金属基复合材料

[材料科学]金属基复合材料

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三种热等静压工艺
• 先升压后升温：其特点是无需将工作压力开到最高压力，随着温度升高，气体膨胀，压力不断升高，直至达到需要压力，适用于金属包套的工艺制备；
• 先升温后升压：适用于玻璃包套制备复合材料；
• 同时升温升压：适合于低压成形、装入量大、保温时间长的工件制备。
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热等静压工艺优缺点
混合
热压冷压-烧结
坯或零件
封装除氧
挤压
粉末冶金法的工艺流程
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粉末冶金法的优缺点
• 粉末冶金复合法的工艺主要优点是：基体金属或合金的成分可自由选择，基体金属与强化颗粒之间不易发生反应；可自由选择强化颗粒的种类、尺寸，还可多种颗粒强化；强化颗粒添加量的范围大；较容易实现颗粒均匀化。
• 但材料的成本较高，制备大尺寸的零件和坯料有一定困难，而且粉末混合和防止氧化是工艺的关键，必须采取有效措施加以控制，以及微细强化颗粒的均匀分散困难；颗粒与基体的界面不如铸造复合材料等。
密封袋材的设计较困难
(HIP)
温下，高压气体加压烧结
超高压烧结用超高压装置在高温下加压可不用烧结助剂
制品尺寸不能过大
(UHP)
烧结
冲击加压烧结置粉末于容器中，利用机械短时间内可以烧结
不易控制
(Dina-Pac) 或炸药产生瞬时高温高压
液相烧结烧结助剂发挥烧结作用
较低温度下可以进行高密度若液相以玻化状态残留，
19
不连续增强相复合材料的制备工艺
颗粒晶须短纤维
铝合金—固态、液态、原位生长、喷射成型法镁合金—液态法钛合金—固态、液态法、原位生长法高温合金—原位生长法金属间化合物—粉末冶金、原位生长法

四、挤压铸造法
挤压铸造法是制造金属基复合材料较理想的途径，此工艺先将增强体制成预成型体，放入固定模型内预热至一定温度，浇人金属熔体，将模具压下并加压，迅速冷却得到所需的复合材料。
挤压铸造法特点：可以制备出增强相非常高体积分数（40 %~50 %）的金属基复合材料，由于在高压下凝固，既改善了金属熔体的浸润性，又消除了气孔等缺陷，因此，挤压铸造法是制造金属基复合材料质量较好，可以一次成型。
六、熔体浸渗法
熔体浸渗工艺包括压力浸渗和无压浸渗。当前是利用惰性气体和机械装置作为压力媒体将金属熔体浸渗进多气孔的陶瓷预制块中，可制备体积分数高达50 %的复合材料，随后采用稀释的方法降低体积分数。
三、原位生成法
原位生成法指增强材料在复合材料制造过程中，并在基体中自己生成和生长的方法，增强材料以共晶的形式从基体中凝固析出，也可与加入的相应元素发生反应、或者合金熔体中的某种组分与加入的元素或化合物之间的反应生成。前者得到定向凝固共晶复合材料，后者得到反应自生成复合材料。

原位生成复合材料的特点：增强体是从金属基体中原位形核、长大的热力学稳定相，因此，增强体表面无污染，界面结合强度高。而且，原位反应产生的增强相颗粒尺寸细小、分布均匀，基体与增强材料间相容性好，界面润湿性好，不生成有害的反应物，不须对增强体进行合成、预处理和加入等工序，因此，采用该技术制备的复合材料的综合性能比较高，生产工艺简单，成本较低。
一、搅拌铸造法
搅拌铸造法制备金属基复合材料起源于 1968年，由S.Ray在熔化的铝液中加入氧化铝，并通过搅拌含有陶瓷粉末的熔化状态的铝合金而来的。

搅拌铸造法的特点是：工艺简单，操作方便，可以生产大体积的复合材料（可到达500 kg），设备投入少，生产成本低，适宜大规模生产。但加入的增强相体积分数受到制，一般不超过20 %，并且搅拌后产生的负压使复合材料很容易吸气而形成气孔，同时增强颗粒与基体合金的密度不同易造成颗粒沉积和微细颗粒的团聚等现象。

金属基复合材料

现代科学的发展和技术的进步，对材料性能提出了更高的要求，往往希望材料具有某些特殊性能的同时，又具备良好的综合性能。

传统的单一材料已经很难满足这种需要。

因此，人们将注意力转向复合材料，复合材料是指由两种或两种以上成分不同，性质不同，有时形状也不同的相容性材料以物理方式合理的进行复合而制成的一种材料。

其以最大限度的发挥各种材料的特长，并赋予单一材料所不具备的优良性能，复合材料的性能还具有可设计性的重要特征。

作为复合材料重要分支的金属基复合材料（MMCs），发展于20世纪50年代末期或60年代初期。

现代材料方面不但要求强度高，还要求其重量要轻，尤其是在航空航天领域。

金属基复合材料正是为了满足上述要求而诞生的。

1.金属基复合材料的分类金属基复合材料（Metal matrix Composite，简称MMCs）是以陶瓷（连续长纤维、短纤维、晶须及颗粒）为增强材料，金属（如铝、镁、钛、镍、铁、桐等）为基体材料而制备的。

