合成氨装置危险有害因素分析
合成氨装置危险有害因素分析
一、火灾、爆炸
（一）造气工段
该工段的工艺特点是：空气与水蒸汽交替进入煤气发生炉进行制气反应，工艺复杂而且工艺流程和参数的变动非常频繁，产生的半水煤气中的一氧化碳和氢气等具有很强的火灾爆炸危险性，设备庞大而密封性差，有大量液压阀频繁动作，易出现磨损和腐蚀，产生的半水煤气易燃易爆，设备中伴随有高温和明火，这就决定了该工段最容易出现的事故是火灾爆炸，最危险的部位是炉顶、炉底和煤气总管。
1、煤气发生炉的生产过程由PLC控制，如程序出现失误引起液压阀门动作失误导致流程错误，空气窜入煤气系统或者煤气窜入空气系统，在炉内高温、明火作用下很容易发生炉顶或炉底爆炸事故；造气流程的切换是由液压系统控制液压阀来实现的，由于流程的切换非常频繁，如果液压阀的液压缸内的液压密封件出现老化、磨损，液压泵跳闸、掉压，电磁换向阀因油路杂质出现卡塞，软接头管因老化或受高温发生爆裂喷油掉压导致系统阀门启闭错乱、液压阀阀板与液压杆的连接出现脱落等原因，阀门不能正常动作、流程不能正常切换，容易造成煤气发生炉空气、煤气等物料流程错误从而引发炉顶、炉底或空气总管、煤气总管等管路的爆炸。
2、造气系统发生透氧事故导致半水煤气中氧含量升高是威胁整个合成氨系统安全的重大危险因素。一旦氧含量超过极限，混有氧气的半水煤气进入到脱硫、压缩、变换等工段，遇到静电除焦器中的静电电晕、压缩机的静电火花或变换的高温催化剂，必然导致整个系统发生爆炸事故。发生透氧事故的原因主要有：
（1）半水煤气发生炉在气化工艺过程中，因操作失误、自动控制程序错乱、液压系统错乱引起阀门开关错误等原因，空气窜入煤气系统造成透氧事故；
（2）在煤气发生炉开车阶段，炉温低、半水煤气发气量低，如急速开车加量，带入的空气量比例相对较大，容易造成半水煤气透氧事故；
（3）吹风阀门或下行煤气阀关闭不严或磨损，内漏进入空气，造成半水煤气透氧；
（4）发生炉内煤层薄、煤层结疤、煤层不平等，容易造成煤层空洞、偏烧、吹风气走短路燃烧不完全，造成半水煤气发生透氧；
3、由于煤气发生炉体积庞大、密封面多且炉盖、灰斗口部位采用自身配合密封而没有垫片，材料大多采用碳钢，使用一段时间后因受热、频繁开关容易变形而密封不良，甚至因炉体、灰斗等部位出现开裂、炉门被煤块、煤渣卡住而关闭不严，煤气炉周围存在煤气泄漏现象，如果煤气积聚到一定浓度，遇到明火、静电火花，或被自身高温点燃，容易发生炉盖、灰斗等部位火灾甚至空间发生爆炸。
4、若造气工段发生突然停电事故时，系统来不及置换，虽然PLC 有应急保护功能可使各阀门达到安全位置，但系统中积聚的大量高温煤气会逐渐向外界空间或空气总管中泄漏，或系统温度降低后形成负压而将空气吸入设备内，积聚到一定浓度和温度，容易发生炉顶、炉底或空气总管爆炸。
5、水夹套锅炉是煤气发生炉的重要部件，预防水夹套锅炉爆炸是该工段安全管理的重点之一，发生水夹套锅炉爆炸的主要原因有：（1）违反规定在水夹套锅炉的出口管上安装阀门，如果出现阀芯脱落、开度太小甚至检修后关死，会造成水夹套锅炉憋压超过设计极限导致爆炸；
（2）误操作导致缺水、干烧，烧坏锅炉。同时在严重缺水时违章补加冷水，使水急剧汽化和炉壁骤冷而引起爆炸；
（3）锅炉质量不良、材质不符合要求，安全阀缺损或不良、机械磨损或腐蚀严重等。
6、气柜放空管没有阻火设施，气柜超过高限自动放空排气时高速流动的气流冲刷可能产生大量静电，有引发气柜火灾爆炸的危险。
7、煤气发生炉操作不稳、压头产生大幅度波动，半水煤气容易冲破水封而出现大量泄漏，是造成事故的原因之一；造气过程中由于煤粒、煤渣大量被空气或半水煤气裹挟、夹带，对设备、管道产生强烈的吹扫、
打磨作用，尤其对管道弯头、废热锅炉的炉管有很强的磨损作用，是导致设备管道泄漏、出现事故的重要原因。
8、半水煤气的气柜体积庞大，由很多块钢板焊接而成，焊缝多、原料气中硫化氢腐蚀性强，在使用一段时间后会产生泄漏点，不同程度的存在煤气泄漏现象。如果气柜防静电、避雷设施缺损，接地电阻超标，在遭到雷击或出现静电放电的情况下，有引发火灾、爆炸的危险。（二）脱硫工段（包括变换气脱硫和精脱硫）
该工段中半水煤气中的氢气、一氧化碳、硫化氢等都是易燃易爆气体，生产过程中，罗茨鼓风机将气柜里的半水煤气大量抽出并向脱硫工段输送，因此前后工艺的衔接非常重要。如果前后工段联系不周、突然大幅度加量减量、罗茨鼓风机开停车操作失误、气柜钟罩落到底而被抽成负压等，将导致空气进入系统中，与半水煤气混合形成爆炸性气体，被静电除焦器的电晕或压缩机活门等部位的打火或静电火花点燃而发生爆炸。
脱硫工段的操作稳定性容易受到前后工段的波动影响，当压力出现较大的波动，各脱硫塔、水洗塔等液位不稳时，容易冲破水封而导致大量半水煤气泄漏，引发火灾爆炸事故。
生产系统中的设备、管道内表面由于硫化氢的腐蚀作用会生成一层疏松的硫化物（FeS），在检修时遇到空气中的氧，极易引起氧化反应、放出大量热量，很快温度升高而引起自燃现象。
再生系统生成的硫磺泡沫用蒸汽熔融后生成硫磺熔融液，浇在模具中形成硫磺锭。操作时硫磺处于高温熔融状态，遇到氧化性物质或遇到火源，很容易产生火灾。
（三）压缩工段
该工段是合成氨系统的中枢，与脱硫、变换、合成等工段的工艺有直接联系，并直接影响到整个生产系统的正常运行。其危险性具体表现在：
1、火灾爆炸危险性强
压缩机各段的压力跨度大。半水煤气本身具有较强的火灾爆炸危险
性，经过压缩后压力和温度都有很大提高，其爆炸极限范围更加扩大。压缩机及其压力管道的各个接管法兰密封处是产生火灾爆炸的危险点，垫片可能因震动、老化而出现裂纹，产生高压气体泄漏，并且垫片的裂纹会很快受到高压气体冲刷而迅速扩大、撕裂，或者高压螺栓断裂、高压管道、管件因质量、材质问题出现断裂等导致泄漏。高压气体一旦泄漏，即使是少量的也容易在空间形成爆炸性混合气体，加上自身较高的温度，或因高速泄漏产生的静电火花、现场周围电器不防爆产生打火，就会发生火灾爆炸事故，而且火焰不易扑灭、还容易产生工艺和设备之间的联锁反应。
2、压缩工段事故突发性强，后果严重
压缩机运行速度快、负荷大，内部可能因润滑不良、装配不良、带水带液等原因而发生机械事故和操作事故，而且发生事故往往就在几秒钟时间内，速度非常快，一旦出现事故，来不及处理就已酿成严重后果。
3、与外工段联系多，互相影响大
压缩与脱硫、变换、合成等工段的工艺有直接联系并相互影响。其中最为严重的是脱硫罗茨鼓风机突然跳闸后，压缩机来不及停车而继续抽气打气，会造成管道和设备抽成负压，将空气吸入系统形成爆炸性混合气体而导致爆炸。
4、管道稠密、集中，不易检查
该工程装置压缩机管道集中、稠密，在空间呈立体布置，压缩机震动较大，管道腐蚀情况比较重，不便于检查维修。尤其是高压管道，很多泄漏及火灾爆炸事故是在已经发生后才发现处理的。
（四）变换工段
该工段主要存在的危险是因设备受到腐蚀等原因而导致爆炸。主要工艺是将半水煤气中的一氧化碳转变为二氧化碳，同时大幅度增加氢气含量。特点是压力高、温度高，含有大量蒸汽。氢气含量增加后危险性也相应增加。加压的情况下高温气体一旦泄漏很容易导致火灾事故。同时该工段的设备腐蚀情况较重，停车检修次数多，违章动火易导致爆炸事故。
由于变换工段的气体中二氧化碳含量高，而且气体中含有大量水蒸汽并达到饱和状态，形成碳酸腐蚀性溶液，还有残留的硫化氢气体更加重设备的腐蚀。所以该工段常发生的事故是管道、设备（主要是饱和热水塔内壁、换热器的列管和花板等部位）受到严重腐蚀而出现泄漏，导致火灾等事故。虽然饱和热水塔等设备内壁一般采用喷铝等防腐手段，但长期使用后如不注意定期检测，容易导致设备急剧腐蚀受损。
催化剂的升温、还原在开工操作中十分关键。其操作的好坏，将影响催化剂的活性和使用寿命。由于催化剂还原过程一般会放出大量的热量，造成温度上升，控制不好，易发生超温。超温不但降低催化剂的活性，减少催化剂的使用寿命，严重时可烧毁催化剂并损坏设备。在生产过程中及停车置换等操作中应严格控制催化剂层的温度，检修时还应采用蒸汽保正压防止空气进入变换炉而导致催化剂温度聚升。如果发生严重超温，变换炉外壳钢材材质会发生过烧、受损事故，机械承压强度迅速降低，在操作压力的作用下可能出现鼓包等现象，严重者会在操作压力作用下发生物理性爆炸，进而引发化学性爆炸。
（五）脱碳工段
该工段是将变换后的气体中所含有的二氧化碳利用碳酸丙烯酯吸收脱去，使原料得到净化，同时碳酸丙烯酯循环使用。由于碳酸丙烯酯具有可燃性，如果管道、泵、储槽发生泄漏，遇明火或高热，可引发火灾，检修动火时管道、设备清洗不彻底也可引发火灾。
脱碳塔内空气未置换合格、变换气投入过快导致压力猛增，会造成爆炸。空气试压、试漏，没有采取可靠的隔断措施致使空气渗入生产系统，也可能形成爆炸性混合气体，存在火灾爆炸的危险。
（六）氨合成工段
氨合成工段是将精制后的原料气在高温高压及催化剂作用下合成并分离出产品氨。高温高压是该工段的特点，火灾爆炸尤其是压力容器的爆炸是该工段重点危险因素。
