水性环氧树脂体系对金属防腐底漆耐盐雾性的影响
水性环氧防腐涂料的研究与制备
水性环氧防腐涂料的研究与制备摘要：结合具体的水性环氧防腐涂料的工作和环境特点，考察不同自制水性环氧乳液、自制环氧固化剂，环境友好型防锈颜料，在水性双组分环氧涂料中对附着力、耐冲击、耐水耐盐雾性的影响。
从水性环氧固化剂、水性环氧乳液原材料选取、搭配，防锈颜料的选择等多个影响涂料性能的因素和条件进行分析，以求分析出影响漆膜各项性能的最大因素。
获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
关键词：水性；改性胺；环氧乳液；防锈颜料引言：水性双组分环氧防腐涂料因其性能突出而获得市场广泛认可。
近年来从环氧乳液方面，环氧固化剂方面还是防锈颜料方面对其性能影响进行研究的文章不少[1-2]。
但从自主合成环氧乳液和固化剂出发，探讨环氧乳液、环氧固化剂和防锈颜料这3个对环氧防腐涂料性能影响最大的因素的相关文章较少。
结合工程机械、汽车零部件等应用领域对漆膜的性能要求，以及可能出现的高湿度涂装，本文通过测试漆膜的早期（24h）耐水性，耐盐雾性、附着力和耐冲击性，分析水性改性胺环氧固化剂、水性环氧乳液原材料的选取、搭配，以及防锈颜料的选择搭配对涂料性能的影响，找出能平衡涂料稳定性和漆膜各项性能的环氧乳液和环氧固化剂方案，同时获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
一、实验部分1.1、实验原料及步骤水性改性胺环氧固化剂：在干燥氮气保护下，将三乙烯四胺TETA（分析纯）投入到装有回流冷凝管、温度计及搅拌器的500 ml四口反应瓶中，在65±5℃时滴加环氧E51（巴陵石化）和PM混合物，反应4 h得到TETA与E51加成物；升温至70±5℃，滴加聚乙二醇二缩水甘油醚PEGDGE 215，反应3 h；升温至75±5℃，滴加单环氧化合物BEG（江苏森菲达）封端，反应至活泼氢当量为（120±10），最后加入去离子水稀释到60%固含。
环氧乳液：将E20溶于PM中，加入用PEG-8000、PEG4000（陶氏）自制的反应型乳化剂，在65-75℃，高速分散(2000-3000/min)下缓慢加入去离子水直至相转换，稀释至所需的固含和粘度。
水性金属防锈漆的配方及研制
水性金属防锈漆的配方及研制水性金属防锈漆是一种能够为金属表面提供防锈保护的涂料。
相比传统的溶剂型金属防锈漆，水性金属防锈漆具有环保、无毒、无味、无挥发性有机化合物（VOCs）排放的特点，因此在应用上更为广泛。
下面我将对水性金属防锈漆的配方及研制进行详细介绍。
1.主要树脂：水性金属防锈漆的主要成膜物质通常是丙烯酸酯树脂、环氧树脂或聚脲树脂等。
这些树脂具有良好的附着力和耐腐蚀性能，并能在金属表面形成一层坚固的膜层，从而有效防止锈蚀的产生。
2.防锈颜料：为了提供更好的防锈保护效果，水性金属防锈漆中通常添加了一些防锈颜料，比如红色氧化铁颜料（Fe2O3）、磷酸锌（Zn3(PO4)2）等。
这些颜料在涂膜中起到缓蚀和屏障保护的作用，能够阻止金属与空气或水分接触，避免锈蚀的产生。
3.助剂：水性金属防锈漆还需要添加一些辅助剂来提高其性能，如流平剂、增稠剂、抗磨剂等。
流平剂能够降低涂层表面的表面张力，使其涂布更加均匀光滑；增稠剂可以调节漆膜的粘度，提高涂膜的覆盖能力；抗磨剂可以增加涂膜的耐磨性能，延长防锈效果的持久性。
在水性金属防锈漆的制备过程中，一般遵循以下步骤：1.材料筛选：根据防锈要求和应用环境选择合适的树脂、颜料和助剂。
对于颜料和助剂，要进行物理和化学性质的测试，确保其与树脂相容性良好。
2.资料准备：根据所需的配方比例，准备好所需的材料和设备。
同时，要进行严格的质量控制，确保原材料的质量符合标准。
3.混合、研磨和分散：将树脂、颜料和助剂按照一定比例混合，并使用高速分散机进行研磨和分散，使颜料和助剂均匀分散在树脂中。
4.过滤：将分散得到的涂料通过滤网进行过滤，去除不溶性物质和颗粒，以保证涂料的质量。
5.调节涂料性能：根据实际需要，可以添加一些调节剂来改善涂料的性能，如增加流平剂改善涂布性能，增加增稠剂调节涂膜粘度等。
6.包装和质检：最后将制备好的水性金属防锈漆进行包装，并进行质量检验，包括颜色、干燥时间、附着力和耐腐蚀性等指标的检测。
水性环氧防腐漆配方及应用研究
水性环氧防腐漆配方及应用研究随着环保意识的增强，对高性能防腐涂料的需求也十分迫切。
本文介绍了水性环氧防腐涂料的制备方法，讨论了水性环氧体系的优点。
标签：水性环氧；底漆；防腐性引言随着国家对环境保护的重视及人们环保意识的日益增强，水性涂料成为涂料发展的重要方向和研究热点。
水性环氧防腐涂料是以水为分散介质，环氧树脂作为主要成膜物质的一种的涂料，因其绿色环保、生产施工方便、无安全隐患、成本较低等优势而成为研究热点。
1.实验部分1.1实验原料和制备方法主要原料：水，润湿剂，分散剂，增稠剂，消泡剂，助溶剂，闪锈剂，环氧乳液及固化剂（美国翰森，亨斯曼，美国空气化学，自制），功能填料（三聚磷酸铝粉，磷酸锌粉），滑石粉，硫酸钡，云母粉等。
A组份制备方法：在搅拌釜中依次加入水，润湿剂，分散剂，闪锈剂，助溶剂，消泡剂等，控制搅拌速度为400转/min，搅拌20min-30min，然后将滑石粉，磷酸锌粉，硫酸钡，三聚磷酸铝粉，云母粉等加入上述混合液中，开启高速分散模式，转速900转/min。
