3工件的装夹及铣削方法
第二章工件装夹和机床夹具
第四节 工件在机床夹具中的定位
例2.在圆柱体上钻孔，保证孔尺寸及与外圆柱的同轴度。
第四节 工件在机床夹具中的定位
影响加工要求的自由度，必须限制；不影响加工要求
的自由度可限制，可不限制。
例及与3.图底示面，的在平一行工度件两上项铣要通求槽，。必为须保限证制尺Z寸, X6,0Y00.20mm
为保证尺寸30±0·1mm及槽侧面与B面的平行度，必须限制
第三节 专用机床夹具的组成及其分类
第三节 专用机床夹具的组成及其分类
2．夹紧元件或夹紧装置 夹紧工件，并使其在加工时在外 力作用下仍然保持工件在夹具中 正确位置的元件或装置称为夹紧 元件或夹紧装置。它一般由动力 装置（如气缸、油缸等）、中间 传力机构（如杠杆、螺纹传动副、 斜楔、凸轮等）和夹紧元件（如 卡爪、压板、压块等）组成。
X
,Leabharlann Z两个自由度，至于 Y 则可限制可不限制。
图1-12
第四节 工件在机床夹具中的定位
5.正确处理过定位： 1） 改变定位元件的结构避免过定位
如图示，把长圆柱销改成短圆柱销，即可避免了过定位。
第四节 工件在机床夹具中的定位
2. 去掉多余的定位支承，消除过定位
如图示，定位支承销3重复限制了Y 把定位支承销3撤消，
第二章 工件装夹与机床夹具
主要讲述内容： 第一节 基准的概念 第二节 工件的装夹方法 第三节 专用机床夹具的组成及其分类 第四节 工件在机床夹具中的定位 第五节 定位误差的分析与计算 第六节 工件的夹紧及夹紧装置 第七节 夹具设计的基本要求和步骤 第八节 夹具设计实例
第一节 基准的概念
一、基本概念： 1. 定位：
图1-7
第四节 工件在机床夹具中的定位
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣.由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣.用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣,如图6—2（a)所示;用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6—2(b）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap为背吃刀量.垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac为切削宽度,fz是每齿进给量.单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件,数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6—3）a 所示；铣削时,铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反,称为逆铣，如图（6-3)b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍,工件表面粗糙度值较小,尤其在铣削难加工材料时,效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现,采用顺铣法加工时,对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮,工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件,应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣.目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工.数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件.目前,在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。
高速铣削薄壁件的工件装夹方法
高速铣削薄壁件的工件装夹方法F技术前沿高速铣削薄壁件的工件装夹方法■文/同济大学机械工程学院李沪曾纪多斌在航空航天,汽车电子电器等工业领域,越来越多地使用薄壁结构件(以下简称薄壁件).在保证刚度,强度,抗断裂能力等要求条件下.尽可能减轻零部件重量.并减少零件总数和装配工作.薄壁件材料切除率高达9O%以上.需要努力控制加工变形和提高效率.对机械加工提出了高新技术要求.高速铣削作为当今世界先进制造技术之一,很适合于加工薄壁件.为控制加工变形.除进行工艺优化外.还需要合理选择工件装夹方法.本文以下就这一主题进行探讨.1.薄壁结构件的装夹在实验室工作实践中.尝试采用通用压板.磁体吸附和真空吸盘等不同方法装夹薄壁件.都取得良好效果.下面分别展开讨论.1.1通用压板图1中三连波导薄壁件外形尺寸为791×157×32mm.长,宽与厚度尺寸相差不算特别悬殊.最小壁厚为2mm.工件刚度不是很小.经过分析比较和试验.在毛坯两侧面沿长度方向铣削高10mm.深3mm的工艺通槽后.从毛坯两侧用4块压板伸人工艺通槽压紧.结果证明装夹变形小.实用方便.此处的装夹要点是压板的数量和在机床工作台面上围绕毛坯的作用点分布,还有夹紧力的大小.一般地说. 压板数量应当适中.作用点分布位置需要均匀错开. 夹紧力尽可能小些.?112.第04期数控机床市场图1通用压板装夹三连波导薄壁件如果薄壁件的长,宽尺寸大且接近.而厚度很小时.采用通用压板装夹会有问题.其一.工件毛坯侧面高度不足没有铣削工艺槽的余地.只能用压板直接压住上表面.容易留下压痕.特别是当工件材料较软时.此时压板还会妨碍走刀加工.其二.压板压紧后.毛坯中间部位容易发生弹性变形而如图2拱起,影响加工精度甚至加工的顺利进行,加工完成后工件难免发生较大翘曲变形.拱起高度血广～向一.图2通用压板装夹造成毛坯拱起变形可见.通用压板主要用于厚度和刚度不很小的薄壁件装夹.1.2磁铁吸附如果需要加工厚度为1mm左右的有色金属薄板件,通用压板和电磁工作台装夹都无法采用,不妨考虑磁铁吸附的装夹方法.用永磁铁通过磁力吸附作用将此类薄板件压紧在导磁的工作台面上.该方法广泛应用于电子元器件领域,解决刚性低,工艺要求苛刻的轻小,超薄有色金属零件的装夹问题.磁铁吸附装夹夹紧力分布均匀,夹紧可靠,工件变形小,一般不会在工件表面产生压痕.磁铁形状简单,便于保管,还可以组合起来用于装夹形状复杂的薄板件.图3所示铝合金薄壁件上有12条直槽,槽壁和槽底厚度均为1mm,毛坯原始厚度1O.25mm.高速铣削加工时采用了通用压板和磁铁吸附结合的装夹方法. 起先.在毛坯四周每边铣出两个用于搭压板的工艺槽,尺寸为20X5X5mm.通用压板压紧后,开始铣削中间2条直槽.