冲压件质量保障流程
冲压件工艺要求与质量控制
冲压件工艺要求与质量控制一．冲压件要求分类：
1．结构（尺寸）要求
（1）有装配要求；
（2）无要装配要求。
2．外观要求
（1）垫伤
（2）划伤
（3）拉丝
（4）变形
（5）缺料
（6）起包
（7）毛刺
（8）开裂
（9）锈蚀
（10）胶印
（11）起皱
二．认识零件：
1．判断零件是否属于外观件；
2．了解零件装于机内什么部位；
3．了解零件哪几个尺寸是关键装配尺寸；
4．了解零件与零件之间的配合尺寸。
三．检测：
1．检测质责：
（1）首检：调模工，组长，品管员；
（2）自检与互检：操作工（本工序与上工序质量要求）；
（3）成品检验：最后一序操作工，组长，拉长，品管员。
2．检测方法：
（1）首检：全检20件，抽其中5件试装；
（2）抽检：每一小时抽检一次（尺寸，外观），对外观要求较严的工序，最后一序的操作工每半小时要认真抽检几件，装配时要各用几件试装。
四．不良品统计：
1．调模的不良品不参与统计；
2．每道工序的不良品，要单独放置，待品管员确认统计后方可处理；
3．对生产比较正常产生的不良品，要及时处理；对异常产生数量比较大的不良品，要及时反映，按公司有关要求处理；
4．不允许将不良品随处放置；
5．产生的不良品能返修的要及时返修（进入统计表，注明可返修）。
五．生产过程中特别应注意的问题：
1．多工序的零件，最好是流水生产，对分段生产的零件，要加强检查，确认无误后方可生产半成品；
2．长时间未生产的零件；
3．修模、改模后生产的零件。
付维思
20004.6.2。
冲压操作规程
冲压操作规程《冲压操作规程》一、目的为了规范冲压操作，确保生产安全和产品质量，制定本规程。
二、适用范围本规程适用于所有进行冲压操作的人员和设备。
三、操作流程1. 操作前应仔细阅读设备操作手册，并按照要求进行设备检查和保养。
2. 穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞等。
3. 对冲压模具和设备进行检查，确保无异常情况后方可进行操作。
4. 根据工艺要求和零件图纸进行调整模具和夹具。
5. 在操作区域内设置警示标识，确保周围的人员不受到影响。
6. 清理操作区域，确保没有杂物和障碍物。
7. 将原材料放置到装料台上，并进行定位。
8. 启动设备，根据工艺要求进行冲压操作。
9. 操作结束后，关闭设备并清理操作区域，保持整洁。
四、安全注意事项1. 禁止非操作人员进入操作区域。
2. 禁止超负载操作，确保设备和操作人员的安全。
3. 操作时禁止喧哗和与他人交谈，确保操作的集中和安全性。
4. 发现设备故障或异常情况应立即停机并报告。
5. 在操作过程中如有紧急情况，立即按下急停按钮。
五、操作技巧1. 在操作过程中，要时刻关注设备运行状态，避免发生安全事故。
2. 操作人员应严格遵守操作规程和工艺要求，确保产品质量。
3. 在对设备和模具进行调整时，要小心谨慎，避免造成损坏和伤害。
六、后续工作1. 操作结束后，要进行设备清洁和维护，确保设备的良好状态。
2. 对产品进行检查和质量验收，确保产品质量合格。
七、违规处理对于违反操作规程的操作人员，将给予相应的纪律处分，严重者将取消其操作资格。
八、附则本规程由生产部门负责执行，工艺和质量部门负责监督执行情况。
对规程内容的修改和调整需经过相关部门的审核和批准。
以上是《冲压操作规程》的内容，希望所有操作人员和设备能够严格遵守，确保生产安全和产品质量。
冲压件生产流程及注意事项详细介绍
冲压件生产流程及注意事项内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。
冲压件生产流程：根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：⑴冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度一、总则为了确保冲压部品质量达到客户需求和标准要求，提高产品竞争力，本制度作为冲压部品质量管理的依据，规范和指导全体员工的工作。
