仓库管理规定

1.0目的为了进一步规范仓储流程，做到业务系统化，明确化；提高仓管员工作技能，给予其工作指导；衔接公司各部门工作。

2.0应用范围适用于原材料、辅助材料、包装物料、加工半成品、成品等进出仓控制。

3.0定义来料：所有供应商的来货，包括生产原材料，工程样板材料，辅助材料及工程配件等。

4.0职责4.1仓库负责进出仓货物数量清点、标识检查、进出仓单据的开具、账务处理等；4.2品质部负责进仓货物的检验、判定；外发加工件、出仓成品的检验；4.3生产部负责生产的半成品（发外加工）、成品的交仓及领料出仓工作。

5.0 内容5.0.1 来料收货：a)收货员根据采购提前提供的装箱单或供应商提供的送货单，安排车辆停放在收货区域后，方可安排卸货，来货较多时，根据优先，紧急等情况安排收货。

b)货物摆放原则为：上轻下重，每款单独摆放且尾数需要放在该款货物最上方。

c)收货时发现来料数量与送货单不一致时，需与送货人员一起确认，并修改送货单数量为实际数量（需送货人员亲自更改并签名）之后，方可签名确认，并写上收货日期。

d) 当来货没有装箱单（或送货单）时需及时通知采购进行处理；来料外箱破损，淋湿，标示不清或溢短装等异常情况需拍照，由仓库文员邮件给采购跟进处理。

e)货物抽点（以下为每款货物的箱数）比例如下：10箱以下全点10-50箱50%50箱以上30%以上各项抽点比例均需采取尾数箱全点方式，数量异常时通知采购确认处理后更改送货数量，并将最终点收之后的送货单给到仓库文员办理《收料单》，由仓库文员通知检验。

f)产线生产或发料员发现来料混装，短装，溢装现象时，需通知收货员进行确认，收货员确认之后填写《供应商来料混装，短装报告》，须填写清楚采购订单号，料号，数量，着重描述混装，短装情况，必要时需提高照片证据，交部门主管审核后，由仓库文员邮件给采购进行处理，并及时安排补料及账务更新。

g)收货员点清数量之后将货物摆放至来料待检区域，并由仓库文员将进料验收单据摆放至收货区域现场，来料自此进入待检状态。

h)收货员需对每批来货填写《收货记录表》（大致填写收货批次号，供应商，箱数，日期等），并对每箱（卷）材料粘贴月份标签，月份标签需严格填写收货批次号；。

i)来料检验结果需由品质粘贴合格或不合格品标签，以便仓库对来料及时做出相应处理。

5.0.2 来料，半成品、成品进仓a)材料仓管员收到仓库文员的《收料单》后，首先确认该来料的品质检验结果，及时对不良品，良品清点数量并隔离存放，登记物料卡，物料卡所示信息均需填写完整及规范。

b)生产的半成品、成品入仓，生产部应填写《入仓单》，入仓单上应标明生产单号、产品编号、名称/规格、数量、交仓人、交仓时间等内容。

并对每款产品贴好标示卡（标示卡上的数量为该款产品的入仓总数量）。

《入仓单》随货一起报检，检验合格之后，在标示卡（半成品标示卡或成品标示卡）及《入仓单》上签名确认。

对于车间打托好的产品入库需粘贴托盘标示卡（包括销售合同号，成品编号，数量，生产批次，出货批次等）c)仓管员对车间入库的半成品/成品依据《入仓单》明细当面核对数量无误后方可签名确认，发现品质未签名确认的标示卡或《入仓单》，拒收入仓产品。