加工完成后把工业用强磁铁放入槽内,利用磁铁与工作台面问的磁力作用,使工件底面与工作台面紧密接触.接着,从中间向两边依次铣削直槽,每次左右对称各1条,加工完成后即放入磁铁,直至12条槽内都有了磁铁.最后,拆去工件四周的8块压板,仅利用磁铁吸力夹紧工件,再完成工件外轮廓的铣削加工,可以避免压板妨碍走刀加工.图3铝合金直槽腔薄壁件磁铁吸附装夹效率较低,增加了数控编程和加工时需要考虑的问题,在通用机械制造领域内适合于作为临时替代或补充的装夹方法.1.3真空吸盘随着科学技术的发展进步,有色金属和非金属材料在制造业中的应用日趋广泛.机械加工中遇到越来越多薄,脆,无导磁性的扁平工件,往往不能够采用传统方法装夹固定.2O世纪9O年代以来,真空吸盘夹具逐渐进入机械加工领域.最初,它在电子行F业中获得较多应用,而后推广到汽车,包装,木工,金属加工等行业中.真空吸盘夹紧力分布均匀,大小一致.没有机械夹紧件,不会造成工件局部变形,不影响工件表面质量.它不需要装夹辅具.使用方便,可减少装夹辅助时间,提高效率.这些优点,使它十分适合于装夹薄壁件.根据真空的产生方法,真空吸盘可分压缩空气原理和真空泵原理两大类.1.3.1压缩空气原理图4表示压缩空气产生真空的原理.压缩空气从阀ElA送入,经阀ElB由阀ElC流出.阀ElB截面积比阀ElA小,空气流速在B处远高于A处.由伯努利方程可知B处气压较低而产生强的抽吸能力,带走阀ElD处的气体形成真空.这就是作为真空源的真空发生器的原理.它工作时不需要润滑,是清洁的工艺装备.真空发生器分单级和多级两类,后者效率高,在消耗等量压缩空气条件下,抽气量达到前者的若干倍.图4压缩空气产生真空原理图5真空发生器真空吸盘夹具第o4期数控机床市场?113?技术箭图5真空吸盘夹具采用真空发生器作为真空源,吸盘金属工作台面用于支承工件,吸口分布均匀,采用中等硬度橡胶条密封,工件定位吸紧可靠.1.3.2真空泵原理与真空发生器相比,真空泵能够达到的真空度高,抽吸效率高.达到同样真空度的时间短.按其基本原理,真空泵可分为压缩型和吸附型两类.最常见的压缩型真空泵采用机械工作原理,借助机构的循环运动周期性地改变泵内容积空间,压缩其中的气体排出泵外,并阻止外界气体倒流回泵内.通过不断抽吸与泵相连的密闭空间内的气体并排出泵外,可以很快地获得真空.吸附型真空泵利用各种物理表面或化学吸气剂,在封闭的空间中将气体分子吸附在固体表面上或变为固体,例如吸附泵,溅射离子泵,钛升华泵及低温泵.图6和图7显示实验室与某外资企业共同研发的一套真空夹具系统.图6用电化铝材料制成的网格真空工作台尺寸为610X610X28mm,重图6密封胶条嵌入网格真空台面图7真空夹具系统气路部分?114?第04期数控机床市场量<15kg,用通用压板固定在5轴联动高速铣削加工中心的圆工作台上.网格真空台面经特殊处理摩擦增大,不平度不超过0.O2mm,扁平薄板工件安放其上,加工后形状误差≤0.O2mm.台面上纵横各有22道5X5mm的通槽,用于根据薄壁件面积大小嵌入密封胶条,围出一块面积略小的吸附区域.实践表明正确选用密封胶条的材料,硬度,弹性,截面形状,制造精度等,对于保证工件装夹的定位精度和吸紧,保证系统的长期正常工作运转,具有决定意义.图7气路部分中,左侧水隔离器通过黑色塑料管与网格真空工作台相连,用于过滤沉淀穿越密封胶条而漏入的少量切屑,冷却润滑液等杂质,以隔离保护图右侧昂贵的真空泵,首先使之能够长期正常运转.压缩型真空泵最大抽吸能力为7.6m3/h,可在2s内使系统达到85%的相对真空度.即入=O.85.图中间黑色的手动滑阀.用于控制网格真空台面处于吸紧工作或者放松暂停状态.真空夹具其实是利用工件上下两面的气体压力差压紧工件.若F1和F2分别为工件上,下两表面所受大气压力和吸盘内残余气体压力,则压力差AF=F1一F2=P0XA1一(1一入)XP0XA2其中标准大气压P0=1O1325Pa,A1为大气压力作用面积也即工件上表面面积,A2为密封胶条围出的吸附区域中的吸口面积.如果工件材料为铝合金,则图6中网格台面与它的静摩擦系数≥065.在扁平薄板件上下表面尺寸与工作台网格台面相同的条件下,A1=590X 590:0.3481m,A2=20X5X[[590+(590—20X5)]=0.108m2,得△F=101325X0.3481一(1—0.85)X101325X01O833630N,静摩擦力fmax≥0.65X33630—21860N,工件自重对其影响忽略不计.当A1减小至1/8时,粗略估算假设A2以相同比例减小,则AF一4200N和fmax一2730N.在实验室高速铣削铝合金时,切削分力FX,FY,FZ均小于300N,即Fz远小于AF,Fx与Fy的矢量和远小于fmax, 所以该夹具系统夹紧可靠.真空夹具系统能够比较理想地满足装夹无导磁性的薄壁件尤其是扁平薄板件的要求,工件变形小,装夹快捷,方便,但是价格高.2.结论本文介绍了在实验室工作实践中.通用压板磁体吸附和真空吸盘三种装夹薄壁件的不同方法.其中,通用压板简单,通用,价格低,但适合装夹厚度和刚度不很小的薄壁件,容易产生压痕.磁铁本身也简单,不过一般仅作为临时替代或补充的装夹方法且使用过程中需要多次操作不够方便.真空夹具系统适用性广,工件装夹可靠,变形小,操作方便,但需要定制系统,使用中有消耗成本高需要考虑其经济性例如工件有一定批量.参考文献[1]李沪曾,王逸,张冲等.薄壁整体结构件的高速铣削.同济大学(自然科学版),2007.35(4):522[2]张秋源,李汛波,罗世勇.利用钐钻永磁体的夹具设计.工具技术,2006(2):38[3]陆宏,真空夹具及其应用.仪表技术与传感器,1993(3):17[4]滕红华.真空吸盘吸持物体的动力学分析.包装工程,2004(2):68,83[5]郭维强,蒲如平,韩秀杰等.真空发生器抽吸机理与性能的分析研究.真空,2003(6):54[6]李泽,刘俊杰.罗茨真空泵及其使用.四川科学技术出版社,1985[7]D.Cheng,符锡理.用低温吸附泵获得低压强.导弹与航天运载技术,1992(4):18.[8]SchmalZ(中国)有限公司.VacuumclampingtechnologyforcNcmachinetOOlS,2006.{L第04期数控机床市场?115?。
加工中心常用的30种装夹方法
加工中心常用的30种装夹方法加工中心中常用的30种装夹方法1.电极法：该方法适用于虎钳能够夹住的中小零件。
先夹住下边料位，然后飞上表面，铣掉四周轮廓，再翻转零件将料位飞掉。
这种加工方法可以一次性装夹并铣削零件的五个面，比翻转六次并加工六个面的效率更高，而且五个面之间相互的垂直度和平行度保证得更好。
①在反面加工对刀时，Y方向在死钳口，X方向可以在旁边找一个容易对刀的地方对刀，然后打表计算已加工侧端面和间接对刀面之间的差值，在基本坐标系里将差值偏过去。
②在反面加工对刀时，X方向也可以在钳口左端面用挡铁定位，然后在钳口左端面进行对刀。
