VT检测规程

目视检测规程

一、依据及适用范围

依据ISO10042:2005、ISO5817:2014、ISO6520-1:2007标准和本公司特性制定本操作规程，本规程规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求。

本规程适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。

二、要求

1人员要求

1.1从事目视检验人员必须取得VTⅡ级及Ⅱ级以上资格证书，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。

1.2检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准（如ISO5817、ISO10042）。

1.3检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。

1.4检测人员必须满足ISO9712的要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。

2外观检测条件

2.1被检工件表面的光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。

2.2眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。

2.3眼睛与被检工件的夹角应大于30°。

2.4经商定可采用其它检测设备，如内窥镜。

图1外观检测角度示意图

3环境要求

3.1作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞。

3.2检验环境光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。

三、检测

1检测设备

1.1检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。

1.2放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度。

1.3其它检测仪器如成型量具、镜子、照像机、内窥镜。

2焊缝的外观检测

焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中作出了规定：焊缝必须可见且便于检测，检测时间在表面处理之前。焊缝的外观检测可分三个阶段：

——焊前准备的外观检测

——焊接过程中的外观检测

——焊接后的外观检测

2.1焊前准备的外观检测

2.1.1坡口的形状、尺寸和均匀度必须符合相应标准的有关要求（与焊接工艺规程是否相符）。坡口的尺寸不能过大。

2.1.2焊接坡口及界面必须按要求进行清理。

2.1.3按图纸要求进行装配和固定。

2.2焊接过程中的外观检测

2.2.1多层焊时，在其进行下道焊道的施焊前，都要进行层间清理（特别是在焊缝金属和母材的过渡区）。

2.2.2如果一旦发现有裂纹、空穴或其它缺陷，应立即停止施焊，且采取措施加以消除。

2.2.3注意焊道的结构，以达到足够的熔合比，避免出现未熔合。

2.2.4坡口和表面的形状应保证焊接不至于出现不规则性。

2.3焊接后的外观检测

2.3.1焊缝的外观特征（形状和几何偏差）必须满足ISO5817的要求。焊缝表面应尽可能地均匀，不要出现纵向和横向的缺口。

2.3.2焊缝表面不应有夹渣和其它的覆盖性缺陷。

2.3.3机械划痕和可见的表面空穴是不允许的。

2.3.4如果要求对焊缝进行机械加工，应保证不出现缺口（比如打磨）且不使局部材料出现过热，特别是在向母材的过渡区内。

2.3.5每次热处理后应重新进行外观检测。

3返修焊缝的外观检测

3.1清根或新坡口准备

3.1.1背面清根的深度应足够，应清到焊缝金属。

3.1.2不规则性应清除干净，然后再进行无损检测。。

3.1.3在修补前所开坡口的角度和宽度，应有利于焊接达到一定的熔化系数。

3.1.4全部清除焊缝时不得有材料损失。

3.2焊接过程中和焊后的外观检测要求与原始焊接要求一样。

4测量工具的应用

4.1坡口间隙和错边量的大小对焊接质量有很大影响，因此焊接件装配点固后，可采用焊缝检验尺等焊缝检测设备进行测量。

4.2测量表面缺陷的尺寸和位置可用：游标卡尺、直尺、卷尺或放大镜（有时里面带有刻度）。

4.3测量咬边深度时，使用焊缝检验尺的薄而尖的直边，以焊缝两侧的母材为基准面进行测量。

4.4对接焊缝的余高可用成型量具或焊缝尺等焊缝测量工具来测量。如果焊缝两侧厚度不一

样，可按下图来计算：。 4.5

四、质量评定

1焊接缺陷的种类

第一类缺陷：裂纹第二类缺陷：孔穴 21

H +H =H

2观察及处理

对缺陷件，须对缺陷的部位、大小、性质在检测报告上做出详细描述，并在工件上做出标识。

3质量要求

3.1焊缝的质量等级根据相关的标准（碳钢和不锈钢按照ISO5817、铝合金按照ISO10042）进行判定，并对照图纸要求看是否合格。

3.2返修后部位及热影响区重新进行目视检验。