金属基复合材料分为宏观组合型和微观强化型两大类。

前者指其组分能用肉眼识别和具备两组分性能的材料(如双金属、包履板等)；后者需显微观察分辨组分以改善成分来提高强度为主要目标的材料。

根据用途分类：（1）结构复合材料：高比强度、高比模量、尺才稳定性、耐热性等是其主要性能特点。

用于制造各种航天、航空、汽车、先进武器系统等高性能结构件。

（2）功能复合材料：高导热、导电性、低膨胀、高阻尼、高耐磨性等物理性能的优化组合是其主要特性，用于电子、仪器、汽车等工业。

强调具有电、热、磁等功能特性。

（3）智能复合材料：强调具有感觉、反应、自监测、自修复等特性。

根据复合材料基体可划分为铝基、镁基、钢基、钛基、高温合金基、金属间化合物基及耐热金属基复合材料等。

按按增强体分类划分为颗粒增强金属基复合材料、层状增强金属基复合材料和纤维增强金属基复合材料。

2.金属基复合材料的性能特点与传统的金属材料相比，金属基复合材料具有较高的比强度与比刚度，而与高分子基复合材料相比，它又具有优良的导电性而耐热性，与陶瓷材料相比，它又具有较高的韧性和较高的抗冲击性能。

金属基复合材料(MMC)制备工艺课件

VS
详细描述
机械合金化法是一种制备金属基复合材料的有效方法。在球磨机中，将金属粉末与增强相（如碳纳米管、陶瓷颗粒等）混合，在高能球磨过程中，金属粉末与增强相在剧烈的机械力作用下发生合金化及复合。该方法具有制备工艺简单、成本低、可批量生产的优点。
扩散焊接法
总结词
通过在高温和压力作用下，使金属基体与增强相之间发生相互扩散，实现冶金结合。
用于制备高尔夫球杆、滑雪板等轻质、高强度的运动器材。
05 喷射沉积法制备mmc
喷射沉积法的原理
喷射沉积法是一种制备金属基复合材料的方法，其原理是将两种或多种材料通过高速喷射流混合，并在快速凝固条件
下形成复合材料。
在喷射沉积过程中，各种材料的颗粒或液体在高速运动中相互碰撞、混合和分
散，形成均匀的复合材料。
为了获得均匀分布的增强相，需要采用合适的分散剂和分散
工艺。
常用的分散剂包括表面活性剂、偶联剂、高分子聚合物等。
分散工艺可以采用球磨、超声波振动、搅拌等方式。
压制与烧结
压制是将混合分散后的粉末压制成一定形状和尺寸的预制件。
烧结是使预制件在高温下致密化的过程，通过物质迁移和组织转变来实现。
除了上述两种方法外，还有化学沉积法、物理气相沉积法、熔融浸渗法等方法制备金属基复合材料。
详细描述
化学沉积法是通过化学反应在金属基体上沉积增强相，实现复合。物理气相沉积法是利用物理过程，在金属基体上沉积增强相，制备金属基复合材料。熔融浸渗法是将增强相（如碳纤维、陶瓷颗粒等）与金属基体混合，经过熔融、浸渗后冷却固化，制备出金属基复合材料。这些方法各有特点，适用范围也不同，可根据实际需求选择合适的制备方法。

金属基体复合材料

金属基体复合材料特点
高比强度、比模量导热、导电性好热膨胀系数小、尺寸稳定性好良好的高温性能良好的耐磨性
良好的断裂韧性和抗疲劳性能
不吸潮、不老化、气密性能好容易在高温下发生界面反应
常见的金属基体性能
金属密度
(g/cm3)
熔点
/℃
比热容
/(J/g/℃)
热导率
（4）颗粒增强复合材料
这里的颗粒增强复合材料
是指弥散的硬质增强相的体积超过20％的复合材料，而不包括那种弥散质点体积比很低的弥散强化金属。此外，颗粒增强复合材料的颗粒直径和颗粒间距很大，一般大于1um。在这种复合材料中，增强相是主要的承载相，而基体的作用则在于传递载荷和便于加工。
/[W/(m∙℃ )]
热膨胀系抗拉强度弹性模量数/(10-6/℃) /(N/mm2) /(kN/mm2)
Mg1.74ຫໍສະໝຸດ 5701.076
25.2
280
40
Al Ti
Ni Cu
2.72 4.4
8.9 8.9
580 1650
1440 1080
0.96 0.59
0.46 0.38
171 7
62 391
23.4 9.5
常用的金属基复合材料制备工艺
根据各种方法的基本特点，把金属基复合材料的制备工艺分为四大类： (1) 固态法； (2) 液态法； (3) 喷射与喷涂沉积法； (4) 原位复合法。
金属基复合材料的制造工艺
1.液相工艺
部分或全部金属熔化。
液相法有利于密切的界面接触，粘结较强，但界面反应会产生脆化界面层。
复合材料的应用
金属基体复合材料的制备工艺

