体中总有机碳（TOC）含量的检测，日益引起关注。
它是以碳含量表示水体中有机物质总量的综合指标。
TOC的测定一般采用燃烧法，此法能将水样中有机物全部氧化，可以很直接地用来表示有机物的总量。
因而它被作为评价水体中有机物污染程度的一项重要参考指标。
下面针对TOC仪器的测定原理、TOC分析方法及分析的步骤进行介绍。
一、TOC仪器的测定原理总有机碳（TOC），由专门的仪器——总有机碳分析仪（以下简称TOC分析仪）来测定。
TOC分析仪，是将水溶液中的总有机碳氧化为二氧化碳，并且测定其含量。
利用二氧化碳与总有机碳之间碳含量的对应关系，从而对水溶液中总有机碳进行定量测定。
均衡化生产(PPT138页)
一辆车。
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均衡化生产
均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免 在作业过程中产生不均衡的状态。
均衡化生产是实现准时化的前提条件，是实 现看板管理的基础。
均衡化是一种理想状态，必须采取混流生产 、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采 购、全面质量管理等管理手段和方法来实现 。
20
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进一步细化
如果进一步细化生产单位，1天内产品X、Y 、Z按照5:3:2的比例进行轮番生产，1/10个工 作日重复1次，1天重复10次，1个月重复200 次。
这样对顾客的服务与对企业资源的利用情况 就会更好，不仅使得在更短的周期内产品种 类出现的比率是均衡的，而且使在这些产品 的生产中消耗的前工序的零部件数量尽量小 地波动。
通常，资源的需求会设定的比较高，以应付较高 的顾客需求量，因此，当顾客需求减少时，便会 出现产能与资源过剩的情形。
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牛鞭效应
顾客需求的变化会造成“牛鞭效应”。 下游顾客的少量需求变动将通过整个价
值流产生涟漪效应，对每个生产作业步 骤造成的影响将以此扩大。 这种扩大的效应需要更多的资源，方能 应对显著的变化。 这种效应使得标准作业的实行、质量的 控制、人员的安排等都变得更加困难。
仍以每月生产400台产品为例，如在当天 需求量稍大于20台时，靠加班就可以解决 了。
当需求量稍小于20台时，则提前结束生产 。
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短期波动
产量/台
30 加班
月合计：400台 配置生产要素
平均 20台
22
24
17 10
10 提前结束
0 1 2 3 4 5 6 日期
2、长期波动
对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总 量均衡配置生产要素，而进行产品总量均衡 的周期由产品特点及工厂管理能力而定。
TOC的理论和生产管理技巧
现代生产管理理论与方法TOC〔约束理论〕第一节 TOC的理论一、 TOC产生背景约束理论〔Theory of Constraints，TOC〕是以色列物理学家戈德拉特博士〔Dr. Eliyahu M. Goldratt〕在他的优化生产技术〔Optimized Production Technology，OPT〕的根底上开展起来的。
OPT是Goldratt博士和其他三个以色列籍合作者创立的，他们在1979年下半年在美国成立了CreativeOutput公司。
接下去的七年中，OPT有关软件得到开展，同时OPT管理理念和规那么开始成熟起来。
CreativeOutput公司的开展几起几落，后关闭。
OPT 的软件所有权转让给一家名为SchedulingTechnologyGroup的英国公司。
TOC首先是作为一种制造管理理念出现。
?The Goal?、?The Race?这两本最初介绍TOC的书引起了读者的广泛兴趣和实施这套理念的热情。
TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法，后来几经改进，开展出以"产销率、库存、经营本钱"为根底的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少本钱的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。
1984年，Goldratt博士在他出版的第一本以小说体写成的TOC 专著?目标?中，描述了一位厂长应用约束理论使工厂在短时间内转亏为盈的故事。
Goldratt博士把一个企业比喻作一条链子。
链子连结在一起象征一个完整的系统，能够产生巨大的力量，就像企业内部各个部门、科室互相配合、亲密合作，为股东带来巨额利润一般。
Goldratt博士认为任何一种体制至少都会有一个约束因素，从而阻碍它充分发挥潜能。
