钢丝生产工艺流程图
斜拉桥平行钢丝斜拉索安装施工工艺
斜拉桥平行钢丝斜拉索安装施工工艺10.1.1 工艺概述一、适用范围本工艺适用于采用平行钢丝索的铁路预应力混凝土斜拉桥拉索安装的情况，对其它形式桥梁(如采用斜拉索加劲的连续钢桁梁、钢箱结合梁)的斜拉索安装施工可供参考。
二、工艺特点本工艺着重介绍安装平行钢丝斜拉索所采用的分步牵引法，即根据全桥斜拉索在安装过程中由短到长、索力递增的特点，不同阶段分别选择不同的工具---先用大吨位的卷扬机将索的一端拉出锚固面固定,然后用穿心式张拉千斤顶将索另一端先软牵引再硬牵引至张拉锚固面锚固。
该法在大多数斜拉桥中采用，方便可靠。
10.1.2 作业内容平行钢丝斜拉索安装作业内容包括：准备工作、成品索验收、索盘吊装上桥、放索、缆索挂设、缆索张拉、索力调整、索头保护及减震装置安装等。
10.1.3 质量标准及检验方法《铁路钢桥制造规范》(TB10212-2009)《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》( TB/T 1527-2011)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》( TB10415-2003)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》( TB10752-2010)10.5.4 工艺流程图 (图10.5.4-1 )施工准备索盘吊装上桥索头牵引和张拉设备缆索锚固端索头牵引到位，锚固起吊缆索张拉端索头, 牵引到位并戴帽缆索张拉索力控制与调整主跨合拢钢梁索头保护及减震装置安装检查验收图10.5.4-110.5.5 工艺步骤及质量控制一、施工准备平行钢丝斜拉索由有资质的专业生产厂家制作为成品索，经卷盘后运至施工现场。
1. 验收依据成品索应组织验收，验收依据设计图纸及相应规范进行。
2. 验收项目⑴技术资料每根斜拉索的质量保证书，以及各项例行检查结果。
例行检查内容包括：①钢丝的质量保证单或合格证及索厂的抽检结果。
②聚乙烯护套料的质保单或合格证。
③冷铸锚的检验报告或合格证（包括零部件探伤报告）。
④每根索冷铸填料试件在常温下的抗压强度合格。
⑤斜拉索在设计温度，零应力下的直线长度，其误差在规范允许值范围内。
轨道施工方法、工艺及措施
轨道施工方法、工艺及措施一、轨排组装⑴工艺流程图轨排组装施工工艺流程图见下图：⑵工艺流程说明施工准备：按施工设计资料计算轨节表，备齐轨料并堆码于生产线两侧。
摆放轨枕：用10吨龙门吊将轨枕吊到组装台上。
上钢轨：利用两台10吨龙门吊吊轨。
按轨排表计算值用方尺控制钢轨相错量，将钢轨吊到轨枕承轨槽内。
画线方枕：在钢轨内侧用白油漆画线，对线方正轨枕。
散配件、组装：将配件散放在轨枕头上，用专用工具使扣件将钢轨和轨枕组装成轨排。
成品轨排检查：由质检员详细检查轨排质量是否符合标准，不合格的重新处理，并作好原始记录，在每个轨排上配齐鱼尾板及螺栓带帽，并涂油放在轨排接头上，用油漆在轨排铺设终端标注轨枕分中线，轨排号及生产班组。
吊装轨排：用两台10吨龙门吊将成品轨排按铺设顺序吊运装车或存放于轨排场。
⑶质量控制及检测轨枕检查：检查轨枕，如有不合格一律不用，对个别有缺陷的轨枕进行处理。
吊枕时轨枕生产厂标在单侧一致，如有不对的必须逐根掉头，每次自轨枕堆码场起吊不超过10根轨枕。
钢轨检查：吊轨前检查钢轨型号、长度是否与设计一致，直线段钢轨配对时两钢轨偏差在3mm以内，曲线地段按轨排表计划选配缩短轨。
并将钢轨长度正负误差值写在轨头上。
配件检查：各种零件安装齐全，位置正确。
二、铺轨机铺轨⑴艺流程图铺轨机铺轨施工工艺流程图见下图。
⑵工艺流程说明①施工准备复核铺轨面标高和线路中心线，加密线路中心桩；将中心桩引入路肩上并作明显标记；施工设备就位；在铺架基地按轨节表拼装轨节并装车。
②运输轨节到施工地点，立换装龙门架机车推送铺轨机龙门吊及轨节到施工地点。
列车编组如下：机车→龙门架→轨节→轨节→轨节→轨节。
机车推送轨节在距轨道作业1～2km处适当地点，立换装龙门架。
换装龙门架地点选在直线地段或R＞1000m以上缓和曲线上，如果条件困难，可将已铺曲线轨道在立换装龙门架位置上拨直，两端拨圆顺，两换装龙门架中心距用粉笔标出位置后，搭设龙门架基础的木垛。
轨道板生产施工工艺工法(后附图片)
轨道板生产施工工艺工法1 前言1.1 工艺工法概况CRTSⅡ型板式系统做为一种新型的无砟轨道结构，已大规模应用于我国第一条高速铁路京沪高速铁路全线。
CRTSⅡ型轨道板的生产线设备已经相当完善，且具有成熟的制造技术和施工工艺，相关机构也颁布了必要的制造标准和技术规范。
1.2 工艺原理CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土结构，长线台座整体张拉、混凝土连续浇筑、计算机模拟温控曲线养护、脱模后定期存放、数控磨床磨削加工、检测合格后预安装扣件，成为线路上位置唯一确定的成品板。
