型煤生产问题及处理措施

《全国造气技通讯》年第2期第期
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型煤生户问题及处理措拖
马大江韦海云
（柳州化工股份有限公司545002）
o 刖占
柳化公司的型煤生产和使用经过十几年的发展和改进，直到20 12年，型煤的产量和质量才真正得到根本的提高，生产转入稳定，型煤质量、造气煤耗由原来的落后水平进入到全国先进水平行列。

下面就对生产中碰到的问题及处理过程做一蚱
1生产流程及说明
型煤的生产可以分为配煤、输送、沤制、挤压、烘干五个主要工序，其工艺流程如下图1所示：
大块煤
图1型煤生产工艺流程示意图
流程说明：配制好的原料粉煤经过筛分，筛去大块煤或煤矸石，粒度小于30n皿的煤进到粉碎机进行粉碎，得到粒度小于2 mm的粉煤被送到双轴螺旋搅拌机（双搅），同粘结剂溶液在此搅拌混合，然后用电动抓斗抓到沤制池存放待用。

再用电动抓斗将存放一定时间的沤制煤抓到沤制煤平台，通过给料机、皮带输送至单轴搅拌机（单搅）再次搅拌并调节水分，二次搅拌后进入挤压机挤压成型，挤压型煤经皮带送至烘干炉进行十燥，干燥后的型煤经筛分出细粉后被送至煤仓给造气炉制气。

2主要生产问题及处理
2彐配煤工序
在2009年之前，除了对固定碳和硫等煤的主要成分有指标要求外，对煤的其它性质如粘性、弹性、热稳定性等都没有要求，因此不进行任何配煤，有什么煤就用什么煤。

但在型煤生产中发现，全用贵州煤，型煤强度普遍偏低，含粉率高；而全用湖南耒阳煤，型煤强度高，但因煤粘性太大，型煤挤压困难，产量低，目、气化炉容易熄火，煤棒烧不透，煤耗高等。

2009年6月份左右，我们开始用两种煤搭配使用。

当时关注的主要是型煤的制作质量和含硫量，在贵州煤屮加了20％以上的湖南耒阳煤，型煤的强度会明显提高，但超过70％时就会出现挤压困难的情况，所以贵州煤与湖南煤的比例在3：1、1：3之间，用得最多的是]：1，这样型煤的制作质量有较提高，抗压强度基本能稳定在80％（400N）以匕含粉率人幅下降，由原来的25％下降到巧％左右。

2．2沤制一0序
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221粘结剂溶液配制步骤不合理
粘结剂溶液的配制过程，需要严格的按比例按步骤进行才能做好，但我们在何时加热的问题上没有给出严格的规定，操作工经常在加水后投料前或投料的同时就进行加热，经仔细分析及试验对比，在粘结剂没有充分溶解前进行加热，会使粘结剂溶解不彻底，影响胶液的质量，从而影响到型煤的质量，经我们重新调整和要求，这样制配好的胶液更黑更亮，粘性更高，生产出来的型煤质量更加稳定。

222粘结剂添加不均匀
沤制加液的位置，因为胶液温度较高，从罐子中放出来与煤粉混合的过程中，会产生大量的水蒸气，加上搅拌机的加液口及进煤口离搅拌机很近，因此操作员看不清进煤量和加液量，只能通过混合搅拌后煤的结团情况来判断加液量，但这样的调节就会有滞后，对沤制煤的质量产生较大影响。

为此，我们采取了三点措施：一是在旁边增加一台工业风扇，将水蒸气及时吹走；二是将进液管改成敞开的槽形，便于观察胶液的多少；三是将搅拌机前的刮板机后移、抬高，使粉煤先经过一段溜槽后才进到搅拌机，便于观察煤量。

经过这些改动，沤制煤的水分含变量（也即粘结剂含量）比原来稳定得多。

2．3挤压工序
2 ·
3 · 1挤压套不出煤，挤压机死机多
2010年12月之前，型煤挤压生产很不稳定，经常出现挤压机煤棒挤不出，死机（因挤压不出煤，挤压机负荷增大，电流升高，造成过载保护跳闸）频繁的情况，有时一开机就死，操作工疲于应对，型煤产量严重不足，每天1000 t的设备产能有时生产不到500 t,有时持续长达一个星期，挤压设备也损坏严重。

经过仔细分析研究，主要有两个原因：一是煤的粘性大，二是挤压机棒套进囗角度不合理。

煤粘性大的处理措施：由于所用的煤种中，只有湖南耒阳煤的粘性较大，因此在用到耒阳煤时，是通过降低粘结剂溶液的浓度来减少粘结剂的加入用量，一般全耒阳煤要比全贵州煤少30％的用量。

二是加配一定量的贵州煤或山西煤，只要湖南煤的比例下降到60％以下，就不会出现大规模死机的现象。

挤压棒套进口角度不合理的处理：煤在挤压机中被从棒套挤压出来时，是先经过棒套比较宽大的入口再逐步过度到较小的棒套内才被压缩到外面的，如果在棒套入口向套内过度时，口径变化太大，煤受挤压时就很容易卡在这里。

因此，我们将这里的角度做一些调整，是口径的变化缓和一些。

如下图 2 所示。

经过这样改造后，挤压出煤顺利许多，特别是新棒套刚使用时的磨光阶段（即新的一组棒套在用于正常生产前，需要先用水分高的煤保持挤压机较低的电流运行一段时间，是棒套内表面相对光滑后，才能逐步转入正常生产），作用更加明显，原来要磨两个班以上才能用，现在只需一两个小时左右，劳动强度大幅降低。