③方法三是将背面料位铣掉之后重新进行X Y分中对刀。
④在主轴上吸百分表，回转一周就像一个分中棒，左右已加工端面压表一样，这样可以精确地分出X向的中心。
2.正反面掏料法：这种方法适用于加工中心和车床，避免了常规装夹力造成的薄壁变形。
该方法适用于拉伸轮廓类零件和不容易用常规方法装夹的薄壁零件，而且要求厚度方向有料位，宽度方向有足够的压板位置。
1）先飞上表面，只沿外轮廓走刀，再飞上表面把毛刺翻下来。
2）然后翻转工件，沿截面走刀，将截面料位掏掉，剩下0.1的正反面连接厚度，手工去除多余的料块。
3.换压板法：当零件比较大时，可以采用交替换压板的方法飞上表面。
4.中间锁螺栓铣四周，换压板铣内腔：针对铣框类薄板零件，由于这类零件中间的料容易拱起，因此需要采用中间锁螺丝的方法。
5.层叠法：适用于薄板类零件，厚度只有0.5-1mm，可以再加一块薄铝板压上去铣，最后换一下压板铣掉连接筋。
6.中间锁沉头螺栓：飞上表面，铣四周轮廓。
7.倒掉法：从背面加工装板，锁紧拉住工件。
8.侧顶法：1）当侧面大于45度时，可以采用压板顶紧的方法飞上表面。
2）当侧面有螺丝时，可以采用螺丝顶紧的方法。
3）可以铣放置零件的长方形工装槽，然后在侧面用螺丝顶紧。
9.工艺搭台法：适用于异形、避开无法常规装夹易变形的支架类零件或薄壁盘类零件。
CNC操作指引(最新)
CNC操作指引一、加工前的准备：1.资料准备准备加工零件图，程序单及工艺卡等技术文件，数控机床使用刀具的规格、编号及切削用量等有关资料，数控加工中所用的有关夹具、量具等资料。
2.机床准备清理机床，清除铁屑油污，用油石除去工作台的毛刺，确认加工工件的零件号与图纸、工艺卡、程序单为同一零件编号。
清除工件毛刺、油污。
确定基准角、基准面。
工件按程序单所指定的方向摆放。
二、数控加工中工件的定位与装夹（1）工件的装夹在机床上对工件进行加工时，为了保证加工表面相对其他表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，并在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。
前者称为工件的定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。
加工中心是现代自动化加工的基本单元。
加工中心对工件的装夹将充分发挥加工中心的高精度、高效率起着重要的作用，同时对加工中心的效率和精度的稳定性与可靠性有着直接的影响。
在加工中心对工件进行加工的工艺方案及装夹方法与常规生产系统相类似，如通常在制定工艺方案之前，首先要对被加工工件进行工艺分析，选择定位基准，确定装夹方案等。
在普通机床上加工工件时，由于受机床功能的限制，往往采用工序分散原则、一般只进行单一的加工，工件的装夹只需要满足该工序加工的要求即可。
而在加工中心上加工，则采用工序集中的原则，工件多数只经一次装夹、就可连续的对其各待加工表面自动完成钻、扩、铰、镗、攻螺纹、铣削等粗、精加工。
因此在加工中心上定位装夹有以下特点。
1 ）定位基准同普通机床一样，在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。
在选择定位基准时，要全面考虑各个工件加工情况，做到三点：①所选基准应能保证工件定位准确、装卸工件方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，夹压可靠，且夹具结构简单。
②所选定的基准与各加工部位的各个尺寸运算简单，尽量减少尺寸链计算，避免或减少计算环节和计算误差。
③保证各项加工精度。
铣削的工件安装方法
铣削的工件安装方法引言铣削是一种常用的加工方法，广泛应用于机械制造和金属加工领域。
在进行铣削加工之前，工件的安装是非常关键的一步。
正确的安装方法能够保证工件在加工过程中的稳定性和精度，从而获得高质量的加工结果。
本文将介绍一些常用的铣削工件安装方法，以供大家参考。
工件安装方法1. 夹紧装夹夹紧装夹是最常用的铣削工件安装方法之一。
它通常适用于形状规则的工件，如圆柱体、正方体等。
夹紧装夹可以通过机械夹具、螺栓等方式实现，具体方法如下：- 机械夹具：使用机械夹具可以将工件固定在工作台或夹台上。
夹具的设计要能够适应不同形状和尺寸的工件，并保证夹紧力的均匀分布。
在夹紧过程中，需要注意调整夹具的位置和夹紧力度，以确保工件的稳定性。
- 螺栓夹紧：对于一些较小的工件，可以使用螺栓将其固定在工作台或夹台上。
在使用螺栓夹紧时，需要选择适当的螺栓规格，遵循正确的螺纹连接方法，并使用扳手或扳手套筒正确拧紧。
2. 磁性装夹磁性装夹是一种非接触式的工件安装方法，适用于某些不适合夹紧的工件。
这种方法利用磁性力将工件固定在工作台上，具有快速、方便、灵活等优点。
具体方法如下：- 磁台：使用磁台可以产生一定的磁力，将工件吸附在工作台上。
磁台的选型要与工件的磁性相匹配，以确保工件能够稳定地固定在工作台上。
在使用磁台时，还需注意工件表面的平整度和清洁度，以确保充分的吸附力。
3. 急速接口急速接口是一种专门设计用于快速更换工件的安装方法。
它主要应用于多品种、小批量的生产环境中，能够大大提高工作效率。
具体方法如下：- 急速接口装夹：使用急速接口装夹系统，可以实现工件的快速安装和卸载。
这种系统通常由快速接头、定位销、夹具等组成。
在安装时，只需将工件与接头对应插入，然后通过夹具固定即可。
在卸载时，只需释放夹具，即可快速卸载工件。
结论工件的安装是铣削加工中非常重要的一步。
正确的安装方法能够保证工件的稳定性和加工精度，产生高质量的加工结果。
本文介绍了夹紧装夹、磁性装夹和急速接口等常用的铣削工件安装方法。
机加工工艺--机加工加工方法
4. 钻削的应用
钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等。 单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D<13mm），
常用台式钻床加工。 中、小型工件上较大的孔（D<50mm），常用立式钻床加工。
大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。
回转体工件上的孔，多在车床上加工。
二、扩孔和铰孔
1. 扩孔 用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。
ae
ae
端铣法可以通过 调整铣刀和工件 的相对位置，调 节刀齿切入和切 出时的切削厚度， 从而达到改善铣 削过程的目的。
铣削工艺特点及应用
1. 铣削特点
1）生产率高（多齿刀具、速度高）； 2）散热条件好； 3）容易产生振动。
2. 铣削的应用
主要加工平面。同时可加工沟槽、成形面、切断等。
§5
磨削加工
第二章 切削加工方法
§1 车削加工