2 工艺特点2.1采用工厂化方式集中预制生产，承轨台经过磨削加工以满足高精度要求。
2.2 轨道板规格变化小。
正线轨道板仅一个规格，单块长度为6.45m。
3 适用范围本工艺工法适用于高速铁路CRTSⅡ型轨道板的预制生产。
4 主要技术标准《客运专线铁路CRTS Ⅱ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号文）《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（SDS-008-2009部运输局2009-4-17批准）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2002）5 施工方法CRTSⅡ型轨道板为先张法钢筋混凝土预应力结构，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制，中转料仓转运至布料机，布料机沿长线台座纵向布料；布料前钢筋网片已入模、预应力筋已进行整体张拉；混凝土浇筑完成后，按照轨道板设定的温度控制曲线由计算机控制养护；当轨道板混凝土抗压强度≥48MPa时，分块切割预应力筋，脱模后存放≥30d；再由数控磨床磨削加工、检测合格后预安装轨道扣件，从而成为待铺设成品板。
6 工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程施工工艺流程图见图1。
图1 施工工艺流程图6.2操作要点6.2.1 施工准备1根据要求编制与施工规模相适应的“轨道板场建设方案”报指定单位或部门审批。
钢材销售基本常识
6、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相 当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时 效性 时，在牌号末尾加N为SPCEN。冷轧碳素钢薄板及 钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8 硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。 表面加工 代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。 如SPCCSD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素 薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光 亮加工， 要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。
7、JIS机械结构用钢牌号表示方法为： S+含碳量+ 字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×100 表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结 卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。
冷板按用途分牌号有：
DC01（ST12）
表示一般用
DC03（ST13）
表示冲压用
DC04（ST14，ST15）
通过上述的分析，可以看出，前者对产品的质量、尺寸精 度保证起来是具备条件的（特别是加工用材）。 准 高速线材（准高线）其实就是普线中质量较好的线材。
钢板应知常识
一、钢板的分类
1、 按厚度分类： （1）薄板（2）中板(4-25mm)（3）厚板（25-100mm）（4）特 厚板（100mm以上） 2、按生产方法分类： （1）热轧钢板（2）冷轧钢板 2、 按表面特征分类： （1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板） （2）镀锡板 （3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 3、 按用途分类： （1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板 （4）装甲钢板 （5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板 （8）电工钢板 （9）弹簧钢板（10）其他
五、冷拔钢筋
冷拔钢丝是将钢筋用强力拔过比它本身直径还小的硬质 合金拔丝模而成的钢丝。分为甲级和乙级两个级别。 可提高钢筋的抗拉强度和抗压强度，但塑性降低很多， 冷拔低碳钢丝的延性较差，且表面光滑，与混凝土粘结 性差。
后整工艺介绍机器操作要点