搅拌1h，加入反应釜中分散均匀，最后加入环氧树脂乳液，增稠剂制得水性环氧防腐涂料A组份，并将A组份研磨至细度≤40um。
B组分制备方法：在搅拌釜中加入消泡剂，润湿流平剂，水性环氧固化剂搅拌均匀即可。
1.2水性环氧防腐涂料基本配方水性环氧防腐涂料基础配方见表1所示。
1.3试验仪器和水性环氧防腐涂料性能检测漆膜硬度仪（TQC-SP0500），高速分散搅拌器（FJS-300），盐雾试验仪（YWX/Q-250），NDJ旋转粘度计等。
水性环氧防腐涂料依据《水性环氧树脂防腐涂料》HG/T4759-2014标准要求制作检测样板。
2.结果与讨论2.1水性环氧树脂乳液与固化剂体系对成膜性能的影响2.1.1胺氢当量对漆膜基本性能的影响本试验采用自主开发的水性环氧树脂固化剂体系，研究胺氢当量对漆膜基本性能的影响。
其结果如表2所示。
2.1.2防腐清漆对比试验影响本文通过自主开发的水性环氧乳液清漆体系与市售产品清漆体系进行对比试验，其性能结果如表3所示。
盐雾实验影响
盐雾实验影响盐雾实验是一种用来测试材料耐腐蚀性能的一种方法，通过暴露在盐雾环境中，模拟海洋气候条件下材料的性能表现。
在工程领域和产品质量控制中，盐雾实验被广泛应用，以评估材料的抗腐蚀能力和耐久性。
盐雾实验的结果将直接影响材料的选用和使用寿命，下面将详细介绍盐雾实验的影响。
盐雾实验对材料的影响盐雾实验主要通过在盐雾环境中暴露样品，模拟海洋气候条件来测试材料的耐腐蚀性能。
盐雾中的氯离子会对材料表面造成侵蚀，其腐蚀速度和程度取决于材料的化学成分、微观结构和表面处理等因素。
在盐雾实验中，常见的影响包括：1. 腐蚀程度：盐雾实验能够直观地展现材料在相对恶劣环境下的腐蚀状况。
腐蚀程度越高，说明材料的抗腐蚀性能越差。
2. 表面质量：腐蚀后，材料表面可能会出现氧化、锈蚀等现象，影响材料的外观和使用寿命。
3. 性能变化：材料在盐雾环境中暴露可能导致其物理性能、力学性能发生变化，如强度降低、硬度减小等。
盐雾实验的意义盐雾实验是一种常用的材料测试方法，具有以下重要意义：1. 质量控制：通过盐雾实验，可以评估材料的抗腐蚀能力和耐久性，为产品的质量控制提供可靠依据。
2. 材料选用：盐雾实验结果直接影响材料的选用，有助于选择适合特定环境条件的材料，提高产品的可靠性和稳定性。
3. 研发创新：盐雾实验也可以用于评估新材料的抗腐蚀性能，促进材料研发创新，推动相关领域的发展。
总结盐雾实验作为一种重要的材料测试方法，对材料的抗腐蚀性能和耐久性具有重要影响。
通过盐雾实验，可以全面评估材料在恶劣环境下的表现，为产品质量控制、材料选用和研发创新提供科学依据。
在实际工程和生产中，合理利用盐雾实验结果，可以有效提高产品的质量和可靠性，促进整个产业的发展。
环氧树脂漆用途及特点
环氧树脂漆用途及特点一、环氧树脂漆的概述环氧树脂漆是一种由环氧树脂为主要成分的涂料，具有优良的耐化学性、耐磨性、耐腐蚀性和抗水性等特点。
它广泛应用于各种金属、混凝土、木材等基材的防腐、防水和装饰涂装。
二、环氧树脂漆的用途1. 金属表面涂装：金属制品表面常受到大气中的氧化作用，导致生锈和损坏。
环氧树脂漆可以在金属表面形成一个坚固的保护层，防止其受到外界侵蚀，延长使用寿命。
2. 混凝土地面涂装：混凝土地面常受到水分和化学物质侵蚀，容易出现龟裂和起砂。
环氧树脂漆可以填充混凝土表面微小孔洞，形成一个密实坚硬的保护层，提高地面强度和耐久性。
3. 木材保护：木材容易被虫害侵蚀和变形，导致使用寿命缩短。
环氧树脂漆可以渗透到木材内部形成保护层，防止虫害侵蚀和渗水，延长使用寿命。
4. 艺术品涂装：环氧树脂漆具有优异的透明性和高光泽度，可以用于艺术品、珠宝等高档产品的表面涂装，增加其美观度和保护性。
三、环氧树脂漆的特点1. 耐化学性：环氧树脂漆具有优异的耐酸碱、耐盐雾、耐油污等化学性能，可以在恶劣的环境下长期使用。
2. 耐磨性：环氧树脂漆硬度高、附着力强，能够承受较大的机械冲击和摩擦力，不易磨损。
3. 耐腐蚀性：环氧树脂漆能够有效地防止金属表面受到酸碱侵蚀、电化学反应等因素的影响。
4. 抗水性：环氧树脂漆不易受到水分的侵蚀和渗透，可以在潮湿环境下使用。
5. 易施工：环氧树脂漆涂装方便、干燥快，不需要特殊的施工条件和设备。
四、环氧树脂漆的分类1. 溶剂型环氧树脂漆：采用有机溶剂作为稀释剂，具有较强的附着力和耐候性，但对环境污染较大。
2. 水性环氧树脂漆：采用水作为稀释剂，无毒无味、无污染，并且具有优异的耐化学性和耐水性。
3. 粉末涂料型环氧树脂漆：将环氧树脂制成粉末状，通过静电吸附在基材表面形成保护层。
具有高效率、低能耗、无溶剂等特点。
五、环氧树脂漆的注意事项1. 环氧树脂漆液体和固化后的产物对人体有一定危害，请注意防护措施。
水性环氧树脂在防腐涂料中的应用
环 氧树 脂 、 固化 剂分别 乳 化 ； 是将 环氧 树脂 和 固化 二
剂共 乳 化 。 由于外 乳化 是 加 入 表 面 活 性 剂 ， 形 成 所
剂 型涂 料对 环境 ， 人 类 的健 康 生 存 都 会 造 成很 大 对
环氧树 脂 的制 造方 法及 部 分产 品的 配 方。 关键词 水性 环氧 树 脂 防 腐涂料
Ａｐ ｌ ａ ｉ ｎ ｏ ａ ｅ ・ ｂ ｒ ｏ ｙ Ｒｅ ｉ ｎ Ａｎ ｉ—ｃ ｒ ｏ ｉ ｎ Ｃｏ ｔｎ ｐ ｉ ｔｏ ｆ Ｗ ｔ ｒ － ｏ ｎｅ Ｅｐ ｘ ｓｎ ｉ ｔ － ｏ ｒ ｓｏ ａ ｉ ｇ ｃ － —