1、高温高压是合成的基本条件，但也是造成高压容器爆炸的重要原因。在高温高压条件下原料气中的氢氮气对钢材的腐蚀作用加剧，主
要是氢气对碳钢有较强的渗透力，形成氢腐蚀，产生氢脆现象，氢脆区最易产生裂纹，从而使设备强度降低而遭到破坏。氮气也会对设备造成渗氮作用而减弱其机械性能。
其次，高压设备的材料自身在高温高压作用下也会发生持续的塑性变形积累，改变其金相组织从而引起材质强度、延伸率等机械性能降低，使材料产生拉伸、鼓泡、变形和裂纹而破坏。这是导致压力容器破坏、爆炸的重要原因。
2、高低压并存是该工段的另一特点。合成操作部分属于高压，而分离、冷冻系统则压力较低。在氨分离器和冷交换器内，高压气体通过液氨及输送液氨的管道和中压储罐部分相通，并通过放氨液位加以控制。如果放氨操作失误，或其它设备原因，氨分离器液位过低，就易造成高压气窜入储存系统，从而导致储罐爆炸，其结果是大量液氨泄漏、人员中毒，这是化肥厂危害最大的事故。此外还有：
合成塔出的气体进入废热锅炉与软水换热副产蒸汽，管壁内外分别是高压和低压。如果废热锅炉炉管发生泄漏（在设备内无法察觉），高压的氢氮气漏入低压的水相汽包内，并且该水不是去氧水，挥发的氧气与泄漏的氢氮气会在锅炉内逐渐聚集形成爆炸性混合气体，在高温下导致废热锅炉爆炸。
氨冷器和氨分器爆炸是化肥厂常见的事故，发生事故的主要原因是设备、部件的制造质量不良、材质不合要求，此外操作失误使放氨阀关闭不严液位过低或没有液位，导致高压气冲入低压的输氨管路也是重要的事故原因。
3、循环机爆炸也是危害性很大的事故之一。原因有：循环机主要部件损坏导致高压气体冲出；循环机出口活门装反造成憋压；试车或开车时失误混入可燃气体等。
另外一个发生率较高的事故是合成塔拆小盖爆炸。生产中常因检查电加热器和内套而需拆卸小盖。如果不经完全泄压、置换并采用气体保正压，撬开小盖时会有塔内催化剂粉末飘出遇到空气自燃产生火星而引爆塔内残留气体导致爆炸事故。
（七）吹风气回收工段
该工段是将煤气发生炉产生的吹风气、合成弛放气等回收并与空气燃烧以产生热量并回收。该装置采用高温操作并有明火，有多路可燃性回收气体汇集到设备中。如果各路来气的管道上水封失效、缺少阻火器等，当燃烧炉内出现故障时会发生回火事故，从而威胁到相连装置的安全。
吹风气回收工段另一个易发事故是炉膛爆炸。由于炉膛内可能聚集各种回收的可燃气体，开车点火前必须进行通风置换并分析合格，才能打开气源点火，而且先伸入点火棒再开气源。如果一次点不着或点火后又熄火则必须重新置换并分析合格后才能点火，如果违反规定违章点火、二次点火极易导致炉膛爆炸。
吹风气回收的设备内有大量耐火砖起到保温隔热和蓄热作用，如果保温耐火砖损坏、垮塌，高温烟气会烧坏炉体造成裂口、密闭不良、火焰外喷。
二、中毒、窒息
装置中毒性危害较大的物料有一氧化碳、硫化氢、氨、甲烷、氢气等。各危害物料的特性分析如下：
1、一氧化碳
一氧化碳为无色无臭的气体，在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。急性中毒：轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力；中度中毒者除上述症状外，还有面色潮红、口唇樱红、脉快、烦躁、步态不稳、意识模糊，可有昏迷；重度患者昏迷不醒、瞳孔缩小、肌张力增加、频繁抽搐、大小便失禁等；深度中毒可致死。慢性影响：长期反复吸入一定量的一氧化碳可致神经和心血管系统损害。
急救措施包括：
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保暖并休息。保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。
2、硫化氢
硫化氢为无色具有臭鸡蛋气味的气体，相对密度为1.198。属II级
（高度危害）毒物，是强烈的神经毒物，对粘膜有明显的刺激作用。吸入硫化氢后鼻咽部有灼热感，干咳、胸闷、头晕、头痛、乏力、恶心、呕吐、意识模糊或出现昏迷。暴露于1000mg/m3以上时，可发生“电击样”中毒，瞬间内呼吸停止但心脏仍可搏动数分钟。眼睛接触出现畏光、流泪、眼刺疼（浓度为16~32mg/m3以上时）。暴露于200~300mg/m3时，还可引起眼睑痉挛、视力模糊等症状。长期接触低浓度硫化氢，可致嗅觉减退。暴露于100mg/m3以上浓度时可能引起肺部损害。
人的嗅觉阈为0.012~0.03mg/m3，起初臭味的增强与浓度的升高成正比，但当浓度超过10mg/m3以后，浓度继续升高臭味反而减弱。在高浓度时，很快引起嗅觉疲劳而不能察觉硫化氢的存在，故不能依靠其臭味强弱来判断浓度的大小。
急救措施包括：
（1）眼睛接触：使眼睑张开，用生理盐水或1~3%的碳酸氢钠溶液冲洗患眼，就医。
（2）吸入：救护者应佩戴好空气呼吸器，将患者安全地移至新鲜空气处。如患者呼吸停止，应立即进行人工呼吸，不宜进行口对口呼吸，以压胸法为宜，应坚持2小时以上。
3、甲醇
甲醇属中度危害毒物，外观为无色澄清易流动高极性的液体，有刺激性气味。甲醇在水及液体中溶解度极高，可经呼吸道、胃肠道和皮肤吸收，吸收后可迅速分布于机体组织，主要作用于神经系统，对视神经和视网膜有特殊选择作用。
甲醇对呼吸道及胃肠道粘膜有刺激作用，对血管神经有毒作用，引起血管痉挛，形成淤血或出血；对视神经和视网膜有特殊的选择作用，使视网膜因缺乏营养而坏死。急性中毒：表现以神经系统症状、酸中毒和视神经炎为主，可伴有粘膜刺激症状。病人有头痛、头晕、乏力、恶心、狂躁不安、共济失调、眼痛、复视或视物模糊，对光反应迟钝，可因视神经炎的发展而失明等。慢性中毒：主要为神经系统症状，有头晕、无力、眩晕、震颤性麻痹及视神经损害。
急救措施包括：
（1）皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗。就医。
（2）眼睛接触：立即翻开上下眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15min。就医。
（3）吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。保暖并休息。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。
（4）食入：误服者立即漱口，饮足量温水，尽快洗胃。就医。
4、氨
氨属IV级（轻度危害）毒物，溶于水、乙醇、乙醚和有机溶剂。低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解性坏死，引起化学性肺炎及灼伤。急性中毒：轻度者可表现为皮肤、粘膜的刺激反应，出现鼻炎、咽炎、气管及支气管炎；可有角膜及皮肤灼伤。重度者出现喉头水肿、声门狭窄、呼吸道粘膜细胞脱落、气道阻塞而窒息，可有中毒性肺水肿和肝损伤。氨可引起反射性呼吸停止。500ppm浓度下，5min 可死亡。
若氨溅入眼内，可致晶体浑浊、角膜穿孔，甚至失明。除毒性外，液氨在泄漏时极剧汽化，人员接触有冻伤的可能。
急救措施包括：
（1）皮肤接触：立即脱去被污染的衣物用流动清水冲洗，就医。
（2）眼睛接触：眼灼伤用清水冲洗，然后滴入橄榄油。
（3）吸入：迅速将患者移至新鲜空气处，维护呼吸、循环功能。
5、甲烷
甲烷为无色无臭气体。空气中甲烷浓度过高，能使人窒息。当空气中甲烷达25~30%时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、精细动作障碍等，甚至因缺氧而窒息、昏迷。其侵入途径为吸入。
急救措施包括：
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。呼吸困难时给输氧。对症治疗，注意防治脑水肿。
6、五氧化二钒
外观为橙黄色或红棕色结晶粉末，溶于水，不溶于乙醇，溶于浓酸、碱。对呼吸系统和皮肤有损害作用。急性中毒：可引起鼻、咽、肺部刺激症状，多数工人有咽痒、干咳、胸闷、全身不适、倦怠等表现，部分患者可引起肾炎、肺炎。慢性中毒：长期接触可引起慢性支气管炎、肾损害、视力障碍等。
急救措施：
皮肤接触：脱去污染的衣着，立即用流动清水彻底冲洗。
眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水冲洗。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。注意保暖，必要时进行人工呼吸。就医。
食入：误服者给饮大量温水，催吐，就医。
三、灼烫
1、化学灼伤
（1）液氨、氨水、脱硫液等对设备管道的钢材具有一定的腐蚀作用，在输送、使用过程中，若管道、法兰、阀门、输送泵的密封填料因腐蚀、老化严重或操作不当造成物料泄漏、飞溅，有引起化学灼伤的危险。在氨发生泄漏、喷溅事故时，以及人员在抢险过程中可能会被氨灼伤。