3.宿带打在衣服宿膀两头。
4.纽扣按要求打在衣服相应位置。
3.1 第一道查补
后整加工第三道工序为整 烫。整烫首先进行第一道 查补。
第一道查补为剪线头—查 补。把衣服上多余的线头 剪掉，检查衣服有无质量 问题，并做好记录，将可 以修补的衣服转交给查补 人员修补，不可修补的登 记好做废片处理同时反馈 给相关岗位。
3.3 复尺
衣服熨烫好后，要重新检 查是否符合工艺要求的尺 寸，这一过程称之为“复 尺。”
4.1 成品检验
经过洗水-平车--整烫三大工 序之后，衣服基本成型，可以 包装、封箱入库。
在包装之前，为确保质量， 需要进行成品检验。一检查有 无照光、一道查遗漏的问题； 二是检查是否因为前面工序或 者转运过程中产生的问题，如 油污、起毛、勾边、爆缝等。 有则转给查补区修补，不能修 补则登记好后做废片处理。 修补好的衣服和无问题的衣 服一起流入下一道工序：打标 牌。
3.蒸烫机安全操作规程
1、开烫前做好准备工作，检查冷却水的蓄水量，蒸汽 管有否折断或老化现象，电源连接是否正确。 2、操作中应注意气阀压力表的压力，以免自动控制阀 失灵而造成意外事故。 3、若在整烫中蒸汽管发生断裂，应先关闭蒸汽发生器 的电源，及时排出蒸汽降压。 4、根据面料纤维性质选定加热温度。 5、手按控制阀或触摸开关，确保气化由底板孔喷向物 件，避免烫坏衣物。 6、注意经常检查蒸汽发生器温度情况。 7、注意水位监测系统，当水位低于临界水位时将自动 切断电源，以免干烧。 8、每日工作结束时应打开发生器排水阀，排除水垢。 9、停用设备时应将蒸汽器内的气压释放到零，以免蒸 汽器冷却后形成负压，造成下次工作喷水现象。 10、注意检查蒸汽 烫台的蒸汽管道、真空泵等附属设 备，设施的正常情况，确保正常运转。 11、离开岗位后，应及时切断电源，关掉气阀，清理 保养机器。
钢丝网骨架(聚乙烯)复合管技术参数及操作规程
钢丝网骨架（聚乙烯）复合管技术参数及操作规程应用范围：本工艺流程适用于钢丝网骨架（聚乙烯）复合管管材安全生产工艺成型生产。
资历：负责员工须为副机手以上及有挤出机操作经验。
操作规程(一) 备料1.把聚乙烯（PE）倒入（90机、65机）料筒，加入2%的黑色母混合均匀把粘结树脂倒入45机料筒；2.把聚乙烯（PE）倒入（20机）料筒，加入2%蓝色母混合均匀；（二）开机前准备1、开温.（1）开启90机配电柜电源。
按下摸头加热1-5加热电钮，按下内加热1加热电钮（注公称外径DN200、DN250有内加热1.其他无内加热1）及模温机加热电钮，并开启模温机水泵，按表一设置适当温度；(2) 开启65机、45机、20机配电柜电源，按下65机、45机模头加热1-4加热电阻。
20机料筒加热1-3电阻，按照表4和表6设置适当温度；(3) 当90机、65机、45机摸头加热约1个小时后，按下90机料筒加热1-5加热电阻，按照表一设置适当温度，65机、45机料筒加热1-4加热电阻，按表4和表6设置适当温度，并开启冷却水泵，打开各进出水阀门。
2.开启空压机，检查牵引1、牵引2、及切割机的压力是否适当，并检查各支气压的大小是否适当，进行调整。
3.切割机调整（1）根据不同规格的管材，更换合理的表具，公称外径DN200、DN250用大表具，DN110、DN160用小表具；（2）调整合适的进刀量，切管时间，设置好生产管材长度，并把各导轮调到适当的位置，见表8参数。
缠绕机技术参数和操作规程应用范围：本工艺流程适用于缠绕机安全生产工艺成型生产。
资 历：有缠绕机操作经验员工可以负责。
一、缠绕机流程图1.缠绕机的检查（1）开机前要检查导丝头与约束套是否同心，并且不要把胶丝层与裸丝层混乱安装。
根据管材规格安表10布置好钢丝根数，按表11决定好缠绕角度和缠绕机转速 （2）然后把钢丝依次穿过线盘——导丝头——约束套，平均分成4股；（3）把平分的四股过塑钢上和四股螺丝上，依此通过高频加热圈、烘箱、45机摸头、胶风环、65机摸头、外层风环，接上下、左右四股用钢丝扣子扣紧在外牵引管的端口上； 2.当摸头升温约2小时后，对模具的口摸压环裸丝进行调节，使每个裸丝均匀压紧为止。
(整理)跳线的生产流程图
生产流程图：剪光缆--穿零件--配胶--光纤插入--加热固化--去胶--研磨--端面检查--组装--测试--QA抽检--包装。
1) 裁剪光缆：主要就是用芳纶剪根据需要裁剪光缆的长度，然后简单的盘整。
2) 穿零件：这部分主要就是把各种散件提前穿到光纤上面，方便后面的工序。
穿入线材时，依序为胶护套、热缩管、支持管、弹簧，其方向应注意是否正确。
3) 配胶：主要就是通过辅助工具把353nd胶中的partA和partB按10：1的比例调配均匀，并尽量减少气泡。
4) 光纤插入：首先用剥纤钳把光纤的外皮和涂覆层都剥离，然后把调配好的胶水，用针筒或者点胶机注入插芯的尾柄中，接下来通过手工把光纤穿入注有胶水的插芯中并露出部分光纤。