目前 限制 有机 溶 剂 的 使 用 已引 起 各 国的关 注 ，
环保法规对涂 料体系 中挥发性 有机化合物 （ Ｏ ） Ｖ Ｃ
含 量 的严格 控 制 ， 多 欧 美 等发 达 国家 对 污染 性 大 许
的涂料进行改进 ， 出低污染 、 固体 、 溶剂 、 推 高 无 粉
末、 水溶 性 “ 环保 型涂 料 ” 。其 中特别 是 水 性 涂 料 的
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环氧树脂防腐性能研究进展
环氧树脂防腐性能研究进展环氧树脂是一种高分子聚合物，具有优异的物理性能和化学性能，因此在许多领域得到了广泛应用。
然而，在某些环境中，环氧树脂容易受到化学腐蚀和物理损伤，从而影响其使用寿命。
因此，对环氧树脂防腐性能的研究显得尤为重要。
本文将综述近年来环氧树脂防腐性能研究的现状、影响因素及未来展望，旨在为相关领域的研究提供参考。
环氧树脂是一种线性聚合物，具有高度化学稳定性，耐腐蚀性优良。
在石油、化工、医药、环保等领域，环氧树脂常被用作防腐材料。
然而，在某些环境中，如酸碱、盐雾、高温高湿等条件下，环氧树脂容易受到化学腐蚀和物理损伤，出现老化、龟裂、脱落等现象，严重影响其使用寿命。
针对这些问题，国内外学者开展了大量研究，旨在提高环氧树脂的防腐性能。
其中，纳米材料、橡胶弹性体、纤维增强复合材料等被广泛应用于环氧树脂防腐涂层的制备。
同时，研究者们还致力于开发新型的环氧树脂防腐体系，如功能性单体改性环氧树脂、可控固化反应的环氧树脂等。
影响环氧树脂防腐性能的因素很多，其中最重要的是化学反应和物理损伤。
化学反应主要包括环氧树脂与腐蚀介质之间的化学反应、环氧树脂本身的化学反应。
物理损伤主要包括环氧树脂的机械强度、耐磨性、抗冲击性等。
这些因素之间相互作用，共同影响着环氧树脂的防腐性能。
未来，环氧树脂防腐性能的研究将朝着多功能化、智能化、绿色化等方向发展。
具体来说，研究者们将致力于开发具有自修复能力、耐高温高湿、抗紫外老化等功能的环氧树脂防腐体系；利用智能材料和传感器技术，实现环氧树脂防腐涂层的智能监测和预警；还将在保证环氧树脂防腐性能的前提下，降低其生产和使用过程中的能耗和排放，实现绿色可持续发展。
环氧树脂防腐性能的研究对于提高其在各领域的应用效果具有重要意义。
通过深入探究影响环氧树脂防腐性能的因素及作用机制，合理设计并制备高性能的环氧树脂防腐材料，有助于解决环氧树脂在复杂环境下的腐蚀问题，延长其使用寿命。
随着科学技术的发展，环氧树脂防腐性能的研究将不断取得突破性进展，为相关领域的发展提供有力支持。
EP750MH-6616体系应用于一般水性工业防腐底漆
EP750/MH-6616体系应用于一般水性工业防腐底漆EP750为自乳化环氧树脂乳液，含水当量750.9，固含量55%，分子结构全部为双官能团的双酚A型环氧树脂，相比于相反转法乳化剂添加型的环氧乳液，克服了单官能团乳化剂或增塑型乳化剂对其机械性能、耐化学药品性的影响，具有粒径小、稳定性好、涂膜光泽、硬度、耐水性、耐溶剂性、耐盐雾性和涂膜致密性好的特点，可乳化大部分油性固化剂，乳化工艺简单。
MH-6616是一款特殊分子结构的酚醛改性胺，当量190，固含量75.6%，分子中既含长碳链和多个防腐基团、亲水基团，又含促进固化的酚羟基，活化能低，可在0°C以上固化完全，硬度高，附着力好，耐酸碱，耐盐雾，成膜性柔韧性好，涂膜光亮，性价比高等特点。
既可作为油性防腐底漆固化剂使用，又可作为水性防腐底漆固化剂使用（需配合自乳化环氧树脂）。
利用自乳化环氧EP750的特点，配合油性的MH-6616，相比相反转法制备的环氧乳液和亲水型固化剂体系，具有固含量高、综合成本低、性价比高的特点，耐中性盐雾时间270-300小时，可满足一般工业防腐底漆使用。
EP750乳化MH-6616的过程，可能出现先变稠后变稀的现象，属于正常的乳化过程，建议将配漆时先将水加在EP750乳液中混合，再加入固化剂混合乳化，则乳化效果好，则该现象不明显。
注意水不能直接加入油性的MH-6616中。
乳化的过程跟混合时间和剪切速度有关系，操作过程中尽量使用400-800转的搅拌设备和适当的搅拌时间。
参考配方：A组自乳化环氧乳液EP750 40份去离子水 14份分散剂 0.3份消泡剂 0.3份偶联剂KH560 0.3份防沉剂白炭黑 0.3份3%的水性膨润土浆 4份三聚磷酸铝 15份磷酸锌 5份钼酸锌 3份绢云母 4份滑石粉 5.2份沉淀硫酸钡 6份耐盐雾剂 2份流平剂 0.3份防闪锈剂 0.3份合计 100份B组分MH-6616 100份配比：100/10长沙新德航化工有限公司。
中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证标准
中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证质量评定标准1 总则本标准根据中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证需求，制订了产品质量评定标准，根据钢结构防腐涂装要求，规定防腐蚀涂料必需达到的主要技术指标，以及为此而规定的测试方法、检验规则。
2 制定原则对常用的钢结构防腐蚀涂料产品，优先采用国家标准、行业标准、地方标准；如无上述标准可采用的单一生产企业产品，确有优异产品性能及工程使用业绩的，亦可采用企业标准；较多生产企业产品，确有优异产品性能及工程使用业绩的，经协商，亦可采用行业内平均之上标准。