车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~6.3um 主运动 — 工件的旋转运动。 进给运动 — 刀具的直线运动。
所以：车削加工适宜各种回转体表面的加工。
普通车床 — 适于各种中、小 型轴、盘、套类零件的单件、 小批量生产。 转塔式六角车床 — 适于加工 零件尺寸较小、形状较复杂的 中、小型轴、盘、套类零件。 立式车床 — 适于直径较大、 长度较短的重型零件。 （L/D=0.3~0.8） 数控车床 — 适于多品种、 小批量生产复杂形状的零件。
内圆磨与铰孔和拉孔相比较：
① 可以加工淬硬工件的孔； ② 不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提 高孔的位置精度和形状精度。 ③ 生产率低比铰孔低，比拉孔更低。
磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。
通用铣床的操作方法
通用铣床的操作方法通用铣床操作方法：通用铣床是一种常用的机床设备，用于进行金属工件的铣削加工。
下面将详细介绍通用铣床的操作方法。
1. 工件装夹在进行铣削加工之前，首先需要将工件夹紧在铣床的工作台上。
工件夹紧的方式可以有多种，常见的有夹头夹紧、螺栓夹紧或专用夹具夹紧。
夹紧时，需要确保工件夹具与铣床工作台的平面平行，夹紧力均匀，确保工件的稳定。
2. 刀具安装选择合适的铣刀，并将其固定在铣床的主轴上。
通用铣床主轴有自动换刀和手动换刀两种方式，根据具体情况进行选择。
在安装刀具之前，需要检查铣刀的刃部是否完好，是否有损坏或磨损，以确保能够正常进行加工操作。
3. 选择切削速度和进给量根据被加工材料的硬度，选择合适的切削速度和进给量。
切削速度过快可能导致刀具损坏或者表面质量不佳，切削速度过慢则可能导致加工效率低下。
进给量过大会引起振动和切削力过大，进给量过小则会造成加工周期长。
4. 调整工作台位置根据需要的加工位置，通过手动或自动控制方式，调整铣床的工作台位置。
工作台的上下、前后和左右移动，可以通过控制手柄或操作面板上的按钮进行调整。
5. 开关机床在进行加工操作前，需要打开铣床的电源开关，并确保各个部件运转正常。
在开机之前，需要检查机床上的刀具、夹具以及工件是否安装稳定，并且没有任何杂物。
在关闭铣床之前，需要先停止铣刀的转动，并将工作台和刀具回到初始位置。
6. 执行加工操作根据加工需求，通过手动或自动的方式，将刀具和工作台移动到开始加工的位置。
开启铣刀，同时控制工作台沿着所需的路径进行移动，以进行切削加工。
在进行加工过程中，需要不断检查加工质量和刀具状态，及时调整切削参数和加工路径。
7. 加工结束和清理当加工任务完成后，需要关闭铣床的电源开关，并将刀具和工作台回到初始位置。
然后，将工件从夹具上取下，并进行测量和检查，以确保加工质量。
最后，清理铣床的切屑和废液，以保持机床和工作环境的整洁。
需要注意的是，在进行通用铣床操作时，要遵循以下安全规范：1. 穿戴好防护装备，如手套、护目镜和工作服，以避免受伤。
传统铣削的实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解传统铣削的基本原理和方法。
2. 掌握铣削加工的工艺参数及其对加工质量的影响。
3. 培养实际操作能力，提高铣削加工技能。
二、实验原理铣削是一种常用的金属加工方法，它是利用铣刀在工件表面进行旋转切削，使工件表面产生一定的形状和尺寸。
铣削加工具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：铣床、铣刀、夹具、工件等。
2. 实验材料：钢、铝、铜等金属材料。
四、实验步骤1. 铣床调整：调整铣床的床身、工作台、主轴等，确保铣削加工过程中的稳定性。
2. 铣刀安装：将铣刀安装到铣床主轴上，确保铣刀与主轴的同心度。
3. 工件装夹：将工件固定在夹具上，确保工件在铣削过程中的稳定性。
4. 铣削参数设置：根据加工要求，设置铣削速度、进给量、切削深度等参数。
5. 铣削加工：启动铣床，进行铣削加工。
6. 铣削过程观察：观察铣削过程中的现象，如切削力、振动等。
7. 完成铣削：达到加工要求后，停止铣削，拆除工件。
8. 清理：清理铣床、铣刀、工件等，为下一次实验做好准备。
五、实验结果与分析1. 铣削速度对加工质量的影响：铣削速度越高，加工效率越高，但过高的铣削速度会导致切削温度升高，使工件表面产生烧伤，降低加工质量。
实验结果表明，铣削速度在100-150m/min范围内时，加工质量较好。
2. 进给量对加工质量的影响：进给量越大，加工效率越高，但过大的进给量会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，进给量在0.2-0.3mm/r范围内时，加工质量较好。
3. 切削深度对加工质量的影响：切削深度越大，加工效率越高，但过大的切削深度会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，切削深度在0.5-1.0mm范围内时，加工质量较好。
六、实验结论1. 传统铣削加工是一种常用的金属加工方法，具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
2. 铣削加工的工艺参数对加工质量有较大影响，合理设置铣削速度、进给量、切削深度等参数，可提高加工质量。
数控加工工艺 (3)
背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm 。端铣时ap为切削层深度；而圆周铣时，ap为被加工表面的宽度
。
侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。 端铣时ae为被加工表面的宽度；而圆周铣时为切削层的深度。
背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求 决定。
4.铣削内外轮廓的进给路线
当内部几何元素相切无交点时，为防止刀补取消时在轮廓拐角处 留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线 方向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰， 造成工件报废。
铣削外圆的切入切出路径
从拐角切入切 出，容易产 生过切现象。
(1)直角沟槽的铣削 直角通槽主要用三面刃铣刀来铣削，也可用立铣刀、槽铣刀和
合成铣刀来铣削。对封闭的沟槽则都采用立铣刀或键槽铣刀。 (2)键槽的铣削方法 ①铣通键槽 ②铣封闭键槽 (3)T形槽的铣削 ①铣T形槽的步骤 ②铣T形槽应注意的事项
T形槽的铣削步骤
22
数控加工工艺
二、常见零件的数控铣削方法
二、数控铣削加工工序的划分 1.加工阶段的划分