以企业为例，它经常为各种不确定的因素所阻碍，无法实现利润最大化。
这个系统就如同我们的链条比喻一样，约束因素使它无法承受重荷而很容易断裂。
精益生产之均衡化生产PPT课件
通过分析客户需求和产品特性，计算 出满足客户需求所需的生产节拍。
流水线生产
流水线布局
合理规划流水线的布局，确保物 料在各工序间顺畅传递，降低运
输成本和时间。
作业分配
根据员工的技能和效率，合理分配 作业任务，确保流水线高效运转。
03
不断改进生产过程
通过收集和分析生产数据， 发现生产过程中的问题和 改进点，持续改进生产过 程。
鼓励员工创新
建立创新文化，鼓励员工 提出改进意见和建议，激 发员工的创新精神。
引入新技术和工艺
关注行业发展趋势，引入 新技术和工艺，提高生产 效率和产品质量。
客户需求驱动
关注客户需求
深入了解客户需求和市场 变化，及时调整生产和产 品策略，满足客户需求。
详细描述
该电子产品制造企业采用均衡化生产方式，将生产计划按照产品型号和订单需求进行细分，确保各生 产线上的工人能够熟练掌握操作技能，避免了生产过程中的错误和返工。通过这种方式，企业优化了 生产流程，提高了产品质量和客户满意度，同时也降低了生产成本。
案例三：某服装企业的均衡化生产
总结词
通过均衡化生产，满足个性化需求，提高客户满意度
精益生产之均衡化生产ppt课 件
目
CONTENCT
录
• 引言 • 均衡化生产的核心理念 • 均衡化生产的实施方法 • 均衡化生产的优势与挑战 • 均衡化生产案例分析
01
引言
均衡化生产的定义
均衡化生产是指通过合理安排生产计划和作业流程，使各工序的 生产能力匹配，实现连续、稳定、均衡的生产过程。
它追求的是生产过程中的平衡与协调，以减少生产过程中的浪费 和提高生产效率。
精益生产和TOC专用术语介绍-
精益生产和TOC专用术语介绍1.准时化（Just-In-Time）如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费·不均·不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是“in time”, 而是“just in time”，这是一个重要的关键。
「Just-In-Time」和下面的「自働化」共同形成丰田生产方式的两大支柱。
2.连续流也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费3.一个流也叫“单件流”，是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。
4.拉动生产一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方法。
拉动生产力求能够消除过量生产，它也是组成一个及时生产系统的三要素之一。
在拉动系统中，无论是否在同一个工厂，都要通过下游工序来向上游提供信息。
信息传递通常是一张看板卡，上面写明需要什么零件或材料，需要的数量，以及在什么时间、什么地点需要。
上游的供应商，只有在收到下游顾客的需求信号之后，才开始生产。
这与推动生产是完全相反的。
5.均衡化生产在生产现场，产品的排产波动越大，浪费就会越多。
因为设备、人员、库存及其它生产所需要的要素必须要配合高峰期进行准备。
如果后工序在时间和数量上以波动的形式去领料的话，越往前工序去，其波动的大小将会不断扩大。
包括配套合作企业，要防止所有生产线上的波动，就必须努力将最终装配线的波动降为零。
丰田汽车的各道最终工序不固定排同种东西。
而是以生产一台台不同的车为前提，进行均衡化生产。
6.自働化（Jidoka）在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的「自働化」。
精益生产(4--均衡化生产)
产量/台 20
30 22
24 月合计：400台
17
10
10
0 1 2 3 4 5 6 日期
增加临时雇佣工，让其在非关键工序上面进行作业，让老员工 分布在关键工序，临时雇佣工则分布在只需简单培训即可上岗 的工序上，结果，同样的设备通过倒班即可使得生产量增加。
精益生产(Lean Production)
长期波动，重新进行总量均衡
产量/台 20
重新进行总量均衡 25
月合计：400台
月合计：500台
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6 日期
精益生产(Lean Production)
三、品种均衡
概念：品种均衡是指在一个单位期间内生产的产品组合 平均化，使各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产 各种产品时所需前工序的零部件数量不产生波动。 传统的按月进行生产计划排程 为了满足需求的多样性，按天按批量进行生产 进一步细化生产单位，每天按最小循环周期生产
产品名称 批量
A零件
XLeabharlann 50500Y