3 产品测试方法、检验规则的确立3.1 防腐蚀涂料产品的技术指标钢结构防腐蚀涂料产品体系的测试方法需符合GBT 30790.6-2014《色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第6部分实验室性能测试方法》。
钢结构防腐蚀涂料产品的技术指标测试方法、检验规则，优先采用国家标准、行业标准、地方标准；如采用上述标准以外的试验方法、检验规则，则在技术指标后，写明具体测试方法或检验规则。
3.2 防腐蚀涂料产品有害物质限量钢结构防腐蚀涂料产品的有害物质限量为强制性标准，按GB 30981-2014《建筑钢结构防腐涂料中有害物质限量》执行。
4 产品质量评定标准内容本评定标准分两部分：第一部分钢结构防腐蚀涂料认证标准；第二部分钢结构防腐蚀涂料测试方法。
5 本标准由中国钢结构协会《钢结构防腐蚀涂料产品认证评定委员会》制订，经中国钢结构协会批准执行。
第一部分钢结构防腐蚀涂料认证标准表1 认证钢结构防腐蚀涂料产品目录1.1富锌底漆1.1.1 富锌底漆采用标准HG/T 3668-2009《富锌底漆》。
1.1.2 富锌底漆技术要求和试验方法：表2 富锌底漆技术要求和试验方法1.2 低锌底漆1.2.1 低锌底漆采用标准HG/T 4844-2015《低锌底漆》。
1.2.2 低锌底漆技术要求和试验方法：表3 低锌底漆技术要求和试验方法1.3 环氧云铁中间漆1.3.2 环氧云铁中间漆采用标准HG/T 4340-2012《环氧云铁中间漆》。
水性环氧底漆介绍
水性涂料树脂有很多种，基本上溶剂型涂料所用的成膜树脂都可以水性化，环氧树脂分子结构中含有的环氧基、醚键、羟基及苯环结构等特征基团决定了环氧树脂涂料有许多其它树脂不可比拟的优点，如优良的附着力，良好的耐水性、耐酸性、耐碱性，涂膜收缩小，硬度高，耐磨性好，电气绝缘性优良等特点。
此外，双组分水性环氧树脂涂料与单组分水性环氧树脂涂料相比，由于引入了交联结构，具有更好的耐化学腐蚀性，是底漆的优良材料。
水性环氧防锈底漆以水作为分散介质，以环氧乳液与固化剂为成膜物质，在固化过程中形成三维立体网状结构，表现出优异的附着力、耐水和耐腐蚀性能。
环氧涂料因其柔韧性好、收缩率低、耐化学品性优异、在金属水泥等无机材料上的附着力优异而被广泛应用于罐头内壁、工业地坪、集装箱等领域，目前作为一种重要的工业防腐涂料占据了市场的 40% 。
环氧树脂自身为热塑型的线性结构，其状态会随温度改变而发生变化，并不具有实用价值，必须与固化剂发生化学反应，最终生成一种高交联密度的热固型树脂才能展现其优异的理化机械性能.第一代：以含胺的水性环氧固化剂和颜填料为一组分，另一组分为溶剂型液体环氧树脂。
优点为成本低，制造工艺简单。
缺点为两个组分混合时必须用剪切力高的机械搅拌；刷涂或辊涂时有树脂因析出而黏附在毛刷上，用水冲洗不掉；难制成高装饰性产品。
目前在地坪涂装领域还有使用.第二代：以含胺的水性环氧固化剂和颜填料为一组分，另一组分为水乳化环氧树脂，乳化剂为非反应型的乳化剂。
优点为使用时两个组分混合不需高剪切力，手工搅拌即可；涂刷时树脂不析出，不粘刷子毛。
缺点为涂膜耐盐雾性差；使用期短(1 h内用完)。
第三代：以含胺的水性环氧固化剂和颜填料为一组分，另一组分为水乳化环氧树脂，乳化剂为反应型的乳化剂。
优点为使用时两个组分混合不需高剪切力，手工搅拌即可；涂刷时树脂不因析出而粘刷子毛；涂膜耐盐雾性差好(1 500 h)；使用期长(4 h内用完)，装饰性好。
大桥化工确定了本研究的双组分水性环氧体系涂料采用可水分散型水性环氧树脂，作为成膜物，同时选用合适的助剂、颜填料，按涂料生产工艺进行操作，制备了涂料甲组分（含水性环氧树脂），并以可水稀释多元胺加成物作为乙组分（固化剂组分），施工时加水作为稀释剂调节涂料施工黏度。
水性重防腐涂料综述
水性重防腐涂料的研究进展摘要：本文综述了水性重防腐涂料中水性环氧树脂、水性聚氨酯以及水性无机硅酸富锌重防腐涂料的研究进展，并指出水性重防腐涂料的发展趋势。
关键词：重防腐涂料；水性；化学改性前言腐蚀给人类造成全球每年经济损失重大, 采用涂料对金属进行防腐蚀是经济、实用、有效的方法。
水性涂料具有许多优点已使其成为金属防腐涂料的研究热点和主要发展方向。
过去重防腐蚀涂料一直是水性涂料的禁区，近年来水性涂料技术的发展有了重大突破使其进入了这一领地。
由于涉及多个工业领域，水性重防腐涂料的研发得到了涂料生产企业与研究工作者的重视。
目前用于重防腐领域的也是最为成功的水性涂料是水性环氧树脂、聚氨酯及无机硅酸富锌重防腐涂料。
1 水性环氧树脂重防腐涂料与传统溶剂型环氧树脂相比，水性环氧树脂具有不含有机溶剂或有机化合物含量较低、操作性能好、对大多基材具有良好的附着力、可在室温和潮湿的环境中固化、易与其它水性聚合物体系复合改性等优点。
但也存在表干时间长、固化时涂膜易脆裂、颜填料在水性环氧涂料中的分散程度较溶剂型较差等缺点。
因此水性环氧涂料固化后涂膜的增韧改性研究已成为环氧树脂涂料的发展方向之一。
针对水性环氧树脂固化物涂膜脆，附着力低等缺陷，目前水性环氧树脂的改性主要有两个方向，一个方向是环氧树脂水性化，另外一个是环氧树脂固化剂的水性化。
1.1 水性环氧树脂改性目前针对水性环氧树脂涂料基体的化学改性有自由基接枝改性法和功能性单体扩链法，即通过适当的方法在环氧树脂分子中引入羧酸、磺酸等功能性基团，再中和成盐。