二、责任分工1. 总经理：对冲压部品质量管理制度负总责，并指导全体员工有效实施。
2. 质量部门：负责制订冲压部品质检计划、质量目标及执行，开展质量管理工作，确定质量问题的解决方案。
3. 生产部门：负责生产过程中冲压部品的生产和质量控制，保证产品达到标准。
4. 设计部门：在产品设计阶段参与讨论，提出产品质量改进建议，并确认设计方案符合质量要求。
5. 采购部门：负责采购原材料，并确保原材料符合质量标准，能够保证产品质量。
6. 物流部门：管理产品出货管理，确保产品运输过程中不受损，保证产品质量。
7. 全体员工：各部门全体员工应遵守公司质量管理制度，做到认真负责，积极参与，确保产品质量。
三、质量检测1. 原材料检测：采购部门对进货原材料进行抽样检验，确保原材料达到质量标准。
2. 生产过程检测：生产部门对生产过程中的关键环节进行实时检测，确保生产过程稳定可控。
3. 成品检测：质量部门对冲压部品成品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
4. 不合格品处理：发现不合格品立即进行处理，追溯原因，并提出改进方案。
四、质量控制1. 完善冲压部品质量管理制度，确保质量管理体系完善。
2. 建立产品质量档案，全面记录产品设计、生产、检测等各个环节。
3. 进行员工质量培训，提高员工的质量意识，保证产品质量。
4. 定期进行质量审核，找出质量管理中存在的不足，及时整改。
五、质量改进1. 针对客户反馈的意见和建议，及时进行产品质量改进。
2. 对生产过程中出现的问题，进行分析找出原因，并采取有效措施解决。
3. 实行持续改进，不断提高产品质量，提升公司的竞争力。
六、附件1. 冲压部品质量检测记录表2. 冲压部品质量问题解决方案记录表3. 冲压部品质量管理计划以上为冲压部品质量管理制度内容，完善执行本制度有助于提高产品质量，满足客户需求，确保公司发展。
冲压预验收流程课件
建立有效的监控机制
实施过程监控
对预验收流程的各个环 节进行实时监控，确保 工作按照标准进行。
定期审计与检查
定期对预验收工作进行 审计与检查，及时发现 并纠正存在的问题。
建立奖惩机制
根据监控结果对表现优 秀的员工进行奖励，对 存在问题的员工进行适 当的惩罚或提供改进指 导。
CHAPTER
06
案例分析
目的
通过冲压预验收流程，及时发现 和纠正冲压件的质量问题，减少 后续生产过程中的浪费和不良品 率，提高生产效率和产品质量。
重要性及应用范围
重要性
冲压预验收流程是保证冲压件质量的 重要环节，可以减少生产过程中的浪 费和不良品率，提高生产效率和产品 质量，降低生产成本。
应用范围
适用于所有需要进行冲压加工的行业 ，如汽车制造业、家电制造业、金属 制品业等。
设备性能
检查设备的性能和精度，确保其符 合工艺要求。
设备维护
制定设备维护计划，定期对设备进 行保养和维修。
材料
材料检验
对进场的原材料进行检验，确保其质量符合要求 。
材料存储
合理规划材料存储区域，保证材料在存储过程中 不受损坏。
材料追溯
建立材料追溯体系，确保原材料的可追溯性。
方法
工艺流程
制定详细的工艺流程，明确各工序的操作要求和标准。
冲压预验收流程课件
CONTENTS
目录
• 冲压预验收流程概述 • 预验收流程详细步骤 • 预验收流程中的关键要素 • 预验收流程中的常见问题及解决方案 • 预验收流程的优化建议 • 案例分析
CHAPTER
01
冲压预验收流程概述
定义与目的
定义
冲压预验收流程是指对冲压件在 正式验收之前进行初步检查和评 估的流程，以确保冲压件的质量 符合要求。
冲压生产质量保证策划