金属基复合材料

பைடு நூலகம்
金属基复合材料的制备
（一）粉末冶金复合法粉末冶金复合法基本原理与常规的粉末冶金法相同，包括烧结成形法、烧结制坯加塑法加工成形法等适合于分散强化型复合材料（颗粒强化或纤维强化型复合材料）的制备与成型。粉末冶金复合法的工艺主要优点是：基体金属或合金的成分可自由选择，基体金属与强化颗粒之间不易发生反应；可自由选择强化颗粒的种类、尺寸，还可多种颗粒强化；强化颗粒添加量的范围大；较容易实现颗粒均匀化。缺点是：工艺复杂，成本高；制品形状、尺寸受限制；微细强化颗粒的均匀分散困难；颗粒与基体的界面不如铸造复合材料等。

（二）铸造凝固成型法铸造凝固成型法是在基体金属处于熔融状态下进行复合。主要方法有搅拌铸造法、液相渗和法和共喷射沉积法等。铸造凝固成型铸造复合材料具有工艺简单化、制品质量好等特点，工业应用较广泛。
1、原生铸造复合法原生铸造复合法（也称液相接触反应合成技术Liquid Contact Reaction：LCR）是将生产强化颗粒的原料加到熔融基体金属中，利用高温下的化学反应强化相，然后通过浇铸成形。这种工艺的特点是颗粒与基体材料之间的结合状态良好，颗粒细小（0.25～1.5μm），均匀弥散，含量可高达40%，故能获得高性能复合材料。常用的元素粉末有钛、碳、硼等，化合物粉末有Al2O3、TiO2、B2O3等。该方法可用于制备A1基、Mg基、Cu基、Ti基、Fe基、Ni基复合材料，强化相可以是硼化物、碳化物、氮化物等。 2、搅拌铸造法搅拌铸造法也称掺和铸造法等，是在熔化金属中加入陶瓷颗粒，经均匀搅拌后浇入铸模中获得制品或二次加工坯料，此法易于实现能大批量生成，成本较低。该方法在铝基复合材料的制备方面应用较广，但其主要缺点是基体金属与强化颗粒的组合受限制。原因有两方面：①强化颗粒与熔体基本金属之间容易产生化学反应；②强化颗粒不易均匀分散在铝合金一类的合金熔体中，这是由于陶瓷颗粒与铝合金的润滑性较差，另一个问题是陶瓷颗粒容易与溶质原子一起在枝晶间产生偏析。 3、半固态复合铸造法半固态复合铸造法是从半固态铸造法发展而来的。通常金属凝固时，初生晶以枝晶方式长大，固相率达 0.2%左右时枝晶就形成连续网络骨架，失去宏观流动性。如果在液态金属从液相到固相冷却过程中进行强烈搅拌则使树枝晶网络骨架被打碎而保留分散的颗粒状组织形态，悬浮于剩余液相中，这种颗粒状非枝晶的微组织在固相率达 0.5%～0.6%仍具有一定的流变性。液固相共存的半固态合金因具有流变性，可以进行流变铸造；半固态浆液同时具有触变性，可将流变铸锭重新加热到固、液相变点软化，由于压铸时浇口处及型壁的剪切作用，可恢复流变性而充满铸型。强化颗粒或短纤维强化材料加入到受强烈搅拌的半固态合金中，由于半固态浆液球状碎晶粒对添加颗粒的分散和捕捉作用，既防止颗粒的凝聚和偏析，又使颗粒在浆液中均匀分布，改善了润湿性并促进界面的结合。 4、含浸凝固法（MI技术）含浸凝固法是一种将预先制备的含有较高孔隙率的强化相成形体含浸于熔融基体金属之中，让基体金属浸透预成型体后，使其凝固以制备复合材料的方法。有加压含浸和非加压含浸两种方法。含浸法适合于强化相与熔融基体金属之间润湿性很差的复合材料的制备。强化相含量可高达30%～80%；强化相与熔融金属之间的反应得到抑止，不易产生偏折。但用颗粒作强化相时，预成形体的制备较困难，通常采用晶须、短纤维制备预成形体。熔体金属不易浸透至预成形体的内部，大尺寸复合材料的制备较困难。