（2）水处理岗位使用的酸、碱等物质在储存、使用中如操作不当，与人体接触、飞溅，易造成化学灼伤。
2、高温及烫伤
化肥生产过程中大部分工段采用高温工艺，并大量使用高温过热蒸汽直接参加反应，如煤气发生炉的煤层和蒸汽、变换工段的高温催化剂和蒸汽、合成工段的催化剂等，温度在300℃~1200℃，操作温度较高，高温设备和高温管道多、密封点多。高温设备、管道及管件等设施没有保温或保温缺损，暴露部分可能造成作业人员烫伤。蒸汽、高温介质的管道材质不符合要求，蒸汽阀门的阀体、大盖等部位质量出现问题，密封垫片破损等均可能造成高温物料、蒸汽泄漏、喷溅，导致现场人员高温烫伤。检修作业时设备内部常需要不断充入蒸汽以保持正压保护催化
剂。人员在检修作业时可能因防护不当而被烫伤。另外锅炉、吹风气回收的燃烧炉在点火时，如果违反操作规程二次点火、操作不注意正面对着炉门或点火孔，容易发生喷火、回火而发生人员烧伤。
如果吹风气回收的燃烧炉因阀门、烟道开度发生异常，炉膛内压力增高，大量火焰喷出，可能发生人员烧伤。煤气发生炉炉底、炉口等部位发生爆炸、喷火等现象时，易造成附近的作业人员高温烫伤。
脱硫等工段的部分设备在运行一段时间后可能因物料出现结晶而发生堵塞现象，或者在开车时因设备被粘住，需要使用蒸汽进行吹扫、疏通，一般临时采用橡皮管，如果蒸汽开度过大、接口捆扎不牢、操作人员还未离开就开蒸汽，可能导致接管破裂、脱落而发生蒸汽烫伤。
脱硫工段产生大量的硫泡沫，经回收后利用高温蒸汽将其熔化生成高温液态硫磺，并泄放到模具中冷却后得到硫磺锭。操作中如果不注意、配合不好容易发生烫伤。
四、其它危险、有害因素
1、设备腐蚀、冲蚀
由于该装置中存在硫化氢、二氧化碳、氨等酸、碱性气体，同时又是临氢设备。流程中又有水等因素的存在，故可存在氢硫酸、氢、碳酸、氨水、液氨等酸碱液，对设备有一定的腐蚀性（包括物理腐蚀、化学腐蚀、应力腐蚀等）。设备特别是压力设备受到腐蚀后容易发生破裂出现泄漏等事故，泄漏的物料大多为易燃易爆的危险物质，一定的条件下也容易发生火灾及爆炸危险。主要腐蚀形式有：
（1）高温H2-H2S腐蚀
在氢的促进下，硫化氢可加速对钢铁的腐蚀。其腐蚀生成物不像在无氢环境中那样致密、附着牢固。在富氢气氛中，氢原子能够不断地侵入硫化物垢层中，造成垢的疏松多孔，使金属原子和硫化氢分子能够互相扩散渗透，硫化氢的腐蚀就会不断地进行。
（2）高温H2腐蚀
合成氨反应过程是在高温高压同时有氢气存在的条件下进行的，主要发生脱碳、氢腐蚀、氢脆和氢鼓泡。钢材在高温临氢的条件下，主要
发生下列反应：
422)(CH H Fe C =+
高温氢会从合金中除去碳，从而使那些依赖间隙碳或碳化物沉淀而增加强度的合金的抗拉强度降低，造成设备损坏。氢脆即氢原子扩散进钢铁内部，在其内部孔穴生成氢气，可以引起破裂，危害极大。若设备材质有缺陷，则易产生氢鼓泡。
2、噪声、振动
噪声对人体的危害表现为引起头晕、恶心、失眠、心悸、听力减退及神经衰弱等症状。长时间在强噪声的环境中工作，会引起听力疲劳、听力下降，甚至导致噪声性耳聋。噪声同时干扰、影响信息的交流，使操作错误率上升。当噪声声压值超过了生产控制系统报警信号的声压值时，报警声音被淹没，容易导致事故。
该项目主要噪声设备包括自动加焦机、压缩机、泵、涡轮机、振动筛、刮料机等。
3、粉尘
该装置的煤气发生炉、循环流化床锅炉等设备在加料、清除炉灰时会产生大量的粉尘，反应设备内装卸催化剂时也会产生粉尘危害。另外，在输煤的过程中也会产生大量粉尘。
4、机械伤害
装置中大量的泵类、鼓风机、压缩机和循环机等流体输送设备。这些转动设备的暴露部分如果没有防护罩，或防护罩结构、尺寸不规范，操作人员在附近进行操作或检修等作业时，有发生机械伤害的危险。
转动设备检修时，如果电器开关不挂牌警示，可能出现误启动开关而伤人，或开车时操作设备的人员与操作控制柜的人员配合不当，很容易发生操作人员被突然启动的设备伤害的危险。设备操作、检修间距不足，作业现场杂乱、地面积水积油，作业、维修人员注意力不集中，或用力过猛，身体失去平衡，接触到运转设备，易发生机械伤害事故。
5、高处坠落
该工程的各种设备尺寸高大、露天布置，高处作业点较多，各种设
备大多附带有平台等高处作业场所，设备部分多采用框架式建筑结构，各楼层孔洞较多。在设备顶部、操作平台等处进行高处检修作业，或正常巡检过程中，如果钢梯、防护栏结构尺寸不规范、梯子、脚手架等不牢靠，踏脚处有油污、有冰冻、检修作业时未正确佩带安全防护用品等原因，有发生作业人员滑跌、高空坠落的危险。
6、物体打击
（1）锅炉、煤气发生炉等工位在吊运作业的工序中，因吊运装置索具故障、操作不当、物料堆放过高等，易发生坠落而造成物体打击。
（2）变换炉、合成塔等设备内需要定期更换催化剂，在设备检修过程中及装卸催化剂等交叉作业时，因工具、零部件、物品存放不当，维修现场混乱，违章蛮干，可能发生工具、设备和物品的坠落伤人。
7、坍塌
化肥厂每天要堆垛大量的产品，因物体摆放不当或摆放过高，有发生物体坍塌造成附近操作人员的砸伤的危险。
8、起重伤害
氮氢压缩机厂房、煤气发生炉、煤场等作业场所装有天车、电动葫芦等，起重吊装作业需要地面人员的配合。由于地面人员的配合不当和吊物运动的不确定性，容易发生吊物的撞伤、挤伤和砸伤等起重伤害。起重设备必须设置相应的限位等安全装置，如果限位装置缺损或失效，在起重位置超过极限后容易发生坠落、伤人事故。
9、触电
装置内有大量电气设备和电缆，包括动力设备及电缆、照明电器及电缆等。当人体意外接触到电机或其它电气设备的带电部位时，有触电的危险。此外，在工作中，若操作人员不按照电气工作安全操作规程进行操作，或设备本身故障导致漏电等原因，也可能导致触电事故的发生。具体分析，导致触电事故的原因有：
（1）电气设备质量不达标或安装不符合要求。例如元器件不符合要求；室内外变配电设备的安全防护距离不够；电气设备接地装置不合格等。
（2）违反安全操作规程。例如违规带电移动或检维修电气设备；使用不符合安全要求的电气检维修工具；违反作业流程冒险操作或检维修等。
（3）运行维护不及时。例如电气设备外壳损坏、导线绝缘老化破损却未及时维修更换等。
（4）缺乏安全用电常识，无知蛮干。
10、静电危害
由于该装置中的氨等物料是电介质，在设备系统中流动时能产生静电，特别是在流速过高或冲击、沉降时易产生静电，静电可能成为引起火灾的点火源，而且静电可干扰和损坏微机监控系统，直接危及设备安全，因此该装置存在静电火灾的危险。
11、淹溺
循环水池和污水处理池倘若防护栏损坏、缺少警示标志，在雨雪天地面较滑的情况下，操作人员或检维修人员不慎掉入敞口的水池中，有淹溺的危险。
该项目的储罐区在生产装置附近，无发有效地避免与生产装置区之间的相互影响。但储罐内的氨属于有毒乙类物质，并且储存量很大，从本质上具有相当的危险性，储罐区的安全管理是本工程安全工作的重点之一。
12、储运、包装、运输
装置的液氨采用卧罐储存。储罐的设计、制造、安装单位应有相应资质，如果设计结构不合理、材质选择不对、制造、安装存在缺陷，在生产运行中会埋下压力容器破裂泄漏甚至爆炸的隐患。
液氨卧罐属于全压力式压力容器，如果安全阀损坏，当发生超压时不能起跳、泄压，容易导致压力容器爆炸；如果储罐液位计失效不能正确指示液位，容易造成超装、冒顶等事故，而且如果液氨卧罐的储存量超标、上部空间太小，当生产装置出现故障、高压气窜到储罐，容易造成储罐超压爆炸事故。
装置储罐均为露天布置，如果其防雷防静电接地设施损坏，物料在
流速较快时产生静电积聚和放电现象，遇到物料出现泄漏、挥发很容易造成火灾爆炸事故，或在遭到雷击时不能及时将强大的电流导入地下，很容易造成储罐设施受损而引发火灾爆炸事故。
储罐区的产品装卸台站是危险作业场所，因为现场外来车辆、人员多，各种火源不易严格控制，装卸作业时泄漏、挥发出可燃蒸汽的可能性较大，如果车辆不按规定佩带防火帽、人员违章吸烟等产生明火，工具、着装不合格、现场管理混乱、车辆超速、碰撞，鹤装卸操作失误、过量装载引起漫溢等原因很容易引发火灾等事故。
液氨作为产品需要用槽车进行运输，如果车况不良、违章驾驶、违章操作、超载超速等，以及罐车以前装载的物品与物料的化学性质相抵触，则可能在灌装时或途中引发交通事故和化学品事故。
在厂区有一座储煤场，用于转运原料和燃料煤。由于该装置煤的消耗量巨大，转运任务量大，在转运过程中主要存在坠落伤害和车辆伤害。在大型煤堆下进行挖掘工作如果不注意还可能引起塌方。煤堆长期堆放还可能因为热量积聚引起自燃。
附件2：事故后果模拟
1、火灾、爆炸伤害模型分析
火灾、爆炸是常见的重大事故，常造成严重的人员伤亡和巨大的财产损失。因此，分析火灾、爆炸的严重度，可以为装置的事故预防和安全管理提供依据。
分析装置的主要介质和操作工艺可知，装置的火灾、爆炸类型可能包括加压可燃气体泄漏（喷射火模型）和蒸气云爆炸（TNT当量法）三种。