安徽江淮安驰冲压件质量提升策划方案编制/日期：审核/日期：批准/日期：前言冲压工艺作为整车的第一制造环节，其产品质量的高低直接影响到后续工艺的质量水平，依据质量管理部指导，冲压车间把冲压件的品质列为重点提升和保证的项目，为此做了质量提升计划。
目录第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质二、设备、模具、工装三、存放、处理、运输四、缺陷分析、纠正、持续改进第二部分：过程质量控制管理办法1目的2 适用范围3职责4规定5记录注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。
第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质（一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力1、操作者参与改进工作的意识●根据生产实际情况提出改进的建议●主动实施改进，配合改进试验工作●做改进记录并存档●主动交流、接收信息2、操作者自检●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检。
●做自检记录并存档●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。
●对出现的不合格品做出标记并隔离存放●自检率为100%3、过程认可与点检●过程控制受控、有效、可靠、准确●人为可控因素的影响在控制范围内●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。
●做过程记录并存档●生产过程按标准化进行●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。
●做点检测记录并存档●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。
4、过程控制●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。
●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线。
●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。
完成改进后进行检验，保证措施有效。
●做记录并存档5、终止生产●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理。
冲压制程品质控制流程
4﹑ 定義:
4.1 自主檢查: 生產單位主要針對外觀部分做重點檢測;
4.2 巡回檢驗: 品保單位主要針對尺寸、功能、實配部分做重點檢測.
5、 內容;
5.1 流程:
流程圖
權責單位
表單/記錄
生產計劃
生管
《廠內制造命令》 《生產指示單》
生產前準備
生產單位
《領料單》 《機器點檢表》
NG
首件制作
品保
《首件樣品檢驗記錄表》
6、 參考文件: 6.1 CKM-P0801《產品識別和追溯管理程序》 6.2 CKM-P0901《生產管理程序》 6.3 CKM-P0904《模治工具管理程序》 6.4 CKM-P0906《緊急應變管理程序》 6.5 CKM-P1004《進料檢驗管理程序》 6.6 CKM-P1005《成品/出貨檢驗管理程序》 6.7 CKM-P1301《不合格品管理程序》 6.8 CKM-P1501《搬運儲存包裝保存與交貨管理程序》
2﹑ 範圍:
本部門各生產、維修人員均屬本範圍之管制.
3﹑ 權責:
3.1 衝壓: 負責生產制造中所有過程的安排、掌控、及設備保養、績效達成、品質之改善.
3.2 品保: 協助制造過程中品質的檢驗,量測及判定(如首件制作、巡回檢驗等);
3.3 廠務：負責生產計劃的排定及制程資源的提供.
3.4 研發：制程技術能力之支持，以及檢驗規范的建立.