《入仓单》及时给到仓库文员进行系统数据更新。

d)仓管员收货之后将半成品/成品归放于指定区域及货架，并做好物料卡登记。

e)对于外协回厂的半成品，半成品仓管员需及时点收及报检，并将送货单/装箱单给到文员进行《外发加工跟踪表》的更新。

5.0.3 原材料出仓a)生产领料：物料员每天下午16：00之前根据次日的生产计划，开具《发料单》，由计划审核之后方可给到材料仓管员备料。

b)仓管员在每天下班前将《发料单》上显示的物料全数发齐，并将材料放至备料区，物料员核对数量无误后在《发料单》上签名确认。

对于库存数量不够《发料单》上需求数量之时，材料仓管员及时通知物料员并按照实际数量填写《发料单》。

c)样板领料：当出现调用生产材料进行样品打样时，须由相关部门与计划或业务沟通，并填写相应的《发料单》给计划或业务签名确认，仓库方可发料。

d)发料结束后，仓管员及时将所发材料的批次号及数量等如实填写《物料卡》，并将单据给到仓库文员录入系统数据，做到账务及时准确处理。

5.0.4 外协半成品出仓a)需外发加工的半成品生产部交仓时（此类半成品入仓单须经生产部负责人签字核准）应注明外发加工要求、产品编码、名称/规格、数量、发出时间、要求完成时间等；b)半成品仓管员核对数量无误后，签名确认并将《半成品入仓单》交由仓库文员，仓库文员将半成品入库明细更新至《外发加工跟踪表》，方便采购及时安排外协事宜。

c)采购根据生产计划情况，提前填写《外协加工单》，每天两次给单时间，时间分别为上午11：00或下午4点。

d)半成品仓管员根据采购提供的《外协加工单》提前打包并填写快递单，放行条；仓库文员根据《外协加工单》更新《外发加工跟踪表》中的发货数量，日期及供应商。

e)外协回厂的半成品检验合格之后，由半成品仓管员填写《半成品交接记录表》，并将半成品及时有效的配送到包装或抛光，做好交接记录。

5.0.5 成品出仓a)营业资材部业务跟单根据客户出货计划制定《出货计划清单》（包括客户名称，客户订单号，产品明细，出货时间，方式及包装方式等），并将《出货计划清单》提前3-5天派发到仓库成品仓管员处，做好工作交接。

b)成品仓管员需根据《出货计划清单》显示的出货时间提前将产品备好，向报检，并将备货的最终数量与业务跟单当面交接，如出货清单有变更时，业务跟单需及时准确地通知到相关仓管员。

c)业务跟单根据仓库的实际备货数量打印《送货单》，并填写放行条经总经办签名之后方可给到仓管员安排发货。

d)快递（货运）之产品，业务跟单还需详细填写快递单（货运单）给到指定的成品仓管员；安排送货的产品，需业务跟单提前填写《用车申请表》给到行政，司机凭《用车申请表》到仓库提货。

e)成品发货前，仓管员需再次仔细核对每款产品实际数量是否与《出货计划清单》一致，方可安排发货；《送货单》由业务跟单自行核对《出货计划清单》保证出货数量与《送货单》一致。

f)成品出货需严格按照《产品防护和交付控制程序》执行。

g)成品出货后，仓管员及时填写《物料卡》，并将《出仓单》附带《出货计划清单》给到仓库文员更新系统账目。

5.0.6不良品（废品）处理a)针对车间挑选出来的来料不良材料（产品），车间物料员填写《退料单》（包括生产单号，产品编号，物料编号，数量，不良原因等），每款不良品需粘贴《不良品标示卡》，经确认签名之后，《退料单》随货一起送仓，并做好交接。

具体按照《不合格品控制程序》执行，未经相关人员确认签名的，仓库拒绝收货。

b)车间生产造成的报废品，由车间填写《退料单》的同时，填写《产线报废申请单》，经总经办签名确认之后，随货一起送仓，仓管员核对无误后，方可安排报废及系统账目更新。

c)来料批次不良的材料（产品）由采购填写《退货单》给到仓库安排退货。

d)来料不良品的账务更新，应遵循的原则为，月底发料到车间产生的不良品，尽量调整到当月月底，以不提前至领料日期为准，方便财务进行扣款处理。

e)针对产线挑选的来料不良品，仓库次品仓管员根据财务提供的《扣款通知书》（包括供应商名称，材料明细，金额及扣款日期），提前安排包装，并将包装明细邮件给到采购，采购根据供应商要求安排退货，针对晟阳代为处理的不良品，需供应商给到联络单，并由采购通知仓库做相应处理。