金属基复合材料简介及研究现状

3D打印技术
02
利用3D打印技术，实现金属基复合材料的定制化、高效制造
。
多尺度复合技术
03
发展多尺度复合技术，实现金属基复合材料的多层次结构设计
。
05
结论与展望
研究成果总结
金属基复合材料的制备技术得到改进，包括粉末冶金法、喷射沉积法、机械合金化法等复合材料的应用领域不断扩大，涉及到能源、环保、医疗、航空航天等领域，且在各个领域中都有显著的应用成果。
02
金属基复合材料的性能与特点
力学性能
01
02
03
强度与硬度
金属基复合材料具有较高的强度和硬度，能够承受较大的应力和压力。
韧性
金属基复合材料的韧性比金属单质更强，能够吸收更多的能量，抵抗冲击和振动。
疲劳性能
金属基复合材料的疲劳性能较好，能够在反复应力作用下保持稳定的性能。
物理性能
由于金属基复合材料具有高强度、高刚性和轻质等优点，因此在航空航天领域得到广泛应用，如飞机结构件、卫星部件等。
金属基复合材料在汽车工业中也有广泛应用，如汽车发动机部件、变速器齿轮等。
能源领域
生物医学领域
金属基复合材料在能源领域也有广泛应用，如太阳能电池板支架、核反应堆结构件等。
金属基复合材料在生物医学领域也有广泛应用，如人工关节、牙科种植体等。
扩散法
将增强体和金属基体在高温下进行扩散处理，使两者相互渗透、结合，形成复合材料。该方法适用于制备连续或非连续增强金属基复合材料。
喷射沉积法
将增强体和金属熔体通过喷射、雾化等方法制备成复合材料。该方法适用于制备连续或非连续增强金属基复合材料。
金属基复合材料的应用领域

金属基复合材料

蓝宝石晶须是迄今所发现的强度最高的固体形态，小直径的晶须强度较高且比粗的容易生长，所以在制造复合材料时被优先选用，为了改善与金属的浸润性和便于制造需用金属涂层，厚度应小于0. 真空蒸发工艺能成功地把大量铝沉积到纤维上，但由于纤维与基体之间的剥离，用这种方法制得的复合材料强度相当低。主要方法是将纤维夹在金属板之间进行加热，这种方法通常称为扩散结合。 1 蓝宝石晶须和蓝宝石杆硼铝复合材料的增强纤维与基体硼纤维具有一系列很突出的优点，它的比模量和比强度高、与固态铝和液态镁的化学相容性好、直径大，再现性好且价格适宜。 1）硼钛复合材料的界面组织结构
腐蚀、抗蠕变和耐疲劳等优异性能，主要用于制造高温下工作的零部件。
（3）钛基复合材料比任何其他的结构材料具有更高的比强度，且耐热性好
，抗蚀性能优异。
2.按增强体分类（1）颗粒增强复合材料（2）层状复合材料（3）纤维增强复合材料 6.1.2 金属基复合材料中增强体的性质连续纤维增强对金属基体的增强效果最好，对于纤维状增
除了上述制造工艺外，还有电沉积、金属粉末成型、铸造和纤维缠绕配合等工艺。常用纤维缠绕加等离子喷涂基体这样的工艺来制造平板和大直径圆环，具有极好的高温强度和耐疲劳性能。
对表面磨损和腐蚀不敏感，具有良好的高温性能，但在 500℃以上暴露于氧气中，短时间纤维强度就会受损，可对纤维表面进行涂层，如涂覆碳化硅层。
▪ （2）基体
▪ 基体应具有良好的综合性能：较高的断裂韧性，较强的阻止纤维断裂处或劈裂处的裂纹扩展能力；较强的抗腐蚀性，较高的强度等。对于高温下使用的复合材料，还要求基体具有较好的抗蠕变性和抗氧化性。此外，基体应能熔焊或钎焊。应用最普遍的是采用变形铝为基体用固态热压法制得的复合材料。
强体，对其性能具有以下基本要求：

金属基复合材料(MMC)制备工艺

金属基复合材料(mmc)制备工艺
contents
目录
• 引言 • 金属基复合材料的制备方法 • 金属基复合材料的制备工艺流程 • 金属基复合材料的应用与发展前景
01 引言
金属基复合材料的定义与重要性
金属基复合材料是由两种或两种以上材料组成的新型材料，其中一种材料为金属，其他材料为增强体（如陶瓷、玻璃、碳纤维等）。这种材料具有优异的力学性能、物理性能和化学性能，广泛应用于航空航天、汽车、能源、电子等领域。
电子工业
用于制造电子产品的外壳、散热器、连接器等，以提高导热、导电和绝缘性能。
医疗器械
用于制造医疗器械，如牙科植入物、手术刀等，以提高生物
相容性和耐腐蚀性能。
金属基复合材料的发展趋势与挑战
发展趋势
随着科技的进步，金属基复合材料的应用领域不断扩大，新型的制备技术和复合材料不断涌现，如纳米增强复合材料、自修复复合材料等。
制备工艺中的问题与解决方案
界面反应控制
在制备过程中，金属基体与增强相之间可能发生界面反应，影响材料性能。通过选择合适的金属基体和增强相、控制制备工艺参数等措施来控制界面反应。
增强相分散
为了获得均匀的复合材料，需要确保增强相在基体中均匀分散。采用适当的分散剂和搅拌方式，提高增强相的分散效果。
挑战
金属基复合材料的制备成本较高，性能稳定性有待提高，同时环保法规对材料生产和废弃处理提出了更高的要求。
金属基复合材料的前景展望
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激光熔覆法
利用激光束将增强体与金属基体熔化混合，快速冷却固化后形成复合材料。
03 金属基复合材料的制备工艺流程
原材料的选择与处理