文件名稱 CKM-P0908
冲压制程品质控制流程
制定單位 制訂日期 版本 頁次 沖壓課 2009.7.31 B1 1/4
1﹑ 目的:
為確保衝壓單位自領料、生產、管理等各個階層予以有效的管制,確保以穩定的制程,維持
有效的持續改善，對生產過程進行有效的管控，並且不斷改善滿足顧客對品質的要求.達
冲压质量管理制度及流程
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冲压件质量保障流程
冲压件生产过程质量控制程序管理办法（试运行）————供各单位学习、执行1目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。
2范围本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。
3职责3.1技术质量二部负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。
3.2技术质量二部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3技术质量二部负责生产过程中检验状态标识。
3.4技术质量二部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.3技术质量二部负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6技术质量二部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7技术质量二部负责提供冲压作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8技术质量二部负责模具验证及模具技术状态鉴定。
3.9技术质量二部负责工艺纪律执行情况的检查。
3.10技术质量二部负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。
4工作程序4.1生产过程产品的检验控制4.1.1冲压生产过程检验流程图生产过程检验流程图4.1.2下料检验程序4.1.2.1技术质量二部负责提供“冲压材料明细表”，冲压车间负责向专职质检员提供“冲压材料明细表”。
4.1.2.2冲压车间操作者按“冲压材料明细表”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
4.1.2.3专职质检员按“冲压材料明细表”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。
首件合格后，方可进行批量生产。
冲压件生产过程控制程序
冲压件生产过程控制程序冲压件生产过程控制程序概述冲压件是现代工业中广泛使用的零部件类型，其制造工艺繁琐，生产过程需要经过各种繁琐的步骤，而其中最为重要的便是控制程序的设计和管理。
冲压件生产过程控制程序是保证生产质量的关键环节，其好坏直接影响到最终产品的质量、性能、成本和交货期。
控制程序设计在设计冲压件生产过程控制程序之前，需要先认真了解产品的工艺性能要求和设备技术性能参数。
基于工艺性能要求，应该制定合理的工艺流程和控制方案，根据设备技术性能参数，需要确定生产过程所需要的主要生产数据和关键检验指标，确保每个环节都得到安全、标准、准确、有效的的控制。
冲压件生产过程控制程序的设计应该遵循以下原则：1. 建立标准化的冲压件生产过程管理体系，标准化的管理体系可以使整个生产过程变得更加简单、规范、高效，更便于管理人员逐个环节进行监控。
2. 建立可信的生产工艺数据库和全面的生产工艺规范制度，可以指导生产工艺，使生产过程具有完整性、一致性和可追溯性，防止由于生产过程中突发状况对产品质量造成影响。
3. 根据产品性能要求，合理选择生产工艺，制定冲压件生产过程控制流程和标准化的操作规程以确保生产过程的顺利完成，同时及时纠正工作中的缺陷和问题。
4. 建立合适的检验规范、检验设备和检测流程，对原料进行全面的检验，对生产过程中间产生的生产数据进行全面统计，可根据不同客户要求，调整生产数据的控制限值。
冲压件生产过程控制程序的管理冲压件生产过程控制程序的设计完成后，需要通过各种管理方式及时纠正异常情况，进行数据;记录，及时变更措施、监控进度，保证生产过程的顺利性。
为确保生产过程的稳定和安全，应注意以下几点：1. 制定合理计划，明确生产进度和生产质量目标，根据客户的需求和要求制定生产计划，计划与实际情况相符合。
2. 建立完善的质量检测系统，对生产过程及成品进行全面检查，定期开展质量检测工作，检查产品的尺寸、形状、定位等是否符合客户要求。
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品.3、术语3。
1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单,形成《关键冲压件清单》。
)3。