(1)加工阶段 (2)数控铣加工工序的划分原则
按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 按安装次数划分。减少定位误差。 按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精度。 按加工部位划分。减少空行程，提高效率。
30
数控加工工艺
二、数控铣削加工工序的划分
14
数控加工工艺
三、铣刀的选择
1.铣刀形式的选择
铣刀的选择必须符合铣刀使用的规范；超规范的使用会损坏铣刀， 造成废品。
高速铣削薄壁件的工件装夹方法
会 有 问题
其
一
，
工
件毛坯侧面高度不
，
的装夹 方 法
，
用 永 磁 铁 通 过 磁 力吸 附 作
薄壁 结构件 的装 夹
在 实验 室工 作实践 中 用压板
，
，
足
、
没 有铣 削工 艺 槽 的 余地
，
只能用压
，
用 将 此 类 薄 板 件压 紧在 导 磁 的工 作 台 面
上
”】
，
。
板 直接压 住上 表面
容易留下 压 痕
一
，
还 有 夹 紧力的 大 小
压 板 数 量 应 当适 中
，
。
作 为 当今 世 界 先 进 制 造 技 术 之
合于 加工 薄壁件
。
，
很适
，
般地 说
，
，
作用点
▲ 图 1 通 用压 板 装夹三 连 波导薄壁件
2
为控 制加工 变形
除
分布 位置 需 要 均 匀错 开
小些
。
夹 紧力尽 可 能
．
磁铁吸附
．
进行工
，
使用方便
。
，
可 减少 装夹 辅
，
吸 附 型真 空 泵利 用 各种物理 表面 或
司 改 变 泵 内容 积 空 1 出泵外
，
压 缩 其 中的 气 体 排
。
图3 所示铝合金薄壁件上 有12 条直
并阻 止 外界气体倒流 回 泵 内
槽
，
槽壁和槽底厚度均为
．
，
毛坯
真空 吸 盘 夹 紧力分布均 匀 致
，
、
大小
一
通 过 不 断 抽 吸 与 泵 相 连 的 密 闭 空 间 内的
铣床分中操作方法
铣床分中操作方法铣床是一种用来加工平面、曲面及齿轮的工具机，主要用于铣削金属材料。
在进行铣床的操作前，操作人员应该具备相关的技能和知识，同时遵守相关的操作规程和安全操作规范。
铣床的操作方法主要包括以下几个步骤：1. 装夹工件：在进行铣床操作之前，首先需要将工件装夹在工作台上。
装夹工件需要根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具，保证工件能够稳固地固定在工作台上，并且不会因为振动而移动。
2. 定位工件：确定工件的加工位置，根据加工要求和工件的形状、尺寸确定工件的加工位置，并且使用对应的夹具将工件固定在工作台上。
3. 选择刀具：根据工件的材料、形状和加工要求选择合适的刀具。
刀具的选择要根据工件材料的硬度、切削性能、切削速度和切削深度等因素进行选择。
4. 设置切削参数：根据刀具的选用、工件的材料和加工要求，设置合适的切削参数，包括切削速度、切削进给和切削深度等参数。
5. 启动铣床：在确认工件和刀具安装好，并且切削参数设置好后，可以启动铣床，进行加工操作。
6. 进行铣削：根据工艺要求和切削参数，进行铣削操作。
在加工过程中需要根据切削情况和工件形状进行适当调整，保证加工质量。
7. 检查工件：在加工完成后，需要对工件进行检查，检查工件的尺寸、形状和表面质量，保证工件符合加工要求。
8. 收尾工作：清理工作台和机床，清理切屑和废料，保持机床清洁。
以上就是铣床的基本操作方法，具体操作中还需根据实际情况进行相应的调整和处理，保证操作的安全性和加工的质量。
在进行铣床操作时，必须严格遵守相关的操作规程和安全操作规范，确保操作的安全性。
操作人员需要对铣床的操作原理和操作方法有清晰的认识，并且熟练掌握铣床的操作技能。
在操作过程中，要严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改操作参数和操作流程，保证操作的安全性和加工的准确性。
同时，在进行铣床操作时，需要配戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞等，确保操作人员的安全。
在操作过程中要注意机床运转时的危险性，严禁穿着宽松衣服、戴手套等不安全操作动作。
5.2铣床夹具的结构特点
LOGO
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一、铣床夹具的特点
普 通 卧 式 铣 床
立 式 铣 床
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二、铣削加工常用装夹方法
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三、铣床夹具的主要类型
按工件在铣床上加工的运动特点，可分为:
直线进给夹具
铣床夹具
圆周进给夹具 沿曲线进给夹具
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１、直线进给铣床夹具
直线进给铣床夹具应用广泛，常用于平面、斜面、槽及 成形面的铣削中。可单件、多件装夹，也可多工位装夹。 （１）单件装夹的铣床夹具 单件装夹是常用的方法。
加工开合螺母操纵盘的靠模铣床夹具
ａ）工件的定位点分布 ｂ）夹具 １—夹具体 ２—支架 ３—螺旋压板夹紧机构 ４—定位套 ５—转盘 ６—靠模板７—蜗轮 ８—蜗杆 ９—弹簧 １０—滑板 １１—手柄
LOGOLeabharlann 四、铣床夹具与铣床工作台的连接
１、用定位键联接
两个定位键安装在夹具底面的纵向槽中，用开槽圆柱头螺钉固定。定位键是 联接元件，通过定位键与铣床工作台 Ｔ形槽的配合，确定夹具在机床上的正确 位置。定位键还可承受切削扭矩，减轻夹具固定螺栓的负荷，加强夹具在加工过 程中的稳固性。定位键（ＪＢ／Ｔ８０１６—１９９９）的结构分 Ａ型、Ｂ型 两种，如图 所示。
设置两个耳座。
铣削加工时会产生大量切屑，因此，夹具应具有足够的排 屑空间，并注意切屑的流向，以便方便清理切屑。
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图 ５.２４ 夹具体耳座
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２、夹具的制造精度
（１）影响加工精度的因素 铣削时，影响加工精度的因素中，与夹具 有关的因素有三项： 定位误差； 对刀误差； 夹具位置误差 （２）夹具制造精度的内容 在图样上应标注的尺寸及位置公差是： 工件与定位元件之间的联系尺寸及公差； 定位元件对夹具底面及定位键侧面的位置公差； 定位键尺寸及公差； 对刀尺寸和塞尺厚度尺寸。
第八章 铣床夹具
? 5.用圆形转台安装 ? 当铣削一些有弧形表
面的工件，可通过圆 形转台安装
.