金属基复合材料ppt课件

（3）、热膨胀系数小、尺寸稳定性好
金属基复合材料中的碳纤维、碳化硅纤维、晶须、颗粒、硼纤维等均具有很小的热膨胀系数，又具有很高的模量，特别是高模量、超高模量的石墨纤维具有负的热膨胀系数。加入相当含量的增强物不仅大幅度提高材料的强度和模量，也使其热膨胀系数明显下降，并可通过调整增强物的含量获得不同的热膨胀系数，以满足各种应用的要求。
铝基复合材料是在金属基复合材料中应用得最广
的一种。由于铝的基体为面心立方结构，因此具有良好的塑性和韧性，再加之它所具有的易加工性、工程可靠性及价格低廉等优点，为其在工程上应用创造了有利的条件。
在制造铝基复合材料时，通常并不是使用纯铝而是用各种铝合金。
铝基复合材料
• 大型运载工具的首选材料。如波音747、757、767 • 常用：B/Al、C/Al、SiC/Al • SiC纤维密度较B高30％，强度较低，但相容性好。 • C纤维纱细，难渗透浸润，抗折性差，反应活性较高。 • 基体材料可选变形铝、铸造铝、焊接铝及烧结铝。它们
（2）、导热导电性能
虽然有的增强体为绝缘体，但在复合材料中占很小份额，基体导电及导热性并未被完全阻断，金属基复合材料仍具有良好的导电与导热性。
为了解决高集成度电子器件的散热问题，现已研究成功的超高模量石墨纤维、金刚石纤维、金刚石颗粒增强铝基、铜基复合材料的热导率比纯铝、铜还高，用它们制成的集成电路底板和封装件可有效迅速地把热量散去，提高了集成电路的可靠性。
氧化铝和硅酸铝短纤维增强铝基复合材料的室温拉伸强度并不比基体合金高，但它们的高温强度明显优于基体，弹性模量在室温和高温都有较大的提高，热膨胀系数减小，耐磨性能得到改善。
• 纤维增强复合材料的强度和刚性与纤维方向密纤维使材料具有明显的各向异性。纤维采用正交编织，相互垂直的方向均具有好的性能。纤维采用三维编织，可获得各方向力学性能均优的材料。

金属基复合材料制备

金属基复合材料制备金属基复合材料是指以金属作为基体，并添加一种或多种金属、非金属或有机物作为增强相，经一系列工艺制备而成的一种新型材料。

金属基复合材料具有金属的导电、导热、强度高等优点，同时又能克服金属材料的缺点，比如低的自重和高的成本。

因此，金属基复合材料具有广泛的应用前景，并被广泛运用于航空航天、汽车制造等领域。

一种常见的制备方法是粉末冶金法。

这种方法首先需要制备金属和增强相的可压粉末，然后通过压制、烧结等工艺将其烧结成块状材料。

具体操作步骤如下：1.混合：将金属和增强相的粉末按一定比例混合均匀，可以使用球磨机等设备进行混合。

2.压制：将混合好的粉末放入模具中，并施加一定的压力，压制成所需形状的绿体。

压制的压力和时间要根据材料的性质进行适当的控制。

3.烧结：将压制好的绿体置于高温炉中进行烧结。

在烧结过程中，金属和增强相之间会发生扩散反应，从而形成金属基复合材料的相。

另一种常见的制备方法是熔体复合法。

这种方法利用金属的熔化性质，在熔融状态下将增强相加入金属中，并通过一系列工艺制备所需的金属基复合材料。

具体操作步骤如下：1.准备金属和增强相：首先需要准备金属和增强相的原材料，可以选择适当的金属粉末、非金属粉末或有机物。

2.混合：将金属和增强相的原材料混合均匀，可以使用球磨机等设备进行混合。

混合时，可以根据需要添加一些助熔剂或增塑剂。

3.加热熔融：将混合好的原材料置于高温炉中进行加热，使其达到熔融状态。

加热温度和时间要根据材料的熔点和熔化性质进行适当的控制。

4.凝固：将熔融状态的金属和增强相冷却至固态，并形成金属基复合材料的块状。

除了上述制备方法，还有其他制备方法，比如穿梭法、叠层法等。

这些制备方法在不同的材料和需求下有不同的适用性。

金属基复合材料制备中需要注意的一些问题包括原材料的选择、混合均匀性、压制参数的选择、烧结温度的控制等。

此外，制备中还需要对所得到的材料进行性能测试和微观结构观察，以进一步确认制备的成功与否，并对其性能进行评估。

金属基复合材料

⾦属基复合材料以⾦属或合⾦为基体，并以纤维、晶须、颗粒等为增强体的复合材料。

按所⽤的基体⾦属的不同，使⽤温度范围为350～120℃。

其特点在⼒学⽅⾯为横向及剪切强度较⾼，韧性及疲劳等综合⼒学性能较好，同时还具有导热、导电、耐磨、热膨胀系数⼩、阻尼性好、不吸湿、不⽼化和⽆污染等优点。

例如碳纤维增强铝复合材料其⽐强度3～4×107mm，⽐模量为6～8×109mm，⼜如⽯墨纤维增强镁不仅⽐模量可达1.5×1010mm，⽽且其热膨胀系数⼏乎接近零。