1.1.1 自由基接枝改性法近年来，科研工作者通过化学改性方法研制水性环氧树脂主要是通过醚化或酯化法在环氧基团上引入亲水基团达到增加环氧树脂水乳化能力或水溶性的能力，但消耗了部分环氧基团，而接枝反应法则可避免这一缺陷，此法是通过引发剂在环氧树脂仲碳和叔碳上产生活性自由基，利用接枝共聚合的方法引入亲水单体，达到制备水溶或水乳环氧树脂的目的。
盐雾时间和防锈能力
盐雾时间和防锈能力一、盐雾时间对金属表面的影响盐雾时间是指在实验室环境下人为模拟盐雾腐蚀的时间长度，它直接影响金属表面的腐蚀程度。
在海洋气候或需要经常暴露在盐雾环境下的情况下，金属制品容易受到严重的腐蚀，而盐雾时间可以用来评估金属制品的抗腐蚀能力。
长时间的盐雾腐蚀会导致金属表面氧化、锈蚀，降低金属的强度和使用寿命。
二、防锈能力的来源及影响因素1. 防腐涂层一种有效的提高金属制品防锈能力的方法是使用防腐涂层。
防腐涂层可以有效阻隔盐雾的侵蚀，延缓金属表面的氧化和腐蚀过程，提高金属制品的使用寿命。
不同类型的防腐涂层具有不同的防腐能力，选择合适的防腐涂层可以大大提高金属制品的防锈能力。
2. 材料选择金属材料的选择也会直接影响金属制品的防锈能力。
某些特定的合金材料具有较好的抗腐蚀性能，可以在一定程度上提高金属制品的防锈能力。
合理选择金属材料，是提高金属制品抗盐雾腐蚀能力的重要因素之一。
3. 表面处理适当的表面处理也可以提高金属制品的防锈能力。
例如，对金属表面进行阳极处理、电镀等方法可以形成一层保护膜，有效防止盐雾侵蚀，延长金属制品的使用寿命。
三、盐雾时间和防锈能力的关系盐雾时间是考察金属制品防锈能力的重要指标之一，盐雾时间越长，表明金属制品的抗腐蚀性能较好；反之，盐雾时间短则表明金属制品的抗腐蚀性能较差。
因此，提高金属制品的防锈能力，可以通过改进材料选择、表面处理和涂层技术等手段来增强金属表面的抗腐蚀性能。
四、结论盐雾时间和防锈能力之间存在密切关系，盐雾时间可以作为金属制品抗腐蚀性能的重要指标之一。
为了提高金属制品的防锈能力，可以采取有效的防腐涂层、合适的材料选择以及适当的表面处理方法。
通过这些措施，可以有效延长金属制品的使用寿命，减少盐雾腐蚀带来的损失。
水性环氧防腐涂料之参考配方
水性环氧防腐底漆之参考配方MH-6618和MH-6605两种固化剂均为脂环胺改性，MH-6618能乳化双酚A环氧及同类型的固化剂，韧性好，附着力好，耐盐雾性耐溶剂性好，但固化慢，凝胶时间长，而MH-6605固化快，抗沉性好，溶于水，耐盐雾优，硬度高。
采用复配的方式可加快固化速度，增强了涂膜附着力和韧性，中性盐雾试验均超过1000小时。
E-215和EP750均为自乳化的环氧树脂，前者为E-51结构的双酚A改性环氧，100%固含量，不含水和溶剂，后者为E-20结构的双酚A改性环氧，乳液型，56-57% 的固含量，因自乳化环氧对水油性固化剂及活性稀释剂的乳化作用，相容性好，乳胶粒子小，涂膜致密，耐盐雾性好等特点。
采用上述固化剂和环氧的相互配合，制作出水性钢结构防腐底漆，水性环氧金属防腐底漆，水性环氧富锌底漆等，可显著提升水性环氧底漆的耐盐雾性能。
以下配方也可在其余市场的水性防腐底漆上使用，客户可根据具体要求的差异对配方中原材料种类及加量做出调整，以下仅供参考。
）、水性环氧钢结构防腐底漆参考配方1）复配水性固化剂，以达到1小时表干的固化速度MH-661844.4 份MH-660520.5 份去离子水35.1 份合计100份36.68%活性氢当量380.白色乳状液体该复配固化剂固含量A组分：复配的水性固化剂40份分散剂0.3份消泡剂0.3份氧化铁红12.5 份三聚磷酸铝15份磷酸锌5份沉淀硫酸钡8.0份滑石粉8.2份云母粉 2.5份丁醇3份3%水性膨润土浆4份耐盐雾剂0.3份基材润湿剂0.3份流平剂0.3份增稠剂0.3份100份合计B组分：100份环氧128配比：100:202）生产工艺：1、M H-6618跟MH-6605预先在400-500转转速下搅拌3分钟，边搅拌边缓慢加入水，搅拌5分钟即可形成稳定的乳液。
2、水、分散剂、消泡剂，部分水性固化剂加入配料罐低速搅拌均匀。
3、缓慢加入颜填料、防锈颜料，高速分散15分钟。
提高水性环氧防腐底漆耐盐雾性的办法
提高水性环氧防腐底漆耐盐雾性的办法1、使用助剂，提高碳钢钝化膜的质量。
如钝化型抗闪锈剂，可增强干态和湿态的附着力；如水分子阻换剂，将粘接界面变成疏水型；如硅烷偶联剂，可提高界面附着力。
2、提高涂膜干态和湿态下的附着力，需要选择一个合适的树脂固化体系。
亲水基含量太高的体系往往湿态粘接强度差，水分子渗透到界面的可能性大增。
2-1 固化后的涂膜疏水性越强，水分就越难以渗透。
2-2 固化后的涂膜跟底材的湿态附着力越好，水分就难以渗透到界面。
一方面取决于体系产生的羟基越多，跟底材的附着力越好，如多氨基的固化体系，另一方面取决于体系的憎水性和湿态下剥离强度要高。
2-3经过钝化的金属界面附着力更优。
3、涂膜的Tg>35°C,这样盐雾试验中，涂膜不会软化，变形小就不易起泡。
需要选择一个合适的树脂固化体系。
3-1油性环氧的很容易Tg>35°C,因为均相体系中环氧树脂分子和固化剂分子充分缠绕接触，水性环氧则不同，以下因素会制约其交联度。
3-1-1 乳胶粒子的大小，粒子越粗，粒子中间部位很难接触到树脂或固化剂的分子，交联密度下降，体现为涂膜硬度不够。