高压压缩机和氨合成塔的操作压力很高，高压压缩机的主要介质为H2、CO，氨合成塔的主要介质为H2、NH3，其中氨合成塔的操作温度高度475℃。其一旦发生泄漏，氢气、一氧化碳、氨与空气形成混合物，当其浓度处于爆炸极限内且遇到点火源时将发生蒸气云爆炸；以上危险物质连续泄漏时瞬间即被点燃，易发生喷射火事故。另外，当物料泄漏时没有即时点燃，就可能发生蒸气云爆炸。
当液氨罐发生泄漏时，液氨由液体转化为气体并立即遇到点火源，则可能发生沸腾液体扩展为蒸气云爆炸（火球模型）。各单元的事故伤害类型见下表。
单元事故灾害类型分类表
事故伤害模型评价单元评价设备
喷射火模型
高压压缩工序子单元高压压缩机
氨合成工序子单元氨合成塔
蒸气云爆炸模型造气工序子单元气柜
半水煤气脱硫工序子单元脱硫塔
压缩工序子单元高压压缩机高压醇烷化及氨合成工序子单元氨合成塔
火球模型液氨罐区液氨罐
1.1喷射火模型
假设泄漏时间为5min ，高压压缩机二段出口处泄漏，泄漏孔直径为25mm ；合成塔的泄漏孔直径为100mm ，伤害半径为目标点距火焰中心的距离。喷射火事故风险程度分析见下表。
喷射火事故人员伤亡估算表
评价设备
泄漏量（kg ） 距火焰中心的距离（m ）
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 高压压缩机
3015 13.5 16.5 24 40 氨合成塔 1514 10 12 17 30
051015202530354010
15
20
25
30
35
40
高压压缩机 氨合成塔
目标到火焰中心的距离（m ）热通量（kW/m 2）
1.2蒸气云爆炸模型
假设泄漏时间为5min ，高压压缩机和高压液氨泵的泄漏孔直径为50mm ，塔的泄漏孔直径为100mm ，伤害半径为目标点距火焰轴线表面的距离。蒸气云爆炸事故风险程度分析见下表。
蒸气云爆炸伤害半径
评价设备 爆炸物TNT 当量（t ） 死亡半径（m ） 重伤半径（m ） 轻伤半径（m ） 气柜 1.65 16.4 46.6 83.0
脱硫塔 0.034 3.9 12.8 22.7
高压压缩机 5.33 25.3 68.8 122.6
氨合成塔 23.3 43.6 112.6 200.5
气柜脱硫塔高压压缩机低压醇化塔
氨合成塔
高
压
液氨
泵
050
100
150200伤
害半径（
m ）设备死亡半径重伤半径轻伤半径
1.3、 沸腾液体扩展为蒸气云爆炸模型（火球模型）
对液氨罐进行沸腾液体扩展为蒸气云爆炸事故分析，由于该模型火球持续的时间非常短，故应用热剂量准则来衡量事故的伤害效应，风险程度分析见下表。
液氨罐沸腾液体扩展为蒸汽爆炸事故人员伤亡估算表
热剂量（kJ/m 2）
伤害半径（m ） 伤害效应
375
217 三度烧伤 250 385 二度烧伤 125 667 一度烧伤 100150200250300350400
200
300
400
500600
700
伤害半径（m ）热剂量（kJ/m 2）
2、中毒事故后果模拟
对于液氨罐采用中毒事故后果模拟进行毒害性评价。
本次以液氨罐破裂发生爆炸，爆炸后不燃烧且无风的情况下进行模拟毒害区域的大小。
1、当容器破裂时全部液体所放出的热量
Q=W·C（t- t0）
其中氨：W为4.53×105 kg，C为4.6 kJ/（kg·℃，
t为20℃，t0为–33℃，
所以Q=4.53×105×4.6×53=1.1×108 kJ
2、这些热量全部用于器内液体的蒸发，则其蒸发量
W1=Q/q= W·C（t- t0）/q，其中氨：q为1.37×103 kJ/kg
所以W1=1.1×108/1.37×103=8×104 kg
3、沸点下蒸发蒸气的体积由公式14
Vg=22.4 W1（273+ t0）/273M=22.4 W·C（t- t0）·（273+ t0）/273M·q 其中氨：M为17
所以：Vg=22.4×8×104×240÷273÷17=9.3×104 m3
4、氨在空气中的浓度达到0.5%时，人吸入5～10min即致死，则Vg的氨可以产生令人致死的有毒空气体积由公式15
V= Vg/c=9.3×104×100/0.5=1.86×107m3
5、有毒气体的扩散半径由公式16
R= {Vg/（c·1/2·4/3·π）}1/3= Vg/（2.0944·c）
=（1.86×107×2×3÷4÷3.14）1/3=207.2m
6、中毒事故模拟分析
从事故模拟计算结果可知，液氨储罐一旦发生破裂爆炸，泄漏的氨气在207.2米的范围内，人员吸入有毒气体在5～10min即致死。因此化肥厂应加强安全管理，加强对氨罐及其安全附件的定期检查，做好事故的应急救援预案，以应对突发事件的发生。
合成氨工艺流程
合成氨工艺流程标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到~，送入脱硫塔，用溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机~后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到~MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。
危险、有害因素辨识及评价.doc
危险、有害因素辨识及评价 一、几个概念（术语定义）1.危险：根据系统安全工程的观点，危险是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。从危险的概念可以看出，危险是人们对事物的具体认识，必须指明具体对象，如危险环境、危险条件、危险状态、危险物质、危险场所、危险人员、危险因素等。一般用危险度来表示危险的程度。在安全生产管理中，危险度用生产系统中事故发生的可能性与严重性给出，即：Ｒ＝ｆ（Ｆ，Ｃ）式中Ｒ———危险度Ｆ———发生事故的可能性Ｃ———发生事故的严重性2.危险源：就是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况的根源或状态。从安全生产角度，危险源是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。从这个意义上讲，危险源可以是一次事故、一种环境、一种状态的载体，也可以是可能产生不期望后果的人或物。企业中的危险源（点）：是指在企业里的设备、作业场所和岗位潜在着可能发生事故的危险有害因素，这些设备、场所和岗位一旦发生事故会导致人身伤亡、建筑物破坏、设备损坏，是重点控制和管理的部位。危险源有两种，一种是本质型危险源（点），另一种是转化型危险源（点）。本质型危险源（点）是指生产设备、设施、场所、环境固有的，其本质是危险的，不管采取何种对策、措施及管理方法，均难以改变其危险属性。转化型危险源（点）是指原来不是危险的，因使用不当、管理不善、年久失修等因素
的影响，致使该岗位、设备、场所潜在产生的不安全因素。危险、有害因素就是危险源。危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素（作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷），是引发安全事故的直接原因。有害因素是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素（生产作业环境中存在的、可能使作业人员某些器官和系统发生异常改变、形成急性或慢性病变的因素）。3.危险源辨识：是识别危险源的存在并确定其特性的过程。危险源辨识可以理解为从企业的生产活动中识别出可能造成人员伤害、财产损失和环境破坏的因素，并判定其可能导致的事故类别和导致事故发生的直接原因的过程。 4.风险和风险评价：风险是某一特定危险情况发生的可能性和后果的结合，是评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。5.可容许风险与安全：可容许风险是根据组织的法律义务和职业健康方针，已降至组织可接受程度的风险。 6.安全：是免除了不可接受的损害风险的状态。二、危险源辨识的意义（一）、进行危险源辨识是国家安全生产法律法规的要求。《安全生产法》将“安全第一，预防为主，综合治理”定为我国安全生产工作的基本方针。这一方针是我国安全生产工作长期经验的总结，可以说是用鲜血和生命换来的。安全生产关系到人民群众生命和财产安全，关系到企业健康发展。实践证明，要搞好安全生产工作，必须坚定不移地贯彻、执行这一方针。1、安全第一：就是在生产经营活动中，在处理安全与生产的关系上，要
职业危害因素告知卡