⾦属基复合材料按增强体的类别来分类，如纤维增强(包括连续和短切)、晶须增强和颗粒增强等，按⾦属或合⾦基体的不同，⾦属基复合材料可分为铝基、镁基、铜基、钛基、⾼温合⾦基、⾦属间化合物基以及难熔⾦属基复合材料等。

由于这类复合材料加⼯温度⾼、⼯艺复杂、界⾯反应控制困难、成本相对⾼，应⽤的成熟程度远不如树脂基复合材料，应⽤范围较⼩。

树脂基复合材料通常只能在350℃以下的不同温度范围内使⽤。

近些年来正在迅速开发研究适⽤于350℃～1200℃使⽤的各种⾦属基复合材料。

⾦属基复合材料是以⾦属或合⾦为基体与各种增强材料复合⽽制得的复合材料。

增强材料可为纤维状、颗粒状和晶须状的碳化硅、硼、氧化铝及碳纤维。

⾦属基体除⾦属铝、镁外，还发展有⾊⾦属钛、铜、锌、铅、铍超合⾦和⾦属间化合物，及⿊⾊⾦属作为⾦属基体。

⾦属基复合材料除了和树脂基复合材料同样具有⾼强度、⾼模量外，它能耐⾼温，同时不燃、不吸潮、导热导电性好、抗辐射。

是令⼈注⽬的航空航天⽤⾼温材料，可⽤作飞机涡轮发动机和⽕箭发动机热区和超⾳速飞机的表⾯材料。

⽬前不断发展和完善的⾦属基复合材料以碳化硅颗粒铝合⾦发展最快。

这种⾦属基复合材料的⽐重只有钢的1/3，为钛合⾦的2/3，与铝合⾦相近。

它的强度⽐中碳钢好，与钛合⾦相近⽽⼜⽐铝合⾦略⾼。

其耐磨性也⽐钛合⾦、铝合⾦好。

⽬前已⼩批量应⽤于汽车⼯业和机械⼯业。

金属基复合材料

1）基体与增强剂的选择，基体与增强剂的结合：增强剂与基体之间应具有良好的物理相容性和化学相容性。另外，如果在复合材料中使用高强度的纤维，就必须寻找具有高断裂功的基体材料。在这方面，固态法制备方法更好一些，因铸造合金一般具有较低的断裂韧性。
2）界面的形成及机制，界面产物的控制及界面设计； 3）增强剂在基体中的均匀分布：在选择制备方法时，应选择那些使得增强剂更均匀、均质排布（分布）的方法。在这方面，液态法与固态法相比较差。 4）制备工艺方法及参数的选择和优化； 5）制备成本的控制和降低，工业化应用的前景。
图9-11 粉末（冶金）法制备金属基复合材料示意图
3 - 6 固态法制备工艺方法及参数的选择和优化固态法工艺的主要参数：
1) 温度、时间: D = D0 exp （- Q / RT） D：扩散系数；Q：扩散激活能。
X = k t 1/2 X：反应层厚度； k：反应速度常数。 2) 压力：促进结合面的接触及在一定温度下的金属基体的塑性流动。 3) 结合面的清洁度：
合材料时，主要是基体
与基体之间的扩散结合，
有利于材料界面的改善；
同时通过控制基体沉积
层的厚度可控制纤维的体积比。
图 9-4 PVD法纤维表面金属基体沉积层
2 - 4 粉末法纤维/基体复合丝
首先将金属基体粉末与聚合物粘接剂混合制成基体粉末/聚合物粘接剂胶体，然后将纤维通过带有一定孔径毛细管的胶槽，在纤维表面均匀地涂敷上一层基体粉末胶体，干燥后形成一定直径的纤维/基体粉末复合丝。复合丝的直径取决于胶体的粘度、纤维走丝速度以及胶槽的毛细管孔径等。
业化生产。铝基复合材料单坯可达250公斤。
4 - 4 无压浸渗法（Lanxide法）

金属基复合材料制备工艺

碳纤维硼纤维 SiC纤维氧化铝纤维
铝合金——固态、液态法镁合金—— 固态、液态法钛合金—— 固态法高温合金——固态法金属间化合物——固态法
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2.1金属基复合材料制备工艺旳分类： 1）固态法：粉末冶金法、真空热压扩散结合、
热等静压、超塑性成型 / 扩散结合、模压。 2）液态法：液态浸渗、真空压铸、反压铸造、
预制块旳制备工艺流程图
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烘干与烧结处理工艺
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SiC颗粒预制块
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SiCp/Al复合材料
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影响复合材料质量旳主要原因
（1）预制块旳质量（均匀、无裂纹、无气泡、一定强度）（2）模具和预制块旳预热温度（铝合金约500℃）（3）浇注温度（一定过热度）（4）渗流压力（致密度）（5）保压时间（300s左右）
热压法工艺流程
在增强材料上铺金属箔
裁剪成形
加热至所需温度
加压与保压
抽真空
冷却取出制品并加以整顿
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影响扩散粘结过程旳主要参数是：温度、压力和一定温度及压力下维持旳时间。另外，气氛对质量也有较大影响。
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扩散粘结过程分为三个阶段：
不连续增强相金属基复合材料旳制备工艺
颗粒晶须短纤维
铝合金—固态、液态、原位生长、喷射成型法镁合金—液态法钛合金—固态、液态法、原位生长法高温合金—原位生长法金属间化合物—粉末冶金、原位生长法