反之，则固化度提高，Tg提高。
3-1-2 树脂和固化剂的相容性，影响接触机率。
3-1-3二者的配比取决于残留量，树脂残留多，则固化剂要减量。
3-1-3-1，固化剂为水溶性的，则树脂残留多，所以固化剂要适当减量；3-1-3-2树脂固化剂均为乳胶粒子，则树脂固化剂均会残留，粒子大的组分残留多，可考虑等当量；3-1-3-3自乳化环氧树脂乳化油性固化剂的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少；3-1-3-4水乳型固化剂乳化油性环氧的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少；3-1-3-5乳液型自乳化固化剂配合自乳化环氧体系，二者可相互乳化，相容性较好，二者接触充分，尽管二者均有残留，但相对残留少，可考虑等当量配比。
低VOC双组分环氧底漆的研制
低VOC双组分环氧底漆的研制王庆军【摘要】阐述了低VOC双组分环氧底漆的基本配方及其制备工艺,并列举了所得底漆性能指标的测试结果,符合HG/T 4566—2013标准要求,讨论了环氧树脂、固化剂、环氧活性稀释剂、颜填料、防沉剂和分散剂的选用.【期刊名称】《上海涂料》【年(卷),期】2017(055)001【总页数】4页(P22-25)【关键词】低VOC双组分环氧底漆;环氧防腐漆;环境友好型涂料【作者】王庆军【作者单位】山东齐鲁漆业有限公司,山东聊城 252000【正文语种】中文【中图分类】TQ630.7环氧防腐漆在防腐漆中占据重要角色，其中环氧底漆在钢结构防腐蚀应用中又以其优异的耐水性、耐盐水性、附着力和防锈性能，而广泛用于港口、码头、重型机械、矿山机械、电力机械、化工设备、水利工程等钢构件，用作防锈底漆。
2015年1月26日，国家财政部和税务总局联合发布《关于对电池涂料征收消费税的通知》。
自2015年2月1日起，开始对涂料征收消费税，适用税率为4%，对施工状态下VOC（挥发性有机化合物）含量＜420 g/L的涂料免征消费税。
可见发展环境友好型低VOC涂料已成为涂料行业的发展趋势。
1.1 主要原材料YPE-011环氧树脂，上海元邦化工制造有限公司；WSR 6101环氧树脂，南通星辰合成材料有限公司；BYK-163分散剂，毕克公司；S130氧化铁红，上海一品颜料有限公司；磷酸锌、三聚磷酸铝，广西三晶科技有限公司；沉淀硫酸钡，山西南风集团；958有机膨润土，海明斯德谦公司；NX-2041腰果油改性胺固化剂、NC-513活性稀释剂，卡德莱化工公司；650聚酰胺固化剂，国产；混合溶剂［m （二甲苯）∶m（丁醇）=7∶3］，工业品。
1.2 低VOC双组分环氧底漆的制备1.2.1 基本配方低VOC双组分环氧底漆的基本配方见表1。
1.2.2 制备工艺先在反应器中加入配方量的混合溶剂和YPE-011环氧树脂搅拌溶解，待溶解完毕后，加入WSR6101环氧树脂、NC-513活性稀释剂、BYK-163分散剂、S130氧化铁红、磷酸锌、三聚磷酸铝和沉淀硫酸钡进行高速分散，再加入958有机膨润土高速分散，然后砂磨至细度≤40 μm，搅拌均匀后，过滤，制得甲组分。
盐雾对金属的腐蚀性
盐雾对金属的腐蚀性
简介
盐雾腐蚀是指在高含盐度湿度环境下，由于海水的蒸发会使空气中含有大量盐
分颗粒，这些盐分颗粒能够促进金属表面的氧化反应，从而引起金属的腐蚀。
盐雾对金属的腐蚀性是一种普遍的现象，尤其是在海洋环境和持续暴露在碱性土壤或化学处理过的水中的金属上。
盐雾对金属的腐蚀机理
1.盐雾环境中的氯化物和硫化物等盐分颗粒能够吸附在金属表面，形成
电化学腐蚀的催化剂。
2.盐雾中的水分能够形成电解质溶液，使金属表面形成阳极和阴极，引
发电化学腐蚀反应。
3.盐雾中的氧气和水能够与金属表面形成氧化物，形成金属的氧化腐蚀。
盐雾对不同金属的腐蚀性
1.铁：盐雾对铁的腐蚀性强，会形成铁锈，加速金属的锈蚀速度。
2.铝：盐雾下的铝会形成氧化层，抑制金属进一步腐蚀，但长期暴露下
还是会受到一定腐蚀影响。
3.不锈钢：盐雾对不锈钢的腐蚀性较低，但时间较长下仍会导致表面锈
斑。
盐雾腐蚀的预防方法
1.选择适当的金属材料：在盐雾环境下使用不锈钢等耐蚀性强的金属能
有效减缓腐蚀速度。
2.表面处理：采用镀锌、喷涂防护层等方法对金属表面进行处理，增加
金属的耐蚀性。
3.增加防护：使用防护罩、油漆覆盖等措施保护金属不暴露在盐雾环境
下。
在实际应用中，了解盐雾对金属的腐蚀性能及腐蚀机理，采取有效的预防措施，能够延长金属的使用寿命，减少维护成本，保护设备和结构的安全可靠性。
漆膜厚度与盐雾的关系
漆膜厚度与盐雾试验的结果有着密切的关系。
在盐雾试验中，漆膜的作用是提供一个防护屏障，防止金属基材与含有氯离子的盐雾直接接触，从而减缓腐蚀过程。
以下是一些关键点：
1. 漆膜厚度：通常情况下，漆膜越厚，其防护能力越强，因为更厚的涂层能提供更大的物理隔离，并且可能包含更多的防蚀剂。
对于特定的应用，比如铁路客车或动车组，有推荐的最小涂膜厚度以确保达到一定的耐盐雾时间，例如3040μm以达到500小时的耐盐雾性能。
2. 均匀性：除了厚度之外，漆膜的均匀性也很重要。
不均匀的涂层可能导致薄弱区域，这些地方更容易受到腐蚀。
3. 材料性质：不同的涂料类型和配方会影响耐盐雾性能。
例如，环氧富锌涂料因其锌粉含量，能够提供牺牲阳极保护，即使涂层受损也能提供一定程度的防腐。