职业危害因素告知卡 职业危害因素警示标识和告知卡 职业危害因素理化特性(危险特健康危害应急处理防护措施告知标识 性) 无色到红棕色油状液可经皮肤、呼吸道和胃肠抢救人员穿戴防护用工作场所空气中时间加体，有弱的氨味。不溶道进入人体。具，速将患者移至空气权浓度(PC-TWA)不超过 3。IDLH浓度为于水，可溶于油脂和有主要损害血液系统。新鲜处，去除污染衣2 mg/m 3450mg/m，属有机蒸气。机溶剂。遇明火、高热表现为口唇、指(趾)端物;注意保暖、安静;N_甲苯胺(皮) 或氧化剂易燃烧爆炸，青紫、头晕、呕吐、精神皮肤污染或溅入眼内密闭、局部排风、呼吸防分解产生有毒烟雾(苯恍惚等，重者呼吸困难、用流动清水冲洗至少护。禁止明火、火花、高N-Methyl 胺、氮氧化物)，与强抽搐，甚至昏迷、休克。 20min呼吸困难时给热。工作场所禁止饮食、aniline(skin) 酸发生剧烈反应。氧，必要时用合适的呼吸烟。 吸器进行人工呼吸;立 即与医疗急救单位联
系抢救。黄色液体，不溶于水，可经皮肤、呼吸道和胃肠抢救人员须穿戴防护工作场所空气中时间加可溶于多种溶剂。易道进入人体。用具;速将患者移至空权浓度(PC-TWA)不超过 3燃，遇明火、高热或氧主要损害血液系统。气新鲜处，去除污染衣10 mg/m。警示性未知，化剂易燃烧爆炸，受表现为口唇、指(趾)端物;注意保暖、安静;属有机蒸气。密闭、局部N-异丙基苯胺热、燃烧产生有毒烟青紫、头晕、呕吐、精神皮肤污染或溅入眼内排风、呼吸防护。禁止明(皮) 雾。恍惚等，重者呼吸困难、时，用流动清水或生理火、火花、高热。工作场N-lsopropylan抽搐，甚至昏迷、休克盐水冲洗各20min;呼所禁止饮食、吸烟。 iline(skin) 吸困难给氧，必要时用 合适的呼吸器进行人 工呼吸;立即与医疗急 救单位联系抢救。 1 具有刺激性臭味的无可经呼吸道进入人体。抢救人员须穿戴防护工作场所空气中时间加色气体。易溶于水、乙主要损害呼吸系统。用具;速将患者移至空权浓度(PC-TWA)不超过
危险、危害因素辨识的基本知识(正式版)
文件编号：TP-AR-L2892 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 危险、危害因素辨识的 基本知识(正式版)
危险、危害因素辨识的基本知识(正 式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、危险、危害因素的概念及分类 危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损 失、作业环境破坏的根源或状态。危险是指特定危险 事件发生的可能性与后果的结合。总的说来，危险、 危害因素是指能对人造成伤亡或影响人的身体健康甚 至导致疾病，对物造成突发性损坏或慢性损坏的因 素。 为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，通 常将其分为危险因素（强调突发性和瞬间作用）和危 害因素（强调在一定时间范围内的积累作用）。有时
对两者不加以区分，统称危险、危害因素。客观存在的危险、危害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险、危害因素。 一、生产活动中主要危险、危害因素的类别 危险、危害因素尽管表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、危害后果（发生伤亡事故、损害人身健康和造成物的损坏等），均可归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制等方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放或有害物质泄漏、扩散的结果。存在能量、有害物质和失控是危险、危害因素产生的根本原因。 （一）危险、危害因素产生 1.能量、有害物质 能量、有害物质是危险、危害因素产生的根源，也是最根本的危险、危害因素。一般地说，系统具有
危险、有害因素及其辨识标准
危险、有害因素及其辨识标准 一、危险有害、因素的定义 （1）危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。 （2）有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。 二、危险、有害因素产生的原因 《安全评价》第三版中将危险、有害因素产生的原因划分为两个方面。（1）存在危险有害本身具有的物质、能量；（2）危险有害物质、能量失去控制,危险有害物质、能量失去控制的主要体现：①人的不安全行为(13大类)；②物的不安全状态（4大类）；③管理缺陷（6类）。 任何物质都具有相应的能量，物质和能量是客观存在的，只有当物质、能量在外力条件或自身变化且失去控制造成一定的危险或伤害时才可以称为危险有害物质和能量。 导致危险有害物质、能量失去控制的三个方面多数说法比较笼统，例如：有分散注意力的行为；冒进信号；作业场所狭窄；作业场所杂乱；来自相关方风险管理的缺陷等。 相对与物质和能量来说，人的不安全行为是外在条件；物的不安全状态既有可能是外部条件引起的，也有可能是其自身的变化引起的；管理的主角是我们人类自身，所以也应
归结为外部条件。 外在条件很多，除了上面说的人的不安全行为之外，恶劣的自然条件是最重要的外在条件之一，地震、台风、洪水、雷击、温度、湿度、雾、冰雹、滑坡、泥石流、火山喷发等。企业在建设初期一般都会对本地的自然条件作一定的调查 和了解，但是现在社会发展的快节奏导致部分地区环境污染的加大，最终引发台风、洪水等导致事故的发生，2007年５月份我国因洪涝、山体滑坡和泥石流、旱灾和风雹等自然灾害死亡人数117人，失踪18人，直接经济损失86亿元人民币。所以，人类不应该对自然灾害掉以轻心。 所以说，危险、有害因素产生的原因应该是物质、能量在外部条件或自身变化的情况下，失去控制造成伤害或事故的综合作用。 三、危险有害因素的分类 目前，在我国安全评价工作中，对危险、有害因素的分类主要有3个标准，每个标准的具体分类情况详见表1。
危险危害因素告知
危险有害因素告知书 xxx在xx公司从事储存物流工作，现将生产作业活动中存在的危险有害因素以及安全防护措施告知如下： 危险因素： 职业危害因素： 你单位应为劳动者提供符合国家规定的劳动安全卫生条件和劳动防护用品，建立健全规章制度和事故应急预案，组织安全环保、职业卫生消防培训和职业健康体检。发生事故或发现事故隐患时应及时报告、整改；树立自我保护意识，积极配合我公司的管理，避免安全环保、职业健康事故的发生。 特此告知。 甲方：xx公司乙方：xx装卸队
法人或授权代理人（签字或签章）：法人或授权代理人（签字或签章）：经办人: 经办人: 甲方联系电话：xxxxxxxxx 乙方联系电话： 签订日期：年月日 危险有害因素告知书 宣威市板桥镇吕庆东装卸队在云南金鼎云天化物流有限责任公司从事储存物流工作，现将生产作业活动中存在的危险有害因素以及安全防护措施告知如下：危险因素： 职业危害因素： 你单位应为劳动者提供符合国家规定的劳动安全卫生条件和劳动防护用品，建立健全规章制度和事故应急预案，组织安全安全环保、职业卫生消防培训和职业健康体检。发生事故或发现事故隐患时应及时报告、整改；树立自我保护意识，积极配合我
公司的管理，避免安全环保、职业健康事故的发生。 特此告知。 甲方：云南金鼎云天化物流有限责任公司乙方：宣威市板桥镇吕庆东装卸队 法人或授权代理人（签字或签章）：法人或授权代理人（签字或签章）：经办人: 经办人: 甲方联系电话：7988266 乙方联系电话： 签订日期：年月日 危险有害因素告知书 宣威市盛成经贸有限责任公司在云南金鼎云天化物流有限责任公司从事储存物流工作，现将生产作业活动中存在的危险有害因素以及安全防护措施告知如下：危险因素： 职业危害因素：
危险、危害因素的辨识
危险、危害因素的辨识 危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。通常为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，分为危险因素（强调突发性和瞬间作用）和危害因素（强调在一定时间范围内的积累作用）。客观存在的危险、危害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险因素。事故隐患泛指现存系统中可导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。 一、危险、危害因素的产生 所有危险、危害因素尽管表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、危害后果（伤亡事故、损害人身健康和物的损坏等）均可归结为存在能量、危害物质和能量、危害物质失去控制两方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放或危害物质泄漏、散发的结果。故存在能量、危害物质和失控是危险、危害因素产生的根本原因，都是危险、危害因素。（一）能量、危害物质能量、危害物质是危险、危害因素产生的根源，也是最根本的危险、危害因素。一般地说，系统具有的能量越大、存在的危害物质的数量越多，系统的潜在危险性和危害性也越大。另一方面，只要进行生产活动，就需要相应的能量和物质（包括危害物质），因此所产生的危险、危害因素是客观存在的，是不能完全消除的。（1）能量就是做功的能力，它既可以造福人类，也可以造成人员伤亡和财产损失；一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、危害因素。 （2）危害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是最根本的危害因素。