金属基复合材料

金属基复合材料
金属基复合材料是一种由金属基体和其他非金属材料（如陶瓷、碳纤维等）组
成的复合材料。

它具有金属的高强度、刚性和导热性，同时又具有非金属材料的轻量化和耐腐蚀性能。

金属基复合材料在航空航天、汽车制造、电子设备等领域有着广泛的应用。

首先，金属基复合材料的制备方法有多种，其中包括粉末冶金法、热压法、热
处理法等。

粉末冶金法是将金属粉末与非金属粉末混合后，通过压制和烧结得到复合材料。

热压法是将金属基体和非金属材料层叠在一起，然后通过高温和高压进行热压，使两者紧密结合。

热处理法则是将金属基体与非金属材料进行热处理，使其在高温下发生化学反应，形成复合材料。

其次，金属基复合材料具有优异的性能。

首先，它具有高强度和高刚性，能够
承受较大的载荷，因此在航空航天领域得到广泛应用。

其次，金属基复合材料具有良好的导热性和导电性，能够有效地传递热量和电流，因此在电子设备中有着重要的作用。

此外，金属基复合材料还具有耐磨损、耐腐蚀等特性，能够在恶劣环境下长期稳定运行。

最后，金属基复合材料的发展前景广阔。

随着科技的不断进步，金属基复合材
料的制备工艺和性能将不断得到提升，其应用领域也将不断扩大。

未来，金属基复合材料有望在汽车制造、建筑领域等方面发挥更加重要的作用，为人类社会的发展做出更大的贡献。

综上所述，金属基复合材料具有制备方法多样、优异的性能和广阔的发展前景。

它在现代工业中有着重要的地位，为各个领域的发展提供了重要支撑。

相信随着科技的不断进步，金属基复合材料将会迎来更加美好的未来。

金属基复合材料(MMC)

采用磁控溅射等物理气相沉积（PVD）手段将基体金属均匀沉积到纤维表面（图9-3、4）上，形成纤维/基体复合丝。使用这种复合丝制备复合材料时，主要是基体与基体之间的扩散结合，有利于材料界面的改善；同时通过控制基体沉积层的厚度可控制纤维的体积比。
图 9-4 PVD法纤维表面金属基体沉积层
2 - 4 粉末法纤维/基体复合丝
图9-5 粉末法纤维/基体复合丝示意图
2 - 6 熔池法纤维 / 基体复合丝
图 9-6 熔池法纤维 / 基体复合丝示意图
这种复合丝制备方法主要是应用于碳纤维或石墨纤维增强铝基复合材料。由于碳纤维或石墨纤维与铝液接触会反应生成Al4C3界面生成物。过量的脆性相Al4C3生成会严重影响复合材料的性能。如图9-6所示，对纤维进行Ti-B或（液态）金属钠表面涂层处理可以增加纤维与铝液的润湿性，防止过量的脆性相Al4C3生成。
图 9-9 模压成型制备金属基复合材料示意图模压成型也是扩散结合的一种手段。将纤维/基体预制体放置在具有一定形状的模具中进行扩散结合，最终得到一定形状的最终制品。常用这种工艺制备各种型材（图9-9）。
3-4 超塑性成型/ 扩散结合（SPF / DB）
超塑性：材料在低负载作用下，拉伸变形时不发生缩颈，也不发生断裂，延伸率可达 100% 到 2000% 的现象。塑性流变和应变速度的关系如下： = K (e ) m 式中：流变应力；e：应变速度；K：常数；m：应变速度敏感指数，衡量超塑性的重要参数。影响超塑性的因素： 1) 形变速度：10 -4 ~10 -1 /分 2) 温度：> 0. 5T m ，达到相变临界点以下的某一温度可得到最大的m值和延伸率。 3) 晶粒度：稳定、等轴、复相直径为0.5 5 m的细晶粒。