5) 加热固化：把穿好光纤的插芯放入固化炉上面烘烤，直到353nd胶完全固化6) 去胶：首先把固化好的光纤头用切割刀割掉前面露出的多余光纤，然后把光纤头全部装到研磨夹具上面，再用去胶砂纸打磨，以达到去掉插芯头胶的目的。
7) 研磨：将去完胶后的夹具，在研磨机上研磨，一般工艺9u 3u 1u 0.05u，研磨时间和压力与研磨纸有一定的关系。
8) 端面检测：利用放大400倍的端检仪来检查插芯端面的研磨效果怎么样，一般情况下，有黑斑，较大划痕的端面视为不合格，需要重新研磨处理。
9) 组装：把研磨好的插芯和散件一起组装成连接头，并通过压接钳或者压接机把尾套压接好。
10)测试：利用插回损测试仪测量光纤头的主要数据插入损耗和回波损耗，一般要求单模的插损小于等于0.3dB,回波损耗大于等于50dB.更高要求的光纤跳线就需要做3D干涉测试（主要3个数据为顶点偏移、曲率半径、光纤高度）。
11)QA抽检：质检人员对测试后的合格产品进行抽检，以控制质量。
12) 包装：对合格产品进行最后的封装。
问: 光纤研磨机简介光纤研磨机是一款专门用来研磨光纤产品的研磨设备，在光纤行业被广泛应用。
用途光纤研磨机主要用来加工光纤产品的光纤端面，如光纤跳线，尾纤，能量光纤，塑料光纤，器件的预埋短插芯等等。
煤矿各工种操作流程图
煤矿各工种操作流程图各工种操作流程手册目录前言第一部分公共部分工种操作流程1、煤溜工操作流程2、皮带工操作流程3、井下电钳工操作流程4、小绞车司机操作流程5、小绞车司机挂钩工操作流程第二部分采煤专业工种操作流程1、采煤机司机操作流程2、端头维护工操作流程3、支架工操作流程4、乳化液泵工操作流程5、放煤工操作工序流程6、清煤工操作流程第三部分掘进专业分工种操作工序流程1、锚杆锚索工操作流程2、掘进机司机操作流程3、侧装机司机第四部分开拓专业分工种操作流程1、耙岩机司机操作流程2、打眼工操作流程3、推车工操作流程4、喷浆工操作流程5、支棚工操作流程6、机电安装工操作流程7、排水泵工操作流程第五部分运输专业各工种工作流程1、蓄电机车司机操作流程：2、机车信号工操作流程：3、信号站信号工操作流程：4、充电工操作流程：5、电机车维护工操作流程：6、起吊换瓶工操作流程：7、立井信号工操作流程：8、立井把罐工操作流程：9、天车工操作流程：10、矿车修理工操作流程：11、无极绳挂钩工操作流程：12、装、卸料工操作流程：13、大巷钉道操作流程：14、小巷钉道操作流程：15、电氧焊工操作流程：第六部分拆安设备工种操作流程1、拆安工程回柱机司机操作流程2、导链操作工操作流程3、综采设备安装工操作流程4、综采设备拆除工操作流程5、拆除设备操作流程：第七部分通风专业各工种操作流程1、瓦斯检查工操作流程2、放炮工操作流程3、测风工操作流程4、密闭工操作流程图5、修护工操作流程6、火区观测工操作流程7、库管员操作流程8、观测工流程图9、接管工操作流程10、防尘工操作流程11、测尘工操作流程12、钻机工操作流程13、监测工操作流程14、监测中心站值班人员工艺流程15、仪器房仪器收发工操作流程16、泵站观测工流程图第八部分洗煤厂各车间工种作业流程1、胶带输送机工操作流程2、刮板输送机工操作流程3、给煤机工操作流程4、浅槽分选机工种操作流程5、介质制备工操作流程6、破碎机工操作流程7、原煤分级筛工操作流程8、比控工操作流程9、旋流器工操作流程10、脱介筛工操作流程11、磁选机工操作流程12、离心机工操作流程13、压滤机工操作流程14、泵工种操作流程15、浓缩机工操作流程16、检装工工操作流程17、推土机工操作流程18、装车工操作流程19、采样工操作流程20、制样工操作流程21、化验工操作流程22、浮沉工操作流程23、检修工种作业流程24、电工操作流程25、配电工操作流程第九部分机运部岗位操作流程1、空气压缩机司机操作流程2、副立井提升机司机操作流程3、排矸井提升机司机操作流程4、芦南主扇司机操作流程5、芦北主扇司机操作流程6、家岩主扇司机操作流程7、神堂嘴瓦斯机司机操作流程8、神堂嘴污水处理工操作流程9、乳化液配液工操作流程10、降配电工操作流程11、电气试验工操作流程12、外线电工操作流程13、维修工操作流程14、机电检修工操作流程15、司炉工操作流程16、水泵工操作流程17、头灯工操作流程18、佛洼主扇司机操作流程19、降配电工操作流程新景矿各专业工种操作流程为了进一步把集团公司“一举一动，规章至尊”这条理念更好的贯彻落实到每个职工的心里，规每个职工的现场操作行为,把我矿的安全生产搞得更好，由矿安全监察部组织各部门对各专业工种操作工艺编写成操作流程，望广大员工认真学习，熟练掌握,遵章作业。
输送带生产工艺及流程
产品一、输送带的结构：一般是由两大部分组成：1、抗拉层（骨架层），是输送带的主体，它承担着输送物料的全部负载。
2、盖胶：又分为上盖胶、下盖胶。
作用：保护抗拉层在工作时免受物料的冲击、磨损和耐腐蚀。
（1）上盖胶：也叫承载面、工作面，它是接触物料的一面。
（2）下盖胶：是运行面，它与辊筒很好的紧密结合。