4. 盐雾环境：盐雾试验的条件，包括盐水的浓度、pH值、喷雾量和试验温度，都会影响测试结果。
更苛刻的条件会加速涂层的腐蚀速率。
5. 预处理：磷化或电泳处理可以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性，但这些预处理的质量和随后的漆膜固化过程也至关重要。
6. 极限值：虽然较厚的涂层通常更好，但过厚的涂层可能导致内部应力增加，反而降低涂层的整体性能，如导致开裂或剥落。
金属在盐雾环境下的腐蚀与时间关系
金属在盐雾环境下的腐蚀与时间关系引言：金属材料在盐雾环境下容易发生腐蚀现象，这是由于盐雾中的氯离子具有强烈的腐蚀性。
了解金属在盐雾环境下腐蚀与时间的关系对于制定有效的防腐措施和延长金属材料的使用寿命具有重要意义。
本文将从腐蚀机理、腐蚀速率以及影响因素等方面对金属在盐雾环境下的腐蚀与时间关系进行深入探讨。
一、腐蚀机理金属在盐雾环境下的腐蚀主要是通过电化学反应来进行的。
当金属表面存在氧分子或水分子时，金属表面会发生电化学反应。
在盐雾环境中，氯离子会与金属表面上的水分子反应生成酸性物质，从而引发腐蚀过程。
腐蚀过程中，金属表面会发生氧化还原反应和金属离子的溶解等过程，导致金属材料的损失和性能下降。
二、腐蚀速率金属在盐雾环境下的腐蚀速率与时间呈正相关关系。
一般来说，金属在初始阶段的腐蚀速率较快，随着时间的推移逐渐减缓。
腐蚀速率的快慢取决于金属的种类、盐雾的浓度和温度等因素。
不同金属的抗腐蚀性能不同，有些金属在盐雾环境下腐蚀速率非常快，而有些金属则相对较慢。
三、影响因素金属在盐雾环境下腐蚀与时间的关系还受到多种因素的影响。
首先是盐雾的浓度和温度。
当盐雾浓度较高、温度较高时，金属的腐蚀速率会加快。
其次是金属的种类和表面处理情况。
不同金属的抗腐蚀性能不同，一些金属具有较好的抗腐蚀性能，而一些金属则容易被腐蚀。
表面处理可以有效地提高金属的抗腐蚀性能。
此外，金属材料的形状和结构也会对腐蚀行为产生影响。
例如，金属材料的表面光滑度越高，腐蚀速率越慢。
四、防腐措施为了延长金属材料在盐雾环境下的使用寿命，需要采取有效的防腐措施。
首先是选择合适的金属材料。
在盐雾环境中，一些具有良好抗腐蚀性能的金属，如不锈钢和铝合金，可以作为替代材料。
其次是进行表面处理，如喷涂防腐漆、镀层等，以增强金属材料的耐腐蚀性能。
此外，定期进行维护和保养，及时处理金属表面的腐蚀问题也是非常重要的。
结论金属在盐雾环境下的腐蚀与时间存在着密切的关系。
腐蚀机理的了解、腐蚀速率的控制以及影响因素的分析对于制定合理的防腐措施具有重要意义。
第六代水性金属免除锈防腐漆
第六代水性金属免除锈防腐漆久江水性金属免除锈防腐漆，是本公司以美国特殊的进口自除锈防腐蚀树脂为主要原料，配以美国进口的多种除锈助剂及防锈材料精致而成，专门针对化工行业和沿海地区的企业研发的水性环保型带锈、除锈的重防腐漆。
本防锈漆用于未经处理的金属表面防锈，对已锈蚀的金属件，可免除打磨、酸洗、磷化、抛丸等复杂的除锈工程，减少施工工序、材料和人工成本，极大地提高涂装工效。
给企业节省了巨额成本，又提高了防腐效果。
除锈，防腐，底漆一遍即成！水性体系，低气味，极低VOC，不燃、不爆、安全、无污染。
本漆粘度低，易涂刷，对已生锈的未经预处理的钢铁表面提供长久高效的保护，防锈漆能渗入锈层与锈点产生化学反应，转化为微黑色防锈膜，涂刷几分钟后与金属表面的锈蚀发生化学反应，即转化得到一层坚韧、致密的黑色惰性保护层，是基于新的化学螯合将表面的锈蚀转化为疏水钝化层，其膜层在金属表面形成牢固致密的保护膜、紧紧贴在钢材上，隔绝水气、氧及其它腐蚀因子的侵蚀。
并为金属表面的活性基团反应而“键合”具有优良的防腐蚀性能，应用金属表面的装饰与保护。
使得金属材料表面呈“疏水性”，同时涂层材料可与金属表面以化学键相结合，极大地增强了涂膜的附着力和防腐性能，具有优异的抗再锈蚀性能，是理想的环保防腐涂料。
和传统体系相比，该免除锈防腐蚀系统在再次锈蚀发生之前提供更长久的保护。
施工要求：1、施工前要清除干净金属钢件表面的灰尘污物，特别要彻底清洗干净表面的机油油污，因机油与水性漆不相融，会隔绝防锈漆渗入基层，造成与基材分层，影响附着力。
（特别是新钢件管材表面的防锈油脂、旧设备表面油污及夹缝的机油黄油），对锈蚀极严重的金属表面，如果已形成锈片，要先清除后再涂刷，用风吹净或用水洗净残留的锈尘再施工。
2、可用刷涂、喷涂、浸涂或辊涂的方法施工于干的或潮湿的金属表面。
最好的方法是用刷涂的方法以提供更高的渗透性。
和绝大多数水性涂料一样，不应于5℃以下施工。
在涂层干燥期间，应避免有结露或下雨情况。
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水性环氧树脂体系对金属防腐底漆耐盐雾性的影响
为适应国家环保政策的要求，涂料水性化已是大势所趋，各大涂料厂家都在不遗余力的加大开发力度，很多厂家均有成型产品出售。
水性金属防腐底漆已经在很多工程设备制品上得到了应用，但水性环氧及固化剂均以进口品牌为主，主要是基于国内产品的耐盐雾性和稳定性同进口品牌尚有一定的差距。
水性环氧体系如何影响了防腐底漆的耐盐雾性？
水、氧和离子是盐雾腐蚀的三要素。
金属防腐涂料作为薄薄的一层高聚物涂膜，通过对水、氧和离子的阻止和隔断，从而起到防止底材金属腐蚀的效果。
而树脂固化体系对耐盐雾性起着关键性的作用。
一、体系的固化交联度