金属基复合材料的类型

金属基复合材料的类型金属基复合材料是一种由金属基体和增强体组成的复合材料。

金属基体通常占据主导地位，承担大部分载荷，而增强体则起到增强材料性能的作用。

根据增强体的类型、形状、尺寸和分布，金属基复合材料可分为多种类型。

以下是几种常见的金属基复合材料类型：1. 按增强体形状分类（1）颗粒增强金属基复合材料：增强体为颗粒状，如陶瓷颗粒、金属颗粒等。

这种复合材料具有较好的韧性和耐磨性，但强度和刚度相对较低。

（2）纤维增强金属基复合材料：增强体为纤维状，如碳纤维、玻璃纤维、硼纤维等。

这种复合材料具有较高的强度和刚度，但韧性和耐磨性相对较低。

（3）晶须增强金属基复合材料：增强体为晶须状，如氧化铝晶须、碳化硅晶须等。

这种复合材料具有较高的强度和刚度，较好的韧性和耐磨性。

2. 按增强体材料分类（1）陶瓷增强金属基复合材料：增强体为陶瓷材料，如氧化铝、碳化硅等。

这种复合材料具有较高的硬度和耐磨性，但韧性较低。

（2）金属增强金属基复合材料：增强体为金属材料，如不锈钢、钛合金等。

这种复合材料具有较高的强度和韧性，但耐磨性相对较低。

（3）塑料增强金属基复合材料：增强体为塑料材料，如聚四氟乙烯、聚酰亚胺等。

这种复合材料具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，但强度和刚度较低。

3. 按增强体分布方式分类（1）连续增强金属基复合材料：增强体呈连续分布，如纤维增强金属基复合材料。

这种复合材料具有较高的强度和刚度，但韧性和耐磨性相对较低。

（2）非连续增强金属基复合材料：增强体呈非连续分布，如颗粒增强金属基复合材料。

这种复合材料具有较好的韧性和耐磨性，但强度和刚度相对较低。

4. 按制备工艺分类（1）铸造法制备的金属基复合材料：采用铸造工艺将增强体与金属基体结合，如陶瓷颗粒增强铝基复合材料。

（2）粉末冶金法制备的金属基复合材料：采用粉末冶金工艺将增强体与金属基体结合，如碳纤维增强铜基复合材料。

（3）热压法制备的金属基复合材料：采用热压工艺将增强体与金属基体结合，如碳化硅晶须增强钛基复合材料。

金属基复合材料名词解释

金属基复合材料名词解释
嘿，你知道啥是金属基复合材料不？这可不是什么普通玩意儿啊！咱就说金属，那可是老重要了，像钢铁啦，铝合金啦，那都是在生活中到处都能看到的。

那金属基复合材料呢，就是把这些金属和其他的材料奇妙地组合在一起！比如说，把陶瓷颗粒加进去，哇塞，就好像给金属注入了一股强大的力量。

就好比啊，金属是个强壮的大力士，陶瓷颗粒就是给他配备的秘密武器，让他变得更厉害、更强大！你想想看，一辆汽车，要是用了金属基复合材料，那得多结实，多耐用啊！又或者飞机上的一些部件，用上这种材料，那安全性不就蹭蹭往上涨嘛！
再来说说这金属基复合材料的优点，那可真是多得让你惊叹！它强度高啊，比单纯的金属可强多了，这就像一个普通人经过特训后变成了超级英雄！而且它还耐磨、耐高温，这不就是传说中的“金刚不坏之身”嘛！你说牛不牛？
那它是怎么被制造出来的呢？这可不是随便就能搞定的事儿哦！需要经过一系列复杂的工艺，就像雕琢一件珍贵的艺术品一样。

科研人员们可是花费了大量的心血在这上面呢。

还有啊，它的应用范围那叫一个广！从航空航天到汽车制造，从电子设备到医疗器械，到处都有它的身影。

这就好像一个全能选手，哪里需要它，它就出现在哪里！你说神奇不神奇？
我觉得金属基复合材料就是材料界的一颗璀璨明星，它的出现给我们的生活带来了巨大的改变和进步，难道不是吗？。

金属基复合材料

金属基复合材料
金属基复合材料（Metal Matrix Composites，MMC）是指用金
属作为基体，加入一定比例的增强材料，经过加工制备成具有优异性能和特点的复合材料。

金属基复合材料能够综合了金属的导热性、导电性和良好的可塑性，以及增强材料的高强度、高硬度和高耐磨性。

这使得金属基复合材料在许多领域具有广泛的应用。

金属基复合材料可以通过不同的方法制备，其中最常见的方法是粉末冶金法。

在这种方法中，将金属基体和增强材料的粉末按照一定比例混合，并通过热等静压、热变形等工艺进行成型。

然后经过热处理和后续的加工工艺，得到具有一定结构和性能的金属基复合材料。

金属基复合材料具有许多优点。

首先，金属基复合材料具有较高的强度和硬度，使其能够承受更大的力和压力。

其次，金属基复合材料具有优异的耐腐蚀性能，使其在恶劣环境下能够长期稳定运行。

此外，金属基复合材料还具有良好的抗疲劳性能和热膨胀性能，可以适应不同的工作条件和温度变化。

金属基复合材料在汽车、航空航天、电子、建筑以及军工等领域得到广泛应用。

在汽车领域，金属基复合材料可以用于制造发动机零部件、车身结构件和刹车系统等。

在航空航天领域，金属基复合材料可以用于制造发动机叶片、航空航天结构件和燃气轮机等。

在电子领域，金属基复合材料可以用于制造散热器、连接器和电子封装材料等。

在建筑领域，金属基复合材料
可以用于制造抗疲劳、抗震和耐久的结构材料。

总之，金属基复合材料是一种具有优异性能和特点的复合材料，广泛应用于各个领域。

随着科学技术的不断发展，相信金属基复合材料将会有更加广泛的应用前景。