注：一般来说，上盖胶的尺寸大于下盖胶的尺寸。
例：钢丝绳带，它的抗拉层就是根据规格不同、纵向排列的钢丝绳，钢丝绳承担着物料的负载。
它虽有芯胶，但从整体结构排列，分为上盖胶、下盖胶、抗拉层，上盖胶就是紧贴着钢丝绳到面部的这一部分，下盖胶是紧贴着钢丝绳到下面的一部分。
分层带，它的抗拉层是由不同的织物芯组成的。
3、边胶：用来保护抗拉层的边部免受输送带在运行过程中受到损伤而减少输送带的使用寿命。
4、缓冲胶：紧挨着抗拉层，与上盖胶的结合面。
作用：a、增加抗拉层与上盖胶的粘合力。
b、增强抗冲击力。
二、输送带的品种、分类。
A、以抗拉层材料进行分类：1、纤维材料组成的抗拉层。
①帆布芯输送带（以纤维材质来命名）a、棉布带：用棉纤维编织成的棉帆布做成的输送带，历史最长，强力低。
b、维纶带：骨架层是由一种合成纤维维纶丝编织成的，它属于过渡产品，使用不多，我公司未生产过。
c、锦纶带：就是尼龙带，用得最多。
d、涤纶带：就是聚酯带，用得最多。
注：EP布经向用得是涤纶，纬向用得是锦纶，称之为涤锦编织。
e、丙纶带：强度很高，国外使用此带，我国还未开发出来。
②整体带芯输送带以经向是涤纶丝，纬向是锦纶丝，中间掺杂一定的棉丝编织而成，经过PVC糊浸渍、塑化，然后形成整芯输送带。
它在国外70年代问世，80年代在西欧发展得非常快，尤以英国为主，故90年代我国从英国引进整芯带，并采用英国标准，发展很快。
主要用于煤矿井下，一是它的整体结构，二是它要通过浸渍PVC糊，阻燃效果好。
③短纤维定向增强输送带（我厂不多用，属于无层轻型带，中间层把涤纶丝粉碎到5毫米左右覆盖到胶上，）2、金属材料组成的抗拉层。
钢帘线生产线详细工艺及效益
（二）贵州钢丝帘线生产线项目1、项目可行性及依据A、钢丝帘线是一种高技术含量、高附加值的产品，用于子午线轮胎的生产。
我国轮胎工业发展迅速，1990年—2000年十年间，我国轮胎工业发展迅速，轮胎产量增长3.65倍，子午线轮胎产量也大幅度提高，由1990年的118万套，猛增至2000年的3188万套，增长27倍。
但我国子午线轮胎仅占31.6%，西欧各国已达100%，美国93%，日本86%。
大力发展钢丝帘线，推动我国轮胎的子午线化，是我国金属制品行业长远而艰巨的任务，符合我国产业政策。
本公司拟分两期建设钢丝帘线项目，一期年产钢丝帘线5,000吨。
B、项目产品有良好的市场依托。
贵州、四川地区大型轮胎生产企业较多，项目产品能就近供应贵州轮胎股份有限公司等公司载重子午线轮胎所需的钢丝帘线。
C、钢帘线是高能耗产品，特别对电力的需求很高，每吨产品耗电在4000kWh 以上，用电成本较高，而贵州省是我国西南地区的能源大省、水电、火电丰富，能源价格便宜。
项目建设基础条件较好，有可供项目建设用地（不需新征土地），有较完善的水、电、热、机修、运输等公用辅助设施，既可节省工程投资，又可缩短工程建设期。
2、项目主要内容主要生产线设备配备：本项目建设主体工艺设备以从国外引进为主。
（1）线材预处理、粗拉连续线一条：包括放线架、机械除锈、电解酸洗、硼化、干燥等工序，处理线经φ5.50mm ，速度120m/min ，年工作7200小时，处理线材能力为7740t，本项目年需线材处理量为5550t，可以满足要求。
粗拉丝配有一台TD560 －10型直线式拉丝机，拉拔φ1.95～φ3.15mm 钢丝，道次分别为10～5道，拉丝速度则为11～6.5m/s，三班生产可以满足本项目对粗拉钢丝5166t/年的能力需要。
（2）中丝热处理酸洗硼化连续线：该线由放线机、漂洗脱脂槽、明火奥氏体化热处理炉-液化气铅浴淬火炉、漂洗槽、电解酸洗槽、三段漂洗槽、热水漂洗槽、硼化槽、干燥箱、收线机等组成。
轨道工程施工方法及工艺
轨道工程施工方法及工艺1.1.正线有砟轨道施工方法及工艺换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。
1.1.1.施工准备⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。
⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。
道砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）规定。
⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。
1.1.2.铺底层道砟桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。
普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。
预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。