2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个,但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为:A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。
4。
4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边.5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5。
1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域.5.2 外1 区（B区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域.5。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O *******1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4 术语和定义4.1 质量---满足规定的需要4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
冲压件生产过程质量控制流程图
试冲调整： 以样件为标准，
检验员依据样件 判断。来自不得低于样件。不 合 格
检验员依据样件进 行外观检验，做好 检验标记；用游标
首件检验 卡尺孔径进行测量，
并填写在《检查记 录表》中。
合格
首件放置于生产线 线尾明显位置做好 防护
生产过程
生产线自检，并按检 验员提示进行重点检 查和制件防护，防止 磕碰。
生产结束后入库 模具修理人员
作好检验记录备查 带班长、检验员提出模 具修整意见。
冲压件生产过程质量控制流程图
生产计划
TQMQZT/RNC-QC-01 V1.0
编制
审核
批准
产前准备：
1. 模具装夹
操作员完成操作， 带班长检查，并进
2.工装现场布置 行材料确认。
3.材料准备
重新调整
冲压工艺 作业指导书
检验员根据品 质检验要领书 进行外观检验, 用检具进行尺 寸检验，并填 写《检查记录 表》。
检验员作好巡检，并提示操作者自检重点；按比例抽取成 品件进行全检，及时提出调整要求，再确认。每一箱的抽 检件作好全标识，最后放入器具的最后一个位置中。
巡检、抽检
合格
不合格
末件检验/返修再检 与首件相同
合格
不合格
装箱
操作者配合检验员进行 装箱检查
整箱检验 合格入库
不合格
挑出手修或报废
整箱全部重检，并 确定是否需要延伸 检查，合格品入库
冲压零件品质检验与测试程序
冲压零件品质检验与测试程序1. 简介冲压零件的品质检验与测试程序是用于确保冲压零件的质量符合预期标准的一系列流程和方法的规范化执行过程。
通过有效的品质检验与测试程序，可以最大程度地提高冲压零件的质量，减少生产中的缺陷率。
该文档将详细介绍冲压零件品质检验与测试程序的各个环节和方法，并提供了相应的Markdown文本格式，以便于记录和分享。
2. 检验与测试步骤2.1. 零件外观检查零件外观检查是冲压零件质量检验的第一步，主要检查零件的外观缺陷，如划痕、变形、氧化等。
具体步骤如下：1.检查零件整体外观是否完好。
2.观察零件表面是否有划痕、凹陷或氧化迹象。
3.检查零件的尺寸是否与设计要求一致。
2.2. 尺寸测量尺寸测量是冲压零件质量检验的重要一步，通过测量零件的各个尺寸来判断其几何形态是否符合要求。
具体步骤如下：1.使用合适的测量工具，如卡尺、游标卡尺等，测量零件的长度、宽度、高度等尺寸。
2.将测量结果与设计要求进行比较，判断其是否在允许偏差范围内。
2.3. 材料成分分析材料成分分析是冲压零件质量检验的重要一环，通过对材料成分的分析来确认其是否符合设计要求。
具体步骤如下：1.从冲压零件中取样。
2.使用适当的测试设备，如光谱仪、化学分析仪等，对取样进行材料成分分析。
3.将分析结果与设计要求进行比对，判断其是否符合要求。
2.4. 力学性能测试力学性能测试是冲压零件质量检验的重要一步，通过对零件进行力学性能测试来评估其强度、硬度等性能是否符合要求。
具体步骤如下：1.选择合适的力学性能测试设备，如拉压试验机、硬度计等。
2.根据设计要求制定相应的测试方案，并执行测试。
3.将测试结果与设计要求进行比较，判断其是否满足要求。
2.5. 表面质量检验表面质量检验是冲压零件质量检验的关键环节，通过对零件表面的检查来评估其表面质量是否符合要求。
具体步骤如下：1.使用适当的表面质量检查工具，如倒角规、测微计等，对零件表面进行检查。
冲压质量管理制度及流程
冲压质量管理制度及流程冲压质量管理制度及流程篇一1、所有员工提前5分钟到岗，不得迟到早退（如遇赶货，上下班时间另作安排。
在未完成当天任务时，未经同意不得下班）上时按要求穿戴好工作服；2、车间严格按照生产计划部指令，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产班组须完成本组日常生产任务，并保证质量。
3、车间如遇原辅材料、包装材料等不符合规定，有权拒绝生产，并报告上级处理。