30
60
Z
20
60
B零件 2 5 8
B零件 100 150 160
C零件 3 2 5
C零件 150 60 100
每天每种产品所需的零部件的需求量存在较大的波动，容易 产生库存和生产人员的浪费。
精益生产(Lean Production)
改进后每一个循环的零部件消耗数量均衡
选定 X Y X Z X Y X Z X Y
精益生产(Lean Production)
生产比倒数法应用程序
（1）求出各种产品产量的最大公约数。
（2）求生产比：
第i产 品 的 产 量 xi 最大公约数
精益生产TOC管理的四项改善
精益生产TOC管理的四项改善随着在企业里不断的身体力行，以及推行过程、结果等的回报，不得不承认精益生产的精妙。
仅仅就企业生产运营过程中的改善运用来说，精益生产TOC中就总结的如此严谨清晰，愈看愈精辟。
1、就地品质管理改善生产现场每时每刻在工作，只要在工作运转，就会出现波动与变化。
必须得承认和接受，变化是正常的，不变化才是不正常的。
如何预防变化识别变化进而控制变化就显得异常重要。
那么，对于生产现场中突发的变化，就得及时处理，处理越快损失越小。
针对这类改善最重要的原则就是就地解决。
2、从作业改善到设备改善生产过程里出现的变化，原因是多样的，突发性的往往很容易得到及时解决，不会造成大的影响或损失，相反一类常态性的问题往往却见怪不怪。
这里面的原因多半是持续性的，是因为作业习惯或生产设备、工艺等导致。
针对这类异常，就得遵从先改善作业习惯，再改善设备与工艺。
也就是先易后难原则!3、改善的两个层次生产现场上，往往会出现这样一些问题，有些问题仅仅存在与某一制程中的工序，然而有些却是存在与整个的生产价值流之中。
这种改善，往往就得按层次执行。
单一工序的由改善小组推动，整个价值流的就得由管理层推行。
4、持续改善改善到一定程度后，很多人就会麻痹起来，觉得不需要改善了，这类想法存在于绝大多数人的头脑中。
这是很危险的事情，也是阻碍一个人一个团队能否继续前行的重要因素。
没有最好，只有更好，一切都在变化中。
设备的更新换代，技术的优化，人员技能的精进，都能对结果产生提升，因此，一个人只有持续改善的意识，才能不断超越自己，不被他人淘汰;一个团队只有持续改善的思想，才能够永葆活力。
均衡化生产与TOC技术
均衡化生产与TOC技术均衡化生产与TOC技术均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
对流程型产品而言，TOC技术是实现均衡生产的最有效技术，TOC 的核心就是识别生产流程的瓶径并解除做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，因为瓶径工序决定了整个流程的产能。
系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶径是永远存在的，所以改善必须是持续的。
实行均衡化生产可以得到以下收益：1）缩短生产周期；2）减少半成品积压；3）减少生产面积占用；4）容易暴露问题点；5）快速适应市场与计划的变更；6）有利于保证产品品质；7）有利于安全生产；8）减少管理成本和损失3月份我们启动了山东某功能糖生产企业的精益生产项目，功能糖生产是典型的流程型产品。
该企业之前的生产模式是模块（集中）式，与均衡化生产是完全对立的，产品生产尤其是流程型产品的生产更应该是均衡连续的。
模块式的生产方式将整个生产流程隔离得支离破碎，所以生产现场无论是人还是物都显得非常无序凌乱，造成大量的半成品积压，两个生产车间推行均衡化生产以前生产线上存在中转罐的半成品折合成淀粉的量是200多吨；每个工序各自为政，操作员工关注的是本工序的产量而不关注整个流程的成品产量，客户购买的是成品不是半成品，过多的半成品耗费过多的人工和设备，所以总是感觉人手不够，这些资源是在生产过量的半成品；由于料流不均衡连续，造成设备时开时听，不仅浪费能源，同时造成产品质量的波动，产生不合格品。
为了使生产流程顺畅，首先实施均衡化生产，生产车间根据实施方案的要求做了以下工作：1）封停中转罐，工序间只保留一个中转罐，并且要求设备不停机，目的就是减少半成品存放的空间，也就是减少员工犯错误的机会和依赖心理，强迫实现料流的均衡连续，目前生产流程上封停11个中转罐，流程中积压的半成品减少了110吨淀粉量；2）应用TOC技术查找解除流程瓶颈。
3月份以前脱色过滤是瓶颈工序，解除的方法是增加一台板框，之后异构工序又成为了瓶颈工序，解除的方法是更换异构酶，解除之后离交又成为了瓶颈工序，解除的方法是采取技术革新，减少换柱时间，提高流量，目前由于自产淀粉乳的问题，造成脱色过滤又成为瓶颈工序，目前正在技术攻关。
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均衡化生产与TOC技术
均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