底砟摊铺压实后道床密度不小于1.75g/cm3。
1.1.3.轨排铺设采用机械进行轨排铺设。
(1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。
组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。
两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。
(2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。
起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。
2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。
(3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。
钢丝生产工艺流程图
钢丝生产工艺流程图(总13页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。
目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝From 中国食品百科全书Jump to: navigation, search[中文]: 钢丝[英文]: steel wire[说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。
按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<毫米、较细~毫米、细~毫米、中等~毫米、粗~毫米、较粗~毫米，特粗>毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。
编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。
原料选择见钢丝原料。
清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。
钢筋结构施工安装工艺与流程图
一钢结构施工安装工艺及流程（一）、钢结构安装工艺及质量控制程序：《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001）施工图施工组织设计（施工方案）钢结构零部件、附件和配件材料准备安装机基础与支承面验收合格测量放线施工条件构件验收，并做安装标志清理作业面平台安装构件矫正组拼装结构构件就位校正临时固定安装顺序：梁屋架钢材及零、部件合格证连接材料合格证构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告测量记录吊装记录质量记录竣工图《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001）(二)、施工安装流程图：1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。
2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。
二、钢结构工程安装1、吊装前准备工作：①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：A基础砼强度达到设计要求。
B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规要求。
项次项目允许偏差1 支座表面（1）标高（2）水平度±1.5mm1/1500ⅰ2 预埋板位置（注意截面处）（1）在支座围（2）在支座围外±5.0mm±10.0mm②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规要求。
③、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
3、起重机械选择：本工程计划选用QY16-16T汽车式起重机分别承担主钢梁、楼层梁、钢屋面以及其他所有钢构件的装卸及安装。
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钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。
目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝From 中国食品百科全书Jump to: navigation, search[中文]: 钢丝[英文]: steel wire[说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。