（二）失控在生产中，人们通过工艺和工艺装备使能量、物质（包括危害物质）按人们的意愿在系统中流动、转换，进行生产；同时又必须约束和控制这些能量及危害物质，消除、减弱产生不良后果的条件，使之不能发生危险、危害后果。如果发生失控（没有控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效），就会发生能量、危害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。所以失控也是一类危险、危害因素，它主要体现在设备故障（或缺陷）、人员失误和管理缺陷三个方面，并且三者之间是相互影响的；它们大部分是一些随机出现的现象或状态，很难预测它们在何时、何地、以何种方式出现，是决定危险、危害发生的条件和可能性的主要因素。（1）故障（包括生产、控制、安全装置和辅助设施等）故障（含缺陷）是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下而不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。故障的发生具有随机性、渐近性或突发性，故障的发生是一种随机事件。造成故障发生的原因很复杂（认识程度、设计、制造、磨损、疲劳、老化、检查和维修保养、人员失误、环境、其他系统的影响等），但故障发生的规律是可知的，通过定期检查、维修保养和分析总结可使多数故障在预定期间内得到控制（避免或减少）。系统发生故障并导致事故发生的危险、危害因素主要表现在发生故障、误操作时的防护、保险、信号等装置缺乏、缺陷和设备在强度、刚度、稳定性、人机关系上有缺陷两方面。 （2）人员失误人员失误泛指不安全行为中产生不良后果的行为（即职工在劳动过程中，违反劳动纪律、操作程序和方法等具有危险性的做法）。人员失误在一定经济、技术条件下，是引发危险、危害因素的重要因素。人员失误在生产过程中是不可避免的。由于不正确
合成氨工艺流程简述
合成氨工艺流程简述标准化管理处编码［BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9NJ
合成氨工艺流程简述 1、粘结剂制备 先将水加入到粘结剂提取罐内，然后向罐内微通蒸汽,加热温度应≤40°C,开动搅拌机在不断搅拌的情况下投入液体烧碱（30%N a OH）,待碱液温度达一定时继续搅拌，投入筛好的褐煤（含腐植酸约35%）,含量低的褐煤应适当多投，可根据腐植酸含量高低而调整加入量，边投料边通蒸汽，同时不停搅拌，此时由于化学反应而放出热量产生少量气体、液位有所升高，为防止冒槽现象应酌惜减少蒸汽加入量，维护反应温度，时间约2小时反应基本完全，可取少量提取液检查，其颜色为黑褐色，有粘结性，用母指和食指捏后拉开有连丝，冷却后粘结性增大，流动性变差，视为提出制液结束。此时停蒸汽，不停搅拌待用。 2、原料煤的粉碎和粘结剂的加入 原料煤先送入一级粉碎机，粉至3毫米以下，后经皮带机送入鼠笼粉碎机粉至1毫米以下，经皮带机送入双轴搅拌机内，此时山操作工视其送入的煤量酌惜控制加液阀加入已提取好的粘结剂，在双轴搅拌机内不断的搅拌推进混匀后落入斜皮带机，送至分仓平皮带机，分仓堆泯备用（粘结剂的加入量是根据经验判断掌握调节，一般加液后的煤屑用手抓一把捏得拢，两指能捏散较为合适）。 3、煤棒制备 泯化合格的原料煤送煤棒机挤压成型后经皮带机输送到煤棒烘干炉中，利用吹风气回收锅炉的尾气（温度?160°C）将煤棒烘干,再经皮带机输送到造气车间供造气炉制取半水煤气用。 4、半水煤气制取以空气和蒸汽为气化剂，在常压、高温下与煤棒中的炭作用，通过固定床（造气炉）蓄热间歇制气法得到半水煤气，根据氨合成必需的氢、氮气体比例调整空气和蒸汽加入量，保证合成氨系统的循环氢含量，造气过程山微机控制，分为五个阶段：
公司危险因素告知卡
倒纱机风险辨识防范告知卡危险源 名称 倒纱机危 险 因 素未按操作规程停机作业，或未按要求正确佩戴防护用品可能造成衣物、头发、手臂卷入机械运动部位，造成机械伤害。 编号BD-WXY-001监管人吉红梅 对应措施1、严格执行操作规程，加强安全技能培训，正确佩戴防护用品，加强部门监管； 2、增加机械防护措施和设置明显的安全警示标识； 3、加强现场检查，发现隐患及时整改； 4、按规定定期进行维护、保养。 导致后果 可能发生 机械伤害事 故 警 示 标 志
电脑横机风险辨识防范告知卡 危险源 名称 电脑横机危 险因素机台操作时未停机作业、检修，发生手指、手臂伤害。 编号BD-WXY-002监管人戴春莲 对应措施1、严格执行操作规程，加强安全技能培训，正确佩戴防护用品，加强部门监管； 2、设置明显的安全警示标识； 3、加强现场检查，发现问题需停机作业并及时报修； 4、按规定定期进行维护、保养。 导致后果 可能发生 机械伤害事 故 警 示 标 志
机缝风险辨识防范告知卡 危险源名称缝纫机 锁眼机 钉扣机 危 险 因 素 操作不当伤害手指 编号BD-WXY-003监管人曹小莉 对应措施1、严格执行规章制度和设备操作规程。 2、对操作人员加强培训，加强部门监管。 3、确保护指装置齐全，操作中要集中注意力。 4、按规定定期进行维护、保养。 导致后果 可能发生 机械伤害事 故 警 示 标 志
熨斗风险辨识防范告知卡 危险源 名称 熨斗危 险 因素熨斗用完不放置在指定位置或装置上。 编号BD-WXY-004监管人曹小莉 对应措施1、严格执行规章制度和整烫工安全操作规程； 2、对操作人员加强培训； 3、加强现场检查，发现问题及时整改。 导致后果 可能发生 灼烫火灾事 故 警 示 标 志
危险有害因素辨识概要
附件2 危险有害因素辨识 危险、有害因素是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。危险、有害因素识别也称之为危险、有害因素辨识，是认知危险、有害因素的存在并确定其特性的过程。 一、危险有害因素 参照《生产过程危险和有害因素分类》（GBT13861—2009）、《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—1986附录A6、附录A7）。 二、安全设施 《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》（安监总管三〔2009〕116号）、《第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案》（安监总管三〔2013〕3号）、《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》（安监总厅管三〔2011〕142号）、《第二批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总管三〔2013〕12号）要求的“两重点
一重大”生产装置安全联锁、自控、监控设施；《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》（安监总厅管三〔2013〕39号）规定的预防事故安全设施、控制事故安全设施、减少与消除事故影响安全设施。 三、危险、有害因素辨识和风险评价方法 危险、有害因素辨识过程要结合企业安全生产责任制制度，根据岗位职责，按岗位单元和危险作业步骤进行辨识，体现全员、全过程、全天候、全方位原则。 （一）工作危害分析（JHA）。八大危险作业活动、六个重要过程的危险、有害因素辨识和风险评价建议使用此诊断方法。 1．工作危害分析（JHA）又称工作安全分析（JSA），是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，进行控制和预防。 2．主要用途和方法。JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 3．作业步骤的划分。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩
露天矿生产过程中主要危险及危害因素分析(2021新版)