（二）铣床夹具的类型
? 夹具安装在工作台上 ? 工件随工作台作进给运动 ? 根据工件的进给方式，夹具分为两种类型： ? 1.直线进给式夹具 ? 2.圆周进给式夹具
.
专用铣床夹具分析
? 定位元件 ? 夹紧元件
?对刀元件 ?连接元件
.
U型耳座
对刀块
.
4.对刀块及对刀尺寸
对刀块
.
.
.
2.双件铣键槽专用夹具
.
.
小结铣床专用夹具的一般特点
? 连接元件定位键 ? 对刀块和塞尺
.
.
3mm 铣刀 塞尺
工件
？ 对刀块
加工尺寸的公差 为0.4mm
50±0.2
若塞尺尺寸为 3mm
则对刀基本尺寸＝50－3＝37 对刀公差取加工公差的1/4，即为0.1mm 标为对称偏差的形式：37±0.05mm
.
定位面
： 小结
? 定位键与工作台T型槽可用单面贴合，当定位 精度要求高或是重型夹具，可在夹具体的侧面 设置一个找正基面；
.
对刀块使用图例
.
2）塞尺：平塞尺、圆塞尺
? 使用对刀装置对刀时， 在刀具和对刀块之间用 塞尺进行调整，以免损 坏切削刃或造成对刀块 过早磨损。
厚度：1，3，5mm
厚度：Φ3，. Φ5mm
对刀块的位置尺寸
? 总装图上要标注的尺寸 ? 对刀块通常制成单独元件，用螺钉和定位销定
位在夹具体上，其位置应便于使用塞尺对刀和 不妨碍工件的装卸。对刀块工作表面的位置尺 寸(H、L)，一般是从定位表面注起 ? 其数值应等于工件相应尺寸的平均值再减去或 加上塞尺的厚度S。其公差常取工件相应尺寸 公差的1/3~1/5。
铣床工件装夹方法
铣床工件装夹方法
铣床工件装夹是铣削加工中非常重要的一步，正确的装夹可以保证工件的稳定性和加工精度，提高加工效率。
铣床工件装夹有以下几种常见方法：
1. 机械装夹法：机械装夹法是将工件固定在夹具上，再将夹具夹紧在铣床工作台上，常用的机械夹具有卡盘、万能卡盘、平口夹等。
2. 磁性装夹法：磁性装夹法是利用电磁原理，将工件吸附在磁座上进行装夹。
适用于平面、圆形等铣削工件，可以提高装夹效率和加工精度。
3. 液压装夹法：液压装夹法是利用液压原理，通过液体的压力将工件固定在夹具上，形成紧密的接触。
适用于对工件破坏比较大的情况。
4. 真空吸附装夹：真空吸附装夹是利用真空原理，将工件吸附在专用吸盘上，并用夹具夹紧进行定位固定。
适用于表面比较平整的磨削加工。
以上这些方法都有各自的优点和适用范围，选择合适的装夹方法可以提高加工效率和加工质量。
同时在装夹时要注意工件定位和夹紧力度，避免影响加工精度。
数控机床的装夹方式
二、数控铣床的装夹
数控铣床的装夹
定位基准
➢用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表 面作为定位基准称为精基准。除第一道工序用粗基准外，其余工序都 应使用精基准。
➢选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和 编程基准统一 。
➢零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间 相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点，即一 次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。
以便定位准确、夹紧可靠
作为粗基准的表面粗糙且不规则，多次使 用无法保证各加工表面的位置精度
精基准的选择原则
应保证加工精度和工件安装方便可靠。
基准重合原则
选用设计基准作为定位基准，避免因 基准不重合带来的误差。
基准统一原则
采用同一组基准定位加工零件上尽可能多 的表面，可使夹具统一。
自为基准原则
选择加工表面本身作为定位基准，避免 夹具的制造误差和安装误差对工件的影 响。
数控车床的装夹
数控车床通用夹具
圆周定位夹具 卡盘加顶尖
➢车削质量较大的工件 ➢必须在卡盘内装一限位支撑，或者利用工件的台阶面进行限位 ➢能够承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确
数控车床的装夹
数控车床通用夹具
圆周定位夹具 芯轴和弹簧芯轴
➢用已加工过的孔作为定位基准时，可采用芯轴装夹，可以保证工件内外表面的 同轴度，适用于批量生产。 ➢圆柱芯轴、小锥度芯轴的定心精度不高。 ➢弹簧芯轴（又称涨心芯轴），既能定心，又能夹紧，是一种定心夹紧装置。
数控车床的装夹
数控车床通用夹具
其他车削工装夹具
角铁
➢ 被加工零件回转表面的轴线与基准 面相平行、且表面外形复杂的零件可以 装夹在角铁上加工。
机械制造基础题目及答案(1)
《机械制造基础》试题库第一章金属切削的基本理论一、填空题1. 切削液的作用主要有： ,润滑、冷却、洗涤和防锈，排屑。
2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高数刚和硬质合金，制造形状复杂的刀具时常用高数刚。
3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_____最低抗拉强度______和_____最低伸长率______两个性能指标。
4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为____硅锰_______，以强化材料基体。
5.切削用量三要素是指_____速度______、___深度________和____进给量_______。
6.基准根据功用不同可分为_____设计基准_____与___工艺基准_______两大类。
7.刀具磨损的三种形式是____前刀面磨损_______、____后刀面磨损_______和____前后刀面磨损_______。
8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫___淬硬性________。