按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。
编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。
原料选择见钢丝原料。
清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。
清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。
编辑本段烘干处理盘条或中间线坯经化学除鳞和涂层处理后，为了去除氢和水分需进行低温加热即烘干。
烘干温度一般%26lt;300℃，温度不宜过高，以防润滑涂层失效。
去氢即钢丝排除在酸洗过程中侵入钢基中的氢，目的是消除氢脆，恢复盘条的塑性。
去除盘条表面的水分，使之干燥，是为了防止水分恶化润滑剂的使用效果。
常用的烘干设施有3种：(1)烘干箱。
为带有上盖的箱体，其有效尺寸按线盘的最大直径确定。
工作时箱内通以150～250℃的热风。
这种设备烘干速度较快，时间约为2～15min，烘干比较均匀。
(2)隧道式烘干炉。
靠炉底下的燃烧室提供热源，干燥室的温度可达280℃左右。
炉底上铺有小车轨道以及拱形铸铁散热片。
烘干的盘条或中间线坯借助吊杠挂在小车上，经卷扬机或人工送入炉内。
每炉可装入10～12个小车。
这种设备容量较大、产量较高，但进出小车时工人劳动强度较大，且烘干温度不均匀，小车底部温度偏高。
(3)链式烘干炉。
炉子底部为燃烧室，火焰可由底部返到两侧炉墙后再经烟道跑出。
炉膛温度为200～400℃。
烘干时盘条置于移动的链条上，链条的移动速度约为12m／min。
这是一种较先进的炉型，容量大、速度快、产量高，同时克服了隧道式炉工人劳动强度大、烘干温度不均的缺点。
涂层处理即在经过清除氧化铁皮的盘条或中间线坯表面涂上一层牢固的由本身具有一定润滑性能特别是拉拔时能有效地吸附和携带润滑剂进入变形区的物质所形成的薄膜%26mdash;涂层。
所以涂层实质上是润滑剂的载体(见润滑载体)。
涂层的目的是为拉拔创造良好的润滑条件，以减少拉拔过程中的摩擦和发热。
处理方法包括物理方法和化学方法两大类，主要形式有蘸石灰、黄化、磷化、镀铜、硼砂处理等。
编辑本段热处理热处理盘条或钢丝半成品的热处理方式见钢丝热处理。
热处理包括原料热处理、中间热处理和成品热处理3种类型。
(1)原料即盘条的热处理用在部分中高碳钢丝及合金钢丝的生产中，目的主要是改善盘条的组织及其不均匀性并消除内应力以提高盘条的塑性及冷拔性能。
(2)中间热处理是对钢丝半成品即中间线坯进行的热处理，主要目的是消除冷拔过程中产生的加工硬化，恢复线坯的塑性，以利于进一步拉拔。
如生产中无成品热处理工序，则成品拉拔前的中问热处理还要求确保成品钢丝应具有的组织和性能。
(3)成品热处理在成品拉拔后进行，作用是使产品达到规定的组织与性能，是否进行决定于交货要求。
拉丝在拉丝机卷筒即绞盘(见拉丝机)的牵引下，盘条或中间线坯通过拉丝模模孔变形，达到减小断面改变形状以获得尺寸、形状、性能和表面质量都合乎要求的钢丝。
钢丝的拉拔通常要进行多个道次，道次减面率(见面积减缩率)约在10%～40%之间。
拉拔钢丝使用的模具主要有固定模、辊模(见辊模拉拔)、旋转模等，并以固定模为主。
固定模即为由整体材料制作的外形呈圆饼状而中心开有孔型的拉丝模，模子在拉拔过程中固定不动。
早期曾采用钢板模和冷硬铸铁模，以后由于不耐磨和使用寿命低而被淘汰。
目前普遍采用硬质合金模，除了硬质合金外，天然钻石也是制模材料，但由于其资源稀少和价格昂贵，只局限于拉拔合金钢细丝和极细丝时使用。
20世纪70年代以来又出现了用聚合多晶体、人造金刚石和刚玉陶瓷等制作的拉丝模。
辊模为由2～4个可转动的辊子组成的模子。
辊模拉拔通常用于拉制一些异形钢丝和难变形钢丝，但随着辊模装置刚性的提高、精度的改善和调整变得更加容易，其使用范围在不断拓宽。
旋转模拉丝时模子的本体结构和固定模相同，但拉拔过程中，它在传动机构的驱动下围绕钢丝轴线旋转。
优点是改变了拉拔时钢丝与模壁之间的摩擦力的方向，增加了作用在钢丝上的剪应力，使钢丝容易变形，从而可以减少拉拔力和拉拔功率；降低轴向摩擦力使拉拔时钢丝内外层的不均匀变形随之减少；由于模子高速旋转，模孔磨损变得均匀，钢丝的不圆度和表面粗糙度均有改善。
但使用旋转模时钢丝易随模子而旋转甚至发生扭转，因此目前只局限于粗丝的拉拔。
在使用固定模拉拔的情况下，若在钢丝的进口端施加后张力则形成反拉力拉拔；若对模子施加超声波振动则形成超声波拉丝；若采用静压或流体动力润滑则称为强制润滑拉拔。
冷拔过程中钢丝的组织与力学性能发生变化，产生加工硬化。
随着冷变形程度的增加，一般钢丝的抗拉强度、硬度、弹性极限等增加，而延伸率、断面收缩率等下降。
