饲料厂粉尘爆炸的预防

饲料厂粉尘爆炸也必须在四项基本要素(可燃性粉尘、火源、封闭状态和氧气)同时存在的条件下才会发生,因此预防其粉尘爆炸需要采取以下具体措施。

1.控制空气中的粉尘浓度符合卫生标准

(1)饲料加工和饲料原料储运设备和装置,必须密闭运行,出现跑、冒、滴、漏应及时修理,修不好的要及时更换。

(2)操作好通风除尘风网。风网操作应注意以下间题:经常检查风网内有无漏气和喷粉现象,特别要检查和清理水平管道和弯头等处的积尘,以免阻力增大,影响除尘效果,闸板、门、清扫门等的位置要调整适当,以免影响系统平衡和除尘效果。

(3)坚持通风除尘装置比生产设备提前开动而推迟15mi\n关闭的操作制度。

(4)严格执行定期清扫制度，及时清除积尘.在饲料加工车间和仓库内沉积在墙壁、梁、门窗机架和设备上的积尘要经常打扫，因为这是构成二次爆炸的条件之一。清扫时必须注意避免粉尘飞扬,最好采用固定或移动式的清扫装置。

(5)饲料原料中取出的杂质粉尘,禁止返回饲料原料中去,应单独收集后送到专门的安全地点处理。

(6)定期测定危险场所、危险部位作业点的空气含尘浓度,超标的必须采取相应措施.配置必要的粉尘检测和监测仪器与设备,并设专人操作和管理。

2.控制危险场所的火源

(l)禁止将火柴、打火机等带入危险场所,禁止吸烟,禁止穿带铁钉和铁掌的鞋进入危险场所,禁止使用铁铲在混凝土地面上铲取粉尘(应用铅铲).

(2)禁止在危险场所进行明火焊接和切割作业。如果必须明火作业,要遵守明火作业许可证制度”的规定，在现场30m范围内的各种机械全部停机,现场10m范围内(包括作业的楼面)应打扫干净,最好用水湿润一下,在现场10m范围内的全部楼面、墙壁的洞孔和管道,都应严密堵塞,以防火花溅出;在现场10m范围内的所有材料应尽可能转移,不能转移的可燃材料,应用非燃性挡板或帆布保护;焊接或切割作业时应有守护人员携灭火器在现场监视,作业结束离

开现场以前,守护人员应负责作最后一次检查。

(3)原粮进入车间前要通过铁栅筛和磁选装置,以防金属或其他硬物块进入运输设备,产生火花引起爆炸。在生产过程中,必须先经磁选机把金属杂质去除,才能进入打击机械、研磨机械、斗式提升机、埋刮板输送机等设备。

(4)防止机械摩擦及物理热能产生.设备轴承应装在机壳外露处,并用测温传感器自动测温,及时处理险情.应定期对所有轴承进行检查和加油。要防止传动胶带打滑.

(5)斗式提升机上下轮应装设失速监控仪,防止带轮转速降低而打滑摩擦发热.大产量提升机上箱头轮摩擦面,应尽可能增添保护层(如氯丁橡胶衬或阻力横条),以防打滑。要防止备头带蛇形运行与筒体内壁碰撞。尽量采用塑料或聚胺脂备斗而不用钢铁质备斗,以防碰撞机械产生火花.中下部开设泄爆口.

(6)皮带输送机胶带应采用硫化接合,避免用螺栓或皮带扣接合.

(7)严格执行按计划编排的“设备和装置定期维修制度”。

(8)车间内的溜管、管件和机架等,应尽量采用螺栓连接,以便于拆卸检修,避免焊接作业.

(9)车间和仓库内的电气设备,要选用防尘型的;潮湿和高浓度粉尘区的电气设备和器具,要选用防爆型的.电气线路要符合安全防爆要求;要定期检查,防止短路:线头和接点必须用罩封闭或胶布封包,禁止裸露。要防止电气设备过载发热。(10)所有构筑物、设备、金属仓、斗及管道都要接地,避免积累静电荷;定期测量

接地电路的电阻;中、高层建筑物要设避雷装置

(11)装卸粉状物料的地点,应设汽车滑坡倾斜台,以便汽车不必起动发动机就能离开。

(12)筒仓内部照明采用低压聚光灯而不用行灯:筒仓和料仓应设料位器,以便掌握物料量,防止堵塞事故。

(13)定期检查风机叶片的完好情况, 以免叶片脱落产生火星,引起爆炸.

易爆作业及设备

粉碎过程：由于机械力的作用会扬起大量粉尘，设备内悬浮的粉尘往往处于爆炸范围内。且各种力的作用更容易产生摩擦撞击火花，静电等火源，导致粉尘爆炸的产生。

干式除尘过程：除尘前粉尘是出于悬浮的，粘附在滤材上的粉尘在清灰状态下也处于悬浮状态，若恰好有足够能量的火源，将发生粉尘爆炸事故。

输送过程：粉尘处于蓬松的悬浮状态，已具备粉尘爆炸的主要条件，只要有合适的点火源则极其危险，并且输送管线与除尘设备相连，极易引起二次爆炸，造成更大的损失。

清扫过程：粉尘堆积在厂房及设备表面，若不及时清理，在达到一定浓度并且飞扬起来之后，很容易造成爆炸事故，并且在清扫过程中，也极易粉尘飞扬形成悬浮爆炸条件。

检维修过程：检维修作业过程中经常在现场进行动火作业，如气割焊接磨光机，如现场存在爆炸性粉尘，极易造成粉尘爆炸。

容易发生爆炸的设备：提升机除尘器钢板仓成品仓

粉尘爆炸过程：粉尘获取点火能量——表面温度急剧升高——粉尘分解形成蒸汽——蒸汽与空气混合——混合气体遇到火源爆燃——爆炸产生冲击扩大粉尘范围——形成连锁爆炸

粉尘爆炸特点：燃烧时间长产生能量大;具有二次爆炸的可能；爆炸感应期长；爆炸产生有毒气体。

粉尘爆炸的常见原因

操作原因：风险辨识不到位，思想不过重视；操作人员缺乏粉尘防暴意识；粉尘区域动火许可不到位；粉尘清理不及时或有死角；操作规程存在缺陷；作业人员违章操作；缺乏防护用品；缺乏定期检测。

技术原因：粉尘区域布局结构不合理，靠近火源或易燃易爆场所；设备密封不好，粉尘泄露；动力设备无减震装置，造成扬尘；设备摩擦碰撞产生热能和火花；防静电接地措施不到位；粉尘区域通风不良。