二、单项选择题1. 下列刀具材料中，强度和韧性最好的是： ( A )A、高速钢B、YG类硬质合金C、YT类硬质合金D、立方氮化硼2 . 一般当工件的强度、硬度、塑性越高时，刀具耐用度： ( D )A、不变B、有时高，有时低C、越高D、越低3. 磨削加工时一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为： ( B )A、润滑作用强B、冷却、清洗作用强C、防锈作用好D、成本低4. 影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是： ( D )A、主偏角B、前角C、副偏角D、刃倾角5. 淬火处理一般安排在： ( B )A、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后6 .在刀具方面能使主切削刃的实际工作长度增大的因素是： ( C )A、减小前角B、增大后角C、减小主偏角D、减小副偏角7.选择金属材料的原则，首先应满足（ A ）A.零件使用性能要求B.零件工艺性能要求C.材料经济性D.加工成本8.合金钢的可焊性可依据（ C ）大小来估计。
项目二 铣刀的装卸与工件的装夹
3.万能分度头 （1）万能分度头的结构 万能分度头是铣床的重要精密附件，用于多边形工件、花键轴、牙 嵌式离合器、齿轮等的圆周分度和螺旋槽的加工。按夹持工件的最 大直径，万能分度头常用规格有160mm、200mm、250mm、320mm等几 种，其中FW250型万能分度头是铣床上应用最普遍的一种。
1.平口钳 平口钳是铣床上常用来装
夹工件的附件，有非回转式 和回转式两种，两种平口钳 的结构基本相同，只是回转 式平口钳的底座设有转盘， 钳体可绕转盘轴线在360°范 围内任意扳转，使用方便， 适应性强。
Байду номын сангаас
回转式平口钳 1—底座；2—固定钳口；3—活动钳口； 4—螺杆
2.回转工作台
回转工作台又称为转盘、平分盘、圆形工作台等。它的内部有 一套蜗轮蜗杆。摇动手轮，通过蜗杆轴，就能直接带动与转台相连 接的蜗轮转动。转台周围有刻度，可以用来观察和确定转台位置。
四．工件的装夹 铣床上常用的工件装夹方法有以下几种，见表2-2-2。
【任务实施】 任务名称：练习铣刀装卸与工件装夹 操作步骤： 铣刀的装卸 （1）安装铣刀杆； （2）安装带孔铣刀； （3）安装带柄铣刀； 工件的装夹 （1）用平口钳装夹 （2）用压板、螺栓装夹 （3）用分度头装夹 （4）用专用夹具装夹
二．铣刀的安装
1.圆柱铣刀等带孔铣刀的装夹 在卧式铣床上都使用刀杆安装带孔 的铣刀 （1）根据铣刀的孔径，选用合适 的刀轴，用拉紧螺杆吊紧刀轴。 （2）调整横梁位置，使它与刀轴 处于大致相同的位置。 （3）把铣刀安置在方便切削的合 适位置，用轴套进行调整。 （4）安装托架，用套筒使刀轴在 托架上有个支点，然后用螺母固定 铣刀。
2015数控加工工艺劳动版课件：工件在数控铣床加工中心上的装夹
组合夹具由哪几部分组成?
槽系组合夹具组装过程示意图
3. 成组夹具(拼装夹具 )
矩形基础板 1-T形槽 2-定位销孔 3-紧固螺纹孔 4-连接孔 5-耳座 6-定位销孔 7、10-衬套 8、9-防尘罩 11-法兰盘
a）大工件基础板
b）立方基础板
液压矩形基础极 1—液压缸 2—通油孔 3—活塞
定位—支撑合件及元件 a) 支撑板 b) 移入式可调长支撑 c) 安装在T形槽中的可调支撑 d) 侧面可调支
平移式自调数控夹具
数控夹具还有哪几种 ? 数控车床上有吗?
5. 专用夹具
l一夹具体 2一压板 3、7一螺母 4、5一垫圈 6一螺栓 8一弹簧 9一定位键 10一菱形销 11一圆柱销
a)连杆加工专用夹具零件图
专用夹具具有结构合理，刚度强，装夹稳定可靠， 操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。
b)实物图 连杆加工专用夹具
c)应用图
数控铣削加工中还用到哪类专用夹具?
组成夹具体, 包括方形和角度支撑、 角铁、 菱形板、 V 形架等。
支撑件
3) 定位件。 它用来确定各元件之间的相对位置, 以保证夹具的组装
精度, 包括定位键、 定位销、 定位盘以及各类定位支座、 定位支撑等。
定位件
4) 导向件 它主要起引导刀具的作用, 包括各种结构形式和规格尺寸 的模板、 导向套及导向支撑等。
夹紧力与工件刚度的关系
(5) 夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面
夹紧力作用点靠近加工表面
3. 夹紧机构
铣床夹具中使用最普遍的是机械夹紧机构，斜楔夹 紧机构是其中最基本的形式, 螺旋夹紧机构、 偏心夹 紧机构等是斜楔夹紧机构的演变形式。
(1) 斜楔夹紧机构 采用斜楔作为传力元件或夹紧元件的夹紧机构
第七章 铣削与铣刀
八、铣削方式
1.周铣法 用铣刀圆周切削刃铣削平面称为周铣。 1.周铣法 ：用铣刀圆周切削刃铣削平面称为周铣。 • （1）逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。 削厚度从零逐渐到最大而后切出。 削厚度从零逐渐到最大而后切出。 • （2）顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。 削厚度从最大逐渐减小到零。 削厚度从最大逐渐减小到零。
第七章 铣削与铣刀
知识点： 铣削工艺范围（熟悉） 铣削时工件的装夹（熟悉） 铣刀的种类及用途（掌握） 铣刀的几何角度（熟悉） 铣削力（掌握） 铣削用量（掌握） 铣削层参数（熟悉） 铣削方式 （掌握） 铣削加工特点（掌握） 铣刀的刃磨（了解）
一、铣床
• 铣床
• 卧式升降台铣床
• 外形结构 • 机床运动 • 工艺范围
六、切削层参数
• 1. 切削厚度hD 切削厚度 • 切削厚度 D是在基面中测量的相邻两个刀齿所形成的加工面之间 切削厚度h 的垂直距离。无论是周铣还是端铣，铣削时的切削厚度都是变化 的垂直距离。无论是周铣还是端铣， 的。 • ① 在周铣中,当θ=0°时，hD =0；当θ=ψ时，hD最大。ψ称接触角， 在周铣中 当 ° ； 时 最大。 称接触角， 称接触角 θ为铣刀刀齿瞬时转角。 为铣刀刀齿瞬时转角。 为铣刀刀齿瞬时转角 • • hD=fzsinθ hDmax=fzsinψ