2．3 ·2挤压机单机产能低
MBJ45A型挤压机标定的生产能力是8一12，但我们机子的出力只有130囿左右。

经仔细观察，主要是前面给煤量不足，停车次数过多。

在挤压机进煤皮带前的给料机，由于沤制煤粘性较大，给煤量偏小，且经常堵料不出煤，常常造成挤压机煤量小死机或断煤停机，有时一个班因给料机堵煤造成断煤超过10次。

处理方法：取消给料机，将煤斗下煤口向下延伸，同时向出料方向扩大，将煤直接放到皮带上，靠皮带的带动带走煤。

如下图3所示。

经过这样改造后，挤压机的给煤量充足，基本上不存在堵煤的现象，挤压机的停车次数大幅减少，挤压生产能力提高，同时因频繁开停车对设备造成的损坏也大幅减少。

术
改造后
改造前
改造后
2．4烘干工序
图2挤压棒套改造
图3沤制给煤机构的改造
烘干系统的主要问题是炉子着火多，烘干质量不好。

原因主要有以下几个方面：一是烘干炉上结煤，
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引起煤偏流，部分过干过热，部分又过湿；二是引风机抽风负压较大，将热风炉的火星吸进到炉内，引起部
分过干型煤着火；三是进烘干炉的型煤含粉率高，这些粉煤堵住煤棒间的缝隙，使热风不能很好的渗透到每个地方，造成型煤干湿不均；四是风道积灰堵住部分风孔，风量分布不好，不但热风利用率低，还会因风道积灰着火引起型煤着火：五是烘干炉底部出煤靠人工控制，易导致放煤时间过长，使出煤水分干湿不一，而且炉上进煤落差变化大，增加粉化率。

2，4 · 1烘干炉上结煤多的解决办法
主要有两个方面，一是挤压时水分高，煤棒软，容易粘在烘干炉壁上，这个只要在挤压前降低水分就可以解决；另一个原因是烘干炉底部结构不好，煤的支撑板角度不够，煤不容易流下；另外底部托盘与溜煤板间的宽度两侧不一致，导致两边下煤不一样。

因此，我们把下煤支撑板的角度加大，调整好溜煤板底部托盘之间的宽度。

2 ·4．1吸进火星的解决办法
1
· 4．4风道积灰的解决办法
《全国造气技 通讯》 2015年第2期 第 期
因抽风产生负压大主要是热风炉的燃烧面积不够，为保证热风温度而关小进风门引起。

因此一是重新规定操作要求，降低风量只能通过关小引风机进出口阀，而不能调节关小热风炉进口阀：二是加大热风炉燃烧面积，将后面增加的热风炉燃烧面积由原来的生 5 m 1增加到10 m2;三是在风道上加一层阻火网，将热风夹带的火星及时熄灭。

2 ·4 · 3进烘干炉前含粉化率高的解决办法
要减少进烘干炉前的含粉率，除了要保证前面每个工序（包括粘结剂的配制与添加、煤的选择与配比、堆沤时间的控制、挤压机的操作等）的操作外，还有几点需要特别注意的地方：（1）挤压梅花棒套在使用是套孔会越来越大，随着套孔的增大型煤强度下降很严重，用了一定时间后（约(d ) ,当挤压出来的煤棒比原来的23 cm 增大到26 cm 时，必须及时更换挤压梅花棒套；（2）从挤压机到输送带还有较长的输送距离，这个地方的煤棒水分高、软，一些微小的落差或碰撞都会使煤棒粉化，因此我们将这一段的落差尽量降低，落差点尽可能减少，输送带速度调慢，并在输送带旁安装风扇及时吹走水气，还有更重要的，将原来的固定点下料改为小车活动下料，减少卸料器数量，从而减少因卸料器刮料时对型煤的损伤。

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风道底
改造前
首先是操作上加强清理次数，但这样的清理很费时费力，对生产影响也大，所以我们对烘十炉进行改造，将风道煤道的底部都向上收约1 m,两侧板高度不变，留出一层约1 m 高的空层用于存煤，再在风道底部开几个较大的孔，让灰能靠重力及风力从孔内落到煤层上，而与灰一同吹出的热风还需经过1 m 高的煤层继续烘煤
：
不至于使热量流失，改造如图4所示。

经过改造，从2011年初以来，型煤烘干着火现象大为减少，型煤烘干质量大有提高。

1
．4．5因人工出煤而造成的出煤量不均的解决办法
增加了一套
PLC 控制系统，将所有出煤控制都用PLC 自动控制，将每个控制器的放煤时间由原来的
2 min
、
3 min 改为2 s
、
3 s ,大大缩短了单台控制器的放煤时间（同时增加了循环次数），使得
烘十炉每格上的进煤、出煤都很平稳，即减少了因进煤落差高而产生的粉化率，也降低了型煤水分干湿不
均的情况。

道 道
《全国造气技 通讯
风道底板排灰孔
改造后
图4烘干炉自动排灰改造
3处理效果
经过对这些存在问题的处理，型煤的产量、质量不断得到提高，具体如下表1所示（数据为当月全月平均值）：
表1型煤产量质量随问题的整改而变化情况表
2013年5月产量比2012年1 1月低）。