f)车间补料：产线物料员需在退不良品（报废品）之后，开具《补料单》经计划签名后方可安排补料。

g)仓库库存产生的变质产品，品质确认需要报废的，由仓库填写《库存商品报废明细表》，由品质，业务跟单，总经办签名确认之后，方可安排报废。

5.0.7包装物料，辅助材料，工程配件，危化品进出仓a)危化品每次进出仓需按照《仓库安全管理规定》执行，并做好相应的书面台账及物料卡更新。

b)包装物料，辅助材料之劳保用品需由使用部门根据《辅助用料每月需求用量》月初填写《发料单》到仓库领料，超出部分须由部门经理签名确认之后方可领料；包装物料可分多次领取；c)工程配件由工程专职人员确认合格后入库由仓库保管，保管时及时分类、标识。

领用时由工程专职人员填写《发料单》给仓库方可领料。

5.0.8仓储原则及6Sa)仓储原则：先进先出原则（根据到料日期及批次号，采取先进仓之部品，先出仓）b)仓库6S由各仓管员负责自行的责任区域，保证仓库的“两齐三清四定位”工作有效进行；(a）两齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。

(b）三清：材料清、数量清、规格标识清。

(c）四定位：按区、按排、按架、按位定位。

5.0.9仓储温湿度a)仓管员每天需在指定时间内对仓库进行温湿度监控，并填写《温湿度记录表》，当仓库温湿度超出规定范围时，需及时反映给部门主管安排处理。

b)各仓库温湿度范围：温度：不高于35摄氏度；相对湿度：材料仓，成品仓：4585%镀镍钢带（温控仓）：65%以下5.1.0库存材料及产品品质状况再确认：a)库存材料有效期冷板，酸洗板，65，冷卷，工具钢，扁钢：不超过3个月电解板，镀锌板：不超过3个月铜，镀镍钢带：不超过6个月铝，镍，不锈钢：不超过12个月b)库存产品有效期铁制品（冷板，酸洗板，65，冷卷，工具钢，扁钢）：不超过3个月电镀品（电解板，镀锌板，镀镍钢带等其余表面电镀产品）：不超过6个月其它（镍，铝，铜，不锈钢等其它表面喷漆，喷粉产品）：不超过12个月c)库存品质再确认仓管员每月盘点时，结合以上有效期及来料进仓时间目视筛选生锈，氧化等变质材料（产品）填写《库存材料（产品）品质再确认单》，给到检验，根据检验结果做出相应处理，材料（产品）粘贴有效期至，下次盘点根据有效期着重申请复检。

注：生产材料（）以外所涉及的仓库均采取耗材出仓方式，附表颜色标示部分电子表格中为其它出入仓所涉及的类别。

5.1.2盘点a)各材料，半成品，成品每月25-30日进行盘点，年末盘点为每年12月20-30日。

b)盘点确认异常数据之后存在的盘盈亏，由仓库填写《调整单》交由总经办审批之后方可调账，基本原则如下：1.不锈钢，65，工具钢，冷卷等按重量计算的铁料大于1的误差；2.板材等以张或块计算的材料存在误差的；3.镍材等货值高的材料大于0.1的误差;4.成品过于小件的，例如深圳藤佳，珠海藤佳，古鑫等客户产品，大于100误差。

5.1.3仓储质量目标账物卡相符率：a)原材料（生产主料）：不低于95%b)半成品，成品：不低于99%c）辅助用料：不低于90%成品出货及时准确率：100%6.0相关档《不合格控制程序》《产品防护和交付控制程序》《仓库安全管理规定》7.0相关记录《发料单》《出仓单》《入仓单》《出货计划清单》《库存材料（产品）品质再确认单》《库存商品报废明细表》《供应商来料混装，短装报告》《调整单》《补料单》《物料卡》《收货记录表》附流程图：原材料入库流程图（图1）：辅助易耗入库流程图（图2）：。