固化度越高，交联点就越多，所形成的高分子涂膜越致密，水、氧和离子透过防护涂层的可能性就越小；固化度越高，涂膜的耐热性越好，被水浸润的抵抗涂膜变形的能力就越强，起泡的可能性就越小；合适的交联度，使体系粘附能力提高，反应形成的羟基跟底材形成氢键合结构，有利于阻止水、氧和离子的侵入。
二、环氧乳液的影响
1、乳化剂类型的环氧乳液含较多的单官能团或增塑型乳化剂，降低了体系的交联密度和机械性能、耐热性和附着力，形成的涂膜相对缺陷较多。
而自乳化环氧为双官能团的环氧树脂结构，增韧了固化体系，对固化物强度影响较小。
2、环氧乳液的乳胶粒子的大小。
乳胶粒子以分子抱团的颗粒形式存在，外层亲水基接触水性固化剂反应后具有疏水性，内层环氧难以进一步接触到水性固化剂，继续反应的可能性下降，固化物的交联度下降，水、氧和离子透过的可能性大增，所以接近纳米级的自乳化环氧具有更高的交联度。
3、固化体系的柔韧性。
柔韧性（而不是增塑型）的环氧固化物具有更强的剥离强度和附着力，可舒缓因水分和溶剂挥发收缩产生的应力，可有效阻止水、氧和离子从界面通过，从而提高耐盐雾性。
4、环氧乳液的稳定性
放置一定时间后，乳胶粒子分层或返粗，导致配比不准确或固化度下降，影响了涂膜的耐盐雾性能。
而自乳化环氧则有所不同，相比乳化剂类型，具有更强的抗沉性和粒子稳定性，即使出现乳液分层现象，稍微搅拌就能恢复到出厂时的状况。
5、离子含量。
离子含量直接影响涂膜的耐盐雾性能，水性环氧中离子含量要低，配方中也需要添加去离子水。
三、固化剂的影响
1、亲水性和疏水性的统一。
既要与水混溶，用水调节粘度，又要在固化后能避免水的影响；既要求固化前较好的亲水性，又要求固化后较强的憎水性。
这是一个矛盾的综合体。
过强的亲水性虽成膜性好，但固化物憎水性不够，腐蚀因子透过的可能性增加；过强的疏水性导致体系混溶性变差，乳胶离子粗大，交联度下降，涂膜致密度不够。
MH-6618属于脂环胺改性水性固化剂，水分散性好，加水轻微搅拌直接形成稳定的乳液，乳胶粒子小，配合环氧乳液能形成致密的涂膜，因此具有较高的耐盐雾性。
2、涂膜刚性和韧性的辩证统一。
一般盐水浸润的涂膜塑性增强，耐热和硬度均下降明显。
首先体系固化后跟金属底材附着力要好，剥离强度高，又要具备一定的刚性和盐水浸润条件下的抗变形能力。
过高的耐热和硬度影响涂膜附着力，过强的柔韧性又会导致变形能力增强，起泡的可能性大增。
所以，固化体系需达到刚柔相济的效果。
3、交联密度
多个交联点的分子结构有利于提高体系的交联密度，有效阻止腐蚀因子通过。
4、憎水基的相对数量
憎水基越多，固化物就会形成荷叶效应，水分被排斥，通过涂膜的可能性就小。
5、亲水基的相对数量。
亲水基越多，HLB值就越大，跟水的相容性就越强，水分被亲和，容易透过腐蚀因子，起泡和腐蚀的可能性大增。
所以一般亲水性好的固化剂，其耐盐雾性往往大打折扣。
如我司MH-6605是一个特殊的分子结构，既具有极好的亲水性，固化物又具有极佳的憎水性，故盐雾实验时起泡的可能性就小。
6、离子含量
离子含量高，尤其是阳离子透过涂膜，导致涂膜起泡，直接影响涂膜的耐盐雾性。
四、固化反应
1、交联密度。
较高的固化温度和时间可提高交联密度。
2、空气湿度的影响。
空气湿度影响水分的挥发，凝胶后未挥发完全的水分残留在涂膜中，后续挥发出来后形成了孔洞，为腐蚀因子提供了通道，耐盐雾性会相应下降。
凝胶前水分挥发得越充分，界面膜消失得越充分，涂膜的致密性就越好，耐盐雾性能就越好。
3、乳液和固化剂的混溶性
二者混溶性好，形成的涂膜越致密。
乳液和固化剂相互乳化的效果，有利于提高二者的混溶性。
4、乳液和固化剂的配比。
如固化剂为水溶性的，则适当加大环氧的用量；如固化剂为乳液型的，二者的配比范围影响不大。
5、漆膜成型后的破乳时间。
随着水分和有机溶剂的挥发，乳液破乳后开始反应，形成不溶于水的高分子，排挤残留水分。
一般亲水型固化剂跟水一起附着在环氧乳胶离子周围，可以直接进攻乳胶粒子，导致破乳，在水分挥发前发生反应，故凝胶较早，水分残留量和界面膜较多，耐盐雾性受到影响；而乳液型固化剂跟环氧乳液一样，以乳胶粒子形式分散在水中，二者的接触需突破两层界面膜，所以操作时间较长。
往往需要水和溶剂挥发后期，才破乳接触发生反应，进一步排挤水分。
这样形成的涂膜水分残留量和界面膜较少，反应更加充分，交联度更高，耐水性和耐盐雾行更佳。
故破乳不宜过早，尽量发生在溶剂和水分挥发后期，效果更佳。
总之，加快水和溶剂的挥发速度，采用慢固化的环氧体系，可以提高耐盐雾性能。
水作为溶剂，对底漆的耐腐蚀性、耐盐雾性造成了较大的影响，这点毋庸置疑，所以业界有专家对水性环氧在工业防腐涂料尤其是重防腐涂料的的应用持悲观态度。
只要二者分子结构尤其是固化剂的分子结构设计适当，体系的HLB值恰到好处，接近油性底漆的耐盐雾性能是完全可能的。
采用我司自乳化环氧乳液（EP848.EP750）配合我司水性固化剂（MH-6605，
MH-6616,MH-6618）,制作成清漆在膜厚《10微米的情况下，添加适当硅烷偶联剂，中性盐雾试验500小时，表面未出现起泡，划线处腐蚀《1毫米。
如配合防锈颜料和相应助剂，通用配方的工业防腐涂料能达到》1000小时的耐盐雾性能。
如添加石墨烯或者玻璃鳞片等特种防锈颜料，能大幅度延长涂料的耐盐雾时间。
参考资料：水性防腐涂料耐厌恶型研究曾凡辉陈红梅谢续江（株洲时代电器绝缘有限公司）湖南 412000
长沙新德航化工有限公司卢学军。