对流程型产品而言，TOC技术是实现均衡生产的最有效技术，TOC 的核心就是识别生产流程的瓶径并解除做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，因为瓶径工序决定了整个流程的产能。
系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶径是永远存在的，所以改善必须是持续的。
实行均衡化生产可以得到以下收益：1）缩短生产周期；2）减少半成品积压；3）减少生产面积占用；4）容易暴露问题点；5）快速适应市场与计划的变更；6）有利于保证产品品质；7）有利于安全生产；8）减少管理成本和损失3月份我们启动了山东某功能糖生产企业的精益生产项目，功能糖生产是典型的流程型产品。
该企业之前的生产模式是模块（集中）式，与均衡化生产是完全对立的，产品生产尤其是流程型产品的生产更应该是均衡连续的。
模块式的生产方式将整个生产流程隔离得支离破碎，所以生产现场无论是人还是物都显得非常无序凌乱，造成大量的半成品积压，两个生产车间推行均衡化生产以前生产线上存在中转罐的半成品折合成淀粉的量是200多吨；每个工序各自为政，操作员工关注的是本工序的产量而不关注整个流程的成品产量，客户购买的是成品不是半成品，过多的半成品耗费过多的人工和设备，所以总是感觉人手不够，这些资源是在生产过量的半成品；由于料流不均衡连续，造成设备时开时听，不仅浪费能源，同时造成产品质量的波动，产生不合格品。
为了使生产流程顺畅，首先实施均衡化生产，生产车间根据实施方案的要求做了以下工作：
1）封停中转罐，工序间只保留一个中转罐，并且要求设备不停机，目的就是减少半成品存放的空间，也就是减少员工犯错误的机会和依赖心理，强迫实现料流的均衡连续，目前生产流程上封停11个中转罐，流程中积压的半成品减少了110吨淀粉量；
2）应用TOC技术查找解除流程瓶颈。
3月份以前脱色过滤是瓶颈工序，解除的方法是增加一台板框，之后异构工序又成为了瓶颈工序，解除的方法是更换异构酶，解除之后离交又成为了瓶颈工序，解除的方法是采取技术革新，减少换
柱时间，提高流量，目前由于自产淀粉乳的问题，造成脱色过滤又成为瓶颈工序，目前正在技术攻关。
造成流程不顺畅的主要原因是存在瓶颈工序和设备故障，最终的原因是人！
实施均衡化生产车间产量效果对比：
日期产量（吨）日期产量（吨）
5月4日346.6 3月2日317.6
5月5日221.6 3月3日62.3
5月6日270.9 3月4日294.6
5月7日329.3 3月5日72.5
5月8日302.4 3月6日240.5
5月9日304.5 3月7日186.6
5月10日275.3 3月8日213.4
合计2050.6 合计1387
企业经营中采用模块（集中）式而不是均衡流水式的工作方式比较常见，集中干完一个操作步骤再集中干下一个步骤，表面看好像是干得快，实际是慢，他们的理由是人手不够只能这样干，殊不知正是这种方式导致人手不够。
管理工作中也存在这样的情况，拖拉造成工作的“积压”，最终的结果是忙得要命，将计划做好，工作及时完成，问题及时解决，不就是管理的“均衡化”吗？该企业去年也自主搞过精益生产推行，但因为没有认识到流程均衡的重要性，只是在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了，但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和更多的混乱。
亨利●福特先生在上个世纪20年代发明了流水线生产，《摩登时代》就是流水线生产的鲜明写照，可以说流水线生产就是工业大生产的标志。
我们的先祖大禹治水使用的也是这个方法，通过挖河道疏通将黄河水流入大海，根治了水患，而鲧采用截堵的方法导致洪水泛滥，大禹治水的故事我们耳熟能详，为什么今天的我们仍然在做这样的“傻事”？
仔细深究，我们这样做“傻事”的根本原因就在于是“农耕思想”。
农民种地，春天播种，夏天生长，秋天收获，尤其是播种和收获阶段是集中的，生长阶段是长期等待，这是农作物的特性决定的，粮食收获后喜欢储存，害怕来年收成
不好。
而工业生产追求的是快进快出，价值的快速流动，这就是为什么农耕文明逐渐淘汰，工业文明是主流的原因。
中国几千年的农耕思想是根深蒂固的，包括现代的我们仍然摆脱不掉，集中的工作方式就是这种“农耕思想”的显示，我们仍然是用种地的理念来生产工业产品，甚至在生活中也是这样。
比如过春节，春节前我们忙着备足年货，春节后不到十天的时间吃进了大量的鱼和肉，喝进了大量的酒，很多人这样做的理由是“这是风俗，大家都这么做”，这种集中吃喝的结果是伤害了身体。
如果我们将这些好东西均衡在两个月的时间里消耗掉，那这两个月里每天的饮食都是丰盛的。
虽然现在是工业文明时代，但我们的思想仍然是“农耕思想”，我们的做事方式仍然是“农民种地”，正如大野耐一先生说的“顶着农业的脑袋是生产不好工业产品的”。
发达国家已进入知识经济时代，而我们仍然顶着农业的脑袋来生产工业产品，这是非常可怕的。
必须尽快转变思想理念，掌握科学的工具和方法，使我们成为工业文明社会真正的工业人！
二〇〇九年十月十三日。