露天矿生产过程中主要危险及危害因素分析(2021新版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0738
露天矿生产过程中主要危险及危害因素分 析(2021新版) 露天采矿生产过程中主要的危险危害因素有滑坡、爆破、粉尘、铲装、运输、排土过程中的危害、设备检修危害、洪水及泥石流危害等。 一、滑坡危害 滑坡是露天矿常见的灾害。露天矿生产和挖掘过程中形成的斜坡或天然斜坡，在重力作用下沿一定的软面（或软弱带）整体的向下滑动的现象叫滑坡。露天矿产生的滑坡的重要原因和外界诱发验收有；地质条件（包括沿途类型、地质构造、水文地质条件等）、地貌地形条件、内外应力和人为作用等。 不同的岩、土都有可能产生滑坡。其中结构松软、抗剪强度和抗风化能力较低，在水的作用下期性质易发生变化的岩、土，入松
散覆盖层、黄土、红粘土、页岩、泥岩、煤层地系，凝灰岩、片岩、板岩、千枚岩等级软硬相间的岩层所构成的斜坡易发生滑坡。 斜坡岩、土中存在各种构造面并被切割分离成不连续状态，构成了岩土向下滑动的地质构造条件。构成面为降雨等进入斜坡提供了自然通道、故各种节理、裂隙、层理面、岩性界面、断层发育的斜坡，特别是当平行和垂直斜坡的陡倾构造面及顺坡缓倾的构造面发育时易造成滑坡。 地貌地形是指只有处于一定地貌特征且具备一定坡度才能发生滑坡。露天矿边坡包括排土场、台阶边坡、最终开采边坡、其边坡角通常大于10度小于45度，时产生滑坡的有力地形，所以露天矿具有最易发生滑坡的地貌特征。 另外，地下水活动在滑坡形成中起着很重要的作用。它软化岩、土，降低岩、土强度，产生动水压和空隙水压，侵蚀岩、土，增大岩、土容重，对透水岩石产生托浮力等。尤其对滑坡（带）的软化作用和降低强度作用最突出。 地壳的运动和人类的工程活动是滑坡多发的主要原因。地震、
合成氨装置简介和重点部位及设备
合成氨装置简介和重点部位及设备 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 世界上第一座合成氨生产装置始于1913年。我国首套合成氨生产装置建于20世纪30年代。到70年代初，我国运行的合成氨生产装置绝大多数仍为以煤(焦)为原料，采用固定床制气技术的中、小型装置。世界上，60年代起，大型合成氨生产装置由于具有工艺流程短、热利用率高、自动化水平高、单系列、运行时间长等优点，得到快速发展。我国从1973年开始，从美国、日本、法国引进了13套日产合成氨1000t的大型合成氨生产装置。这些装置均采用烃类蒸汽转化制气工艺技术，其中以天然气为原料的有10套(其中两套后来改用轻油)；以轻油为原料的有3套。1978年以后，又引进了以渣油、煤为原料，采用部分氧化制气工艺技术的大型合成氨生产装置。 合成氨装置生产工艺技术因原料制气、气体净化、氨合成工艺不同而有多种工艺技术。原料气化有：煤(焦)固定床气化工艺；煤(焦)气流床气化工艺；渣油、水煤浆部分氧化制气工艺；烃类(轻油、天然气)蒸汽转化制气工艺。气体净化工艺种类繁多。硫化物脱除分为固定床吸附(如氧化锌吸附)和溶液吸收(如：乙醇胺法、甲醇法、NHD法)。一氧化碳变换工艺可分耐硫变换工艺和非耐硫变换工艺。二氧化碳脱除可分为化学吸收法(如：G?V法，苯菲尔法)和物理吸收法(如：低温甲醇法、NHD法)。气体精制工艺可分为“热法精制”(甲烷化工艺)和“冷法精制”(低温液氮洗或深冷净化工艺)。氨合成工艺按压力等级，可分为高压法、中压法、低压法；按合成塔的气体流向，可分为轴向塔和径向塔；按床层换热方式，可 分为内部换热式、中间换热式和中间冷激式。 世界上，由于合成氨原料成本价格不断上升，合成氨工艺技术目前向低能耗发展。出现了多种低能耗合成氨工艺技术。其中，以天然气为原料的蒸汽转化低能耗制合成氨装置，其能耗已降到28CJ／t.NH3的水平。 (二)装置的单元组成与工艺流程
危险危害因素辨识
危险危害因素辨识 一、重要概念 危险——是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。 一般用危险度来表示危险的程度。在安全生产管理中，危险度用生产系统中事故发生的可能性与严重性给出，即： R＝ｆ(F，C) 式中R——危险度； F——发生事故的可能性； C——发生事故的严重性。 生产安全事故——生产经营活动中发生的造成人身伤亡或者直接经济损失的事故。 事故隐患——生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。 二、危险、危害因素的类别 1.按导致事故的直接原因分类 根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB／T13861-2009）的规定，将生产过程中的危险和有害因素分为4类。 生产过程——劳动者在生产领域从事生产活动的全过程 危险和有害因素——可对人造成伤亡、影响4人的身体健康甚至导致疾病的因素 人的因素——在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素 物的因素——机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素 环境因素——生产作业环境中的危险和有害因素 管理因素——管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素 l.人的因素 1）心理、生理性危险和有害因素 (1)负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)。 (2)健康状况异常。
(3)从事禁忌作业。 (4)心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)。 (5)辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷)。 (6)其他心理、生理性危险和有害因素。 2）行为性危险和有害因素 (1)指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)。 (2)操作错误(误操作、违章作业、其他操作失误)。 (3)监护失误。 (4)其他错误。 (5)其他行为性危险和危害因素。 2.物的因素 1）物理性危险和有害因素 (1)设备、设施、工具、附件缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、耐腐蚀性差、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备、设施、工具、附件其他缺陷)。 (2)防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷)。 (3)电危害(带电部位裸露、漏电、静电和杂散电流、电火花、其他电危害)。 (4)噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声）。 (5)振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动)。 (6)电离辐射（包括x射线、丫射线、a粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等。） (7)非电离辐射（包括紫外辐射、激光辐射、微波辐射、超高频辐射、高频电磁场、工频电场)。 (8)运动物危害(抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土、岩滑动、料堆垛滑动、气流卷动、其他运动物危害)。 (9)明火危害。 (10)高温物质危害(高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质)。 (11)低温物质危害(低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质)。 (12)信号缺陷危害(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷)。 (13)标志缺陷危害(无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷)。 (14)有害光照 (15)其他物理性危险和危害因素。 2）化学性危险和有害因素
主要危险危害因素分析示范文本
主要危险危害因素分析示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