3、按齿背加工形式分 、 1）尖齿铣刀 齿槽及齿背是用角度铣刀或成形铣刀铣削而成，使用中重磨 后刀面。尖齿铣刀的齿背有直线、曲线和折线三种形式。直线齿背常 用于细齿的精加工铣刀，曲线和折线齿背的刀齿强度较高，能够承受 较大的切削负载，多用于粗齿铣刀。目前大多数尖齿铣刀结构、参数 已经标准化。 2）铲齿铣刀 齿背用铲齿的方法加工而成。铣刀磨损后，沿前刀面重磨， 重磨后铣刀刃形能保持不变，因此适用于切削廓形较复杂的铣刀，如 成形铣刀等。 4、按铣刀的材料分类 1）高速钢铣刀 通用性好，可用于加工结构钢、合金钢、铸铁和非铁金属。 切削钢件时，必须浇注充分的切削液。 2）硬质合金铣刀 可以高效的铣削各种钢、铸铁和非铁金属。 3）陶瓷铣刀 用于淬硬钢和铸铁，有色金属等材料的精铣。 4）金刚石铣刀 用于铣削塑料、复合材料、有色金属及其合金。 铣刀还可以按刀齿数目分为粗齿铣刀和细齿铣刀。在直径相同的情况下 粗齿铣刀的刀齿数较少，刀齿的强度和容屑空间较大，适用于粗加工；细 齿铣刀适用于半精加工和精加工。
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2)、不对称端铣 如图3-1(b) 、(c)所示，用面铣刀铣削平面时， 工件铣削层宽度在铣刀中心两边不相等的 铣削方式，称为不对称端铣。
图3-1 对称铣削与不对称铣削 (a)对称铣削；(b)非对称逆铣；(c)非对称顺铣
• 不对称端铣时，当进刀部分大于出刀部分时称 为逆铣。如图3-1(b) 所示；反之称为顺铣，如图 3-1(c)所示。顺铣时，同样有可能拉动工件台， 造成严重后果，故一般不采用。端铣时，垂直 铣削力的大小和方向与切削方式无关。另外用 端铣法逆铣时，刀齿开始切入时的切周厚度较 薄，切削刃受到的冲击较小，并且切削刃开始 切入时无滑动阶段，故可提高铣刀的寿命。用 端铣法作顺铣时的优点是切削在切离工件时较 薄，所以切屑容易去掉，切削刃切入时切屑较 厚，不致在冷硬层中挤刮，尤其对容易产生冷 硬现象的材料，如不锈钢，则更为明显。
（3）端铣时刀齿有主、副切削刃同时工作， 主切削刃切去大部分余量，副切削刃起修 光作用，齿刃负荷分配合理，刀具寿命较 长，且加工面的表面粗糙度值也较小；而 周铣时只有圆周上的主切削刃工作，不但 无法消除已加工表面的残留面积，而且铣 刀装夹后的径向跳动了会反映到工件表面 上。
（4）面铣刀便于镶装硬质合金刀片进行高速 铣削和阶梯铣削，生产效率高，铣削质量 也较好；而圆柱铣刀镶装硬质合金刀片比 较困难。
• （5）铣削宽度较大的工件时，圆柱铣刀一 般要接刀铣削，故留有接刀痕迹；在端面 铣削时，则可用盘形面铣刀一次铣出工件 全宽度。
• （6）圆柱铣刀可采用大刃倾角，以充分发 挥刃倾角在铣削过程中的作用，对铣削难 加工材料（如不锈钢、耐热合金等）有一 定效果。
• 综上所述，一般情况下，端铣时的生产效 率和铣削质量都比周铣时高。所以铣平面 时，应尽可能采用端铣。但是要具体情况 具体分析，目前工厂中卧式铣床使用得很 普遍，这是因为它的万能性好，便于实现 组合铣削，以提高铣削效率。此外，在铣 削韧性很大的不锈钢等材料时，也可考虑 采用大螺旋角铣刀进行周铣
4、端铣时的顺铣与逆铣
端铣时，根据铣刀和工件的相对位置不同， 可分为对称铣削和不对称铣削。 1)、对称铣削 图3-1(a)所示为用面铣刀铣平面时，铣刀处于 工件铣削层宽度中间位置的铣削方式，称 为对称端铣。
• 若用纵向工作台进给作对称铣削，工件的 削层宽度铣刀轴线的两边各占一半。左半 部为进刀部分，是逆铣，右半部分为出刀 部分，是顺铣。使作用在工件上的纵向分 力在中分线两边大小相等，方向相反，所 以工作台在进给方向不会产生突然拉动现 象。但是，此时作用在工作台横向进给方 向上的分力较大，会使工作台沿横向产生 突然拉动，因此铣削前必须紧固横向工作 台。基于上述原因，用面铣刀进行对称铣 削时，只适用于加工工短而宽或较厚的工 件，不宜铣削狭长或较薄的工件。
一、工件在平口钳中的装夹 对于中小尺寸、形状简单的工件，一般 装夹在平口钳中。为了保证平口钳在铣床 工件台上的正确位置，应当把平口钳底面 的定向键靠紧在台面当中T形槽的一个侧面。 如果没有定向槽或者是具有回转刻度盘的 平口钳，则可用直角尺或者划针来校正虎 钳的固定钳口。对于安装精度要求比较高 的场合，可使用百分表校正。
• 在平口钳中装夹工件时，工件放置的位置 要适当，既要夹得紧，以要使工件在加工 中稳定，并且要防止工件被夹变形。
• 工件装夹时要注意以下几点：
1、平口钳一定要加紧 2、工件要在平口钳敲紧 3、一定要放垫铁 4、垫铁以及钳口要刷干净
三、讲解铣削方法: 周铣和端铣 1、周铣。 周铣是用铣刀周边齿刃进行的铣削。周 铣平面时平面度的好坏，主要取决于铣刀 的面柱素线是否直，因此在精铣平面时， 铣刀的圆柱度一定要好。
• 平口钳的定位面是导轨面和固定钳口，在 平口钳中装夹工件时，必须使工件的基准 面贴紧这两个面。对于较薄的工件，可在 工件下面垫上经过磨削的平行垫铁。在夹 紧工件时，要用铜棒或者榔头柄轻轻敲打 工件，使工件的下面贴紧。
• 如果工件上用平口钳平紧的两个面，一个 是已加工的面，另一个是毛坯面，为了保 证铣出的平面与已加工面垂直，可使已加 工面和固定钳口接触，并在活动钳口和毛 坯面之间垫一根圆棒或者一块撑板
2、端铣。 端铣是用铣刀端面齿刃进行的铣削。用端 铣铣出的平面Байду номын сангаас其平面度的好坏，主要取 决于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。
3、周铣和端铣的比较 （1）面铣刀的装夹刚度较好，铣削时振动小； 而圆柱铣刀刀杆较长，轴径较小，容易产 生弯曲变形及振动。
（2）端铣时同时工作的齿数比周铣多，工作 较平稳。这时因为端铣时刀齿在铣削层宽 度的范围内工作，而周铣时刀齿仅在铣削 层深度的范围内工作，一般情况下铣削层 宽度要比铣削层深度大得多，所以面铣刀 和工件的接触面较大，同时工作的齿数多， 铣削力波动小。为减少周铣时的振动，可 选择大螺旋角铣刀来弥补这一缺点。