由于存在加工硬化，所以当拉拔的变形程度达到一定值后，由于钢丝冷加工性能的显着下降而不适宜再继续拉拔，需要进行中间热处理以恢复其加工性能，一般一个拔程的减面率约为70%～90%。
因此，钢丝生产的工艺流程具有往复循环的特点。
拉丝机的能力一般以其卷筒直径的大小和卷简的数量来表示。
拉丝机的拉拔速度与钢丝的钢种、直径、热处理的质量、润滑和冷却条件、变形程度、拉丝机的结构以及盘条的盘重等有关。
随着钢丝生产的现代化，拉拔速度在不断提高。
为了减少摩擦，降低拉拔力和模耗以及获得表面光洁、尺寸和形状合乎要求的产品，拉拔时必须使用润滑剂润滑。
使用固体润滑剂时称为干式拉丝；使用润滑剂水溶液并在其中完成拉拔过程的称湿式拉丝，所用的设备是水箱拉丝机。
在拉拔过程中，由于摩擦及变形功的转化生热，钢丝和模子的温度升高，特别在高速拉拔时温升更为显着(见拉丝发热)。
模子温度的上升会影响其使用寿命，而钢丝温度的上升则会使其韧性(扭转和弯曲性能)下降。
为了降低温升，必须对模子和卷筒进行冷却，钢丝的直接水冷也得了开发(见拉丝冷却)。
镀层处理在非光面的要求镀层的钢丝表面镀覆一层金属或合金，目的之一是使钢丝防腐以提高其使用寿命，如镀锌(见钢丝热镀锌、钢丝电镀锌)、镀铝、镀锌铝合金等；目的之二是使钢丝具有某些特殊性能，如生产轮胎钢丝和钢丝帘线钢丝时，为了保证钢丝与橡胶具有良好的结合能力，前者需要镀铜、镀黄铜(见钢丝电镀黄铜)或镀青铜，而后者需要镀黄铜。
生产镀层钢丝时在工艺流程的安排上，有的是先镀后拔，即镀层工序安排在成品的拉拔之前；有的是先拔后镀，即钢丝在拔成成品之后再进行镀层。
一般，在要求钢丝表面镀层光亮、致密且具有较高的强度时，采用先镀后拔，而在对钢丝表面要求不十分高、成品的强度和韧性无特殊要求，但对镀层重量有一定要求时则采用先拔后镀。
按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米，较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕。
钢丝绳钢丝加工技术发布：2008-6-5 17:08:17来源:模具网浏览655 次编辑：佚名金属冷加工是钢铁工业生产的一个重要组成部分。
金属冷加工的种类较多，例如：钢丝、钢丝绳、钢绞线及其它金属制品等等。
特殊钢钢丝生产在我国已有近70年的历史。
它是金属冷加工行业较典型的产业。
随着工业的不断发展，特殊钢钢丝（以下简称：钢丝）品种不断增加，质量品位不断提高。
老的作坊式生产摸式，逐步被半自动化、自动化生产所代替。
但是，无论设备如何变革，就钢丝生产而言，钢丝的生产方式实际就是两条线：连续线和周期线。
1 钢丝生产依据钢丝生产主要是依据产品标准要求，确定生产方式。
产品标准是供方与顾客之间的纽带。
根据产品标准，采用合理工艺，实行科学管理，是确保产品合格的基本保证。
在钢丝生产中，同一个钢号（化学成分相同），采用不同标准，生产方式就不同。
就T9A为例：当执行GB/T4357-89弹素弹簧钢丝标准时，必须采用连续线生产，产出的成品钢丝可用于制造各种弹簧、编制钢丝绳等。
当执行GB/T5952- 86 弹素工具钢丝标准时，就必须采用周期线生产，产出的成品钢丝，可用于制造工具。
如：刀具、钻头、制针等。
因为，连续线和周期线产出的钢丝显微组织不同、力学性能不同、工艺性能不同，所以，用途不同。
值得阐明的是：不论是连续线生产还是周期线生产，热处理、表面处理、加工变形，三大要素缺一不可。
2 钢丝生产要素钢丝热处理热处理是钢丝生产的主要要素之一。
曾有业外人士认为："拔丝属冷加工，操作简单，不必热处理，只要有相应模具挤压拉拔就行了"。
这是对钢丝生产的一个误解。
所谓冷加工，是指加工变形生产过程在常温下进行。
而钢丝在加工变形前，必须以热处理手段改善钢材内在质量，达到标准要求的显微组织、同时得到良好的物理缩性和延展性，以便顺利加工变形。
这就是热处理的重要所在。
钢丝生产的热处理有四个步骤：它们是原料热处理、中间热处理、成前热处理、成品热处理（不包括冷拉状态交货的产品）。
热处理主要种类有8种：（1）完全退火：将钢丝加热到完全奥氏体化，缓慢冷却，获得接近平衡状态组织；（2）不完全退火：将钢丝加热到Ac1~Ac3之间温度，达到不完全奥氏体化，随之缓慢冷却；（3）球化退火：将钢丝（盘条）加热到Ac1温度之上，使钢的碳化物达到球化状态；（4）再结晶退火：经冷加工变形的钢丝加热到再结晶温度以上，保温适当时间，使变形晶粒重新结晶为均匀的等轴晶粒，消除冷加工硬化；（5）光亮退火：钢丝在保护气氛或真空中退火，以防止氧化，保持钢丝表面光亮；（6）正火：将钢丝加热到Ac3以上30~50℃，保温适当时间，再进行冷却；（7）索氏体化处理（派登脱处理）：将中碳或高碳钢丝奥氏体化后，迅速移在Ar1以下适当温度（约500℃左右）的热溶中等温或空气中冷却，以获得索氏体组织；（8）时效处理：钢丝经过固溶处理或冷缩性变形后，在室温或一定温度保温，以达到沉淀硬化目的（1）。