主要危险危害因素分析示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 主要危险危害因素分析 1、物质的危险危害 芯片生产过程中，使用多种化学物品，厂区内设有储 存这些化学物品的化学品库，化学品种类达80种。按照 GB13690-92《常用危险化学品的分类及标志》规定中对常 用危险化学品，按其主要危险特性进行分类，该项目中使 用的危险化学品有压缩气体和液化气体，易燃液体、氧化 剂、有毒品、腐蚀品等类别，这些物质的主要危险危害 为： 1）有毒有害气体（如AsH3、PH3、SiH4、CO等） 如泄漏与空气混合遇明火易燃爆，有的可在空气中自燃，
有的可致人中毒、冻伤、窒息、直至死亡。 2）易燃液体（如丙酮、异丙醇等）如泄漏、挥发与空气混合形成爆炸气体遇明火、热源可引发火灾爆炸。 3）氧化剂（如过氧化氢等）如泄漏与有机物还原剂、易燃物接触可引起火灾爆炸。 4）腐蚀品（如酸类、碱类等）如泄漏与人体接触可引起化学灼伤。 这些危险有害因素的主要物质理化特性，以及化学危险品的贮存、使用的危险性分析详见化学品库单元。 2、设备设施的固有危险危害 生产设备多，且特种设备的种类、数量多。电气设备有110kV和10kV变配电站的变压器、配电柜、以及各厂房内用电设备及控制系统；特种设备有燃气锅炉、空压设备、冷冻设备、压力容器及多种气瓶和厂内机动车辆；储
重大危险、危害因素的辨识方法(最新版)
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 重大危险、危害因素的辨识方法 (最新版)
重大危险、危害因素的辨识方法(最新版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 重大危险、危害因素的辨识 (一)重大危险、危害因素 重大危险、危害因素是指能导致重大事故发生的危险、危害因素。重大事故具有伤亡人数众多、经济损失严重、社会影响大的特征，我国一些行业(如化工、石油化工、铁路、航空等)都规定了各自行业确定、划分重大事故的标准，把预防重大事故作为其职业安全卫生工作的重点。重大事故隐患在不同的行业或部门、不同时期各有其特定的含义和范围，人们通过发现、整改这些隐患，预防重大事故的发生。实际上它也是重大危险、危害因素的一部分。随着化学工业、石油化学工业的发展，大量易燃、易爆、有害有毒物质相继问世；它们作为工业生产的原料或产品，在生产、加工处理、储存、运输过程中，一旦发生事故，其后果非常严重。目前，国际上已习惯将重大事故特指为重大火灾、爆炸、毒物泄漏事故。1993年国际劳工组织(ILO)通过的《预防重大工业事故公约》中定义重大事故为“在重大危险设施内的
露天矿生产过程中主要危险及危害因素分析标准范本
解决方案编号：LX-FS-A61364 露天矿生产过程中主要危险及危害 因素分析标准范本 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
露天矿生产过程中主要危险及危害 因素分析标准范本 使用说明：本解决方案资料适用于日常工作环境中对未来要做的重要工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 露天采矿生产过程中主要的危险危害因素有滑坡、爆破、粉尘、铲装、运输、排土过程中的危害、设备检修危害、洪水及泥石流危害等。 一、滑坡危害 滑坡是露天矿常见的灾害。露天矿生产和挖掘过程中形成的斜坡或天然斜坡，在重力作用下沿一定的软面（或软弱带）整体的向下滑动的现象叫滑坡。露天矿产生的滑坡的重要原因和外界诱发验收有；地质条件（包括沿途类型、地质构造、水文地质条件等）、地貌地形条件、内外应力和人为作用等。
合成氨装置流程简介
第一节装置简介 合成氨装置设计生产能力为液氨5万吨/年（6.25t /h、150吨/天）、二氧化碳11.2万吨/年(7136Nm3/h、336吨/天)、产品氢气0.86万吨/年(11975Nm3/h、25.8吨/天)，2004年破土动工，2005年11月建成投产，建设投资3.2亿元人民币，占地面积32000m2。装置共有设备226台，其中动设备88台，静设备138台。 该装置是以天然气为制氢原料，以原厂4500Nm3/h空分装置氮气为氮源生产合成氨。主装置还包括蒸汽和发电系统，火炬系统，2000m3氨储罐等单元。装置从1000单元到1800单元主要是制氢部分由德国林德公司（Linde AG）提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。总体设计由寰球公司完成。装置进口部分有MDEA溶液、转化炉烧咀、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气余热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。 装置原料气压缩、脱硫单元；蒸汽转化和热回收单元；一氧化碳变换单元；MDEA脱碳单元；变压吸附PSA单元，主要是制氢部分由德国林德公司提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。总体设计由寰球公司完成。装置进口部分有MDEA溶液、转化炉烧嘴、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。 一、装置特点 1．转化炉进料气的H2O/C=3.0,在此条件下装置所产H2和CO2的量，恰好可同时满足合同所要求的H2和CO2的数量。如果不要求同时满足H2和CO2的生产能力，仅要求满足H2或仅要求满足CO2一种产品的数量，此时H20/C比可以改变，最低可降为：H2O/C=2.7的条件下进行正常生产。 2．装置中的钴-钼加氢、转化、高变、低变等催化剂的充填量是按国内催化剂活性末期的操作温度、允许空速，压降等条件设计的。 3．转化炉的出口压力为：3.0MPa（G）;转化炉采用顶部烧嘴，具有数量少、便于调节、可烧含氢高的燃料气体、烟道气含NO X满足环保要求等优点。 4．为满足制氢纯度高的要求：装置中仅考虑一段蒸汽转化，没有二段炉；氢气的最终净化采用了变压吸附，被吸附的贫氢气体可做为燃料气返回燃料气系统，既保证了进合成工序的H2/N2气不含惰性气从而提高了氨净值，也使整个合成氨装置的能耗降低。 5．整个装置的工艺余热得到充分利用，即除70℃以下低变气的余热未得到利用外，其余的工艺余热按能位的高低被合理的分级利用。如能位高的用于过热高压蒸汽，其次用于副产高压蒸汽，再其次用于加热或予热锅炉给水，最后用于预热脱盐水，70℃以下则用循环水冷却。 6．MDEA脱碳工序的工艺特点： 用MDEA作溶剂脱除变换气中的CO2是以化学吸收为主，同时又兼有物理吸收的工艺。因其吸收能力大，使溶剂循环量减少，不仅节约了循环溶剂压缩功耗，还相应地缩小了相关设备与管道的尺寸，从而节约了装置的建设投资。 本装置采用的MDEA脱碳工序，选择了“三塔流程”，比其他采用“双塔流程”的化学吸收方法（如苯菲尔法）多出一个解吸塔。 解吸塔分上/下塔；其下塔称为中压解吸塔，其操作压力为：0.8MPa(A)，在此塔中可将
危险、危害因素辨识的基本知识实用版
YF-ED-J6856 可按资料类型定义编号 危险、危害因素辨识的基 本知识实用版 Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
危险、危害因素辨识的基本知识 实用版 提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、危险、危害因素的概念及分类 危害是指可能造成人员伤害、职业病、财 产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险是 指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。 总的说来，危险、危害因素是指能对人造成伤 亡或影响人的身体健康甚至导致疾病，对物造 成突发性损坏或慢性损坏的因素。 为了区别客体对人体不利作用的特点和效 果，通常将其分为危险因素（强调突发性和瞬 间作用）和危害因素（强调在一定时间范围内
的积累作用）。有时对两者不加以区分，统称危险、危害因素。客观存在的危险、危害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险、危害因素。 一、生产活动中主要危险、危害因素的类别 危险、危害因素尽管表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、危害后果（发生伤亡事故、损害人身健康和造成物的损坏等），均可归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制等方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放或有害物质泄漏、扩散的结果。存在能量、有害物质和失控是危险、危害因素产生的根本原因。 （一）危险、危害因素产生