如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责；4、员工在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自提高或降低标准，在操作的同时并作好记录。
5、各班组负责人将车间组区域内的物品有条不紊的摆放整齐，并做好标识，有流程卡的产品要跟随流程卡。
车间工序内的工作环境的卫生整洁，保证产品不受到任何污染。
6、操作人员每日上班前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，下班前均要打扫场地和设备卫生并将所有的门窗，电源关闭。
7、加强现场管理随时保证场地整洁、设备完好。
车间生产所剩的边角余料及公共垃圾将由各组当日值日人员共同运出车间；8、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。
9、设备维修人员、电工必须跟班作业，保证设备正常运行10、所有车间人员不得旷工，禁止在车间聊天、嘻戏打闹，吵口打架，私自串岗，离岗等行为，违者按公司规定处罚；11、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务，服从车间班长级以上主管安排，对不服从安排将上报公司处理；12、对盗窃公司财产者，不论价值多少一律交公司行政部处理。
13、本车间人员在当月违反制度三次以上者，车间各级主管也应接受相应处罚。
冲压质量管理制度及流程篇二一、认真遵循公司各项规章制度，认真执行本车间现场管理制度。
二、组长在开货前必须认真对照制单、物料卡、衫办是否统一，有疑问需询问车间主管或跟单员。
开货前须召集全组人员开产前会议。
按照工序流程表合理安排人力资源。
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范是制造过程中的一项重要控制手段，旨在确保冲压件的质量符合要求。
以下是一些常用的冲压过程质量控制规范：
1. 设定合理的工艺参数：包括冲压速度、压力、温度等，根据材料性质和冲压件要求进行调整。
确保冲压过程中的参数稳定，并达到制定的要求。
2. 物料选择和检验：选择合适的冲压材料，经过严格的物料检验，保证材料质量符合要求。
对每批物料进行抽样检验，确保不合格材料不进入冲压生产线。
3. 模具设计和制造：合理设计模具结构，确保冲压过程中的尺寸精度和表面质量。
制造过程中进行严格的模具检验，并对模具进行必要的维护和修复。
4. 冲压过程监控和控制：通过安装传感器、仪表等设备，监控
并控制冲压过程中的关键参数，如压力、温度、位移等。
及时调整
和修正，确保冲压过程的稳定性和一致性。
5. 现场巡检和记录：定期进行现场巡检，对冲压设备、模具和
冲压件进行检查，及时发现和修复问题。
记录冲压过程中的关键参
数和质量信息，建立质量数据档案。
6. 抽样检验和质量评估：对冲压件进行抽样检验，包括尺寸、
表面质量、力学性能等方面。
根据检验结果进行质量评估和分析，
找出问题原因并采取相应措施。
7. 不合格品处理和改进措施：对于不合格冲压件，及时进行分
类处理，如返工、报废等。
分析不合格品的原因，并采取改进措施，避免类似问题发生。
以上是一些常用的冲压过程质量控制规范，具体需要根据不同
企业和产品进行具体的制定和执行。
冲压车间质量控制流程
1.目的本细则规定了冲压车间零件的质量控制过程，以保证产品的质量。
2.编制和适用范围本文件由冲压车间编制，适用于冲压件制造过程。
3.责任冲压车间负责生产过程中的冲压件质量控制。
4.规定4.1卷料检验4.1.1收到卷料应进行下述内容的检查：卷料质量保证书、基材规范、卷料内径、卷料宽度、卷料厚度等信息，卷料是否发生物理损坏、锌层脱落，污斑及外观锈迹等。
4.1.2不合格卷料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.2焊接板检验(若有)4.2.1工厂现场收到板料时，对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书；卸车后检查板料是否有污斑、锈迹、凸起、凹坑、褶皱等缺陷，并且进行测量板料位置。
4.2.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.3铝板检验4.3.1工厂现场收到板料时，应确认包装的完整性,对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书，确认铝板是否时效过期；卸车后检查板料是否有污斑、凸起、凹坑、褶皱，测量板料尺寸：板料长度、宽度及厚度等。
4.3.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.4落料检查4.4.1检查每堆垛最上片料，检查内容包括：表面、边缘状态及落料尺寸,具体要求按《板料质量检查单》来执行。
4.4.2 发现落料不合格时，应将其所在整堆材料进行特别的标识和隔离，以待进一步处理。
4.5压机参数4.5.1在每一次换模时，使用模具工程师提供的模具参数工艺卡核对参数。
4.5.2验证模具参数：闭合高度、气垫压力、传感器数量等。
4.5.3当压机设定参数不满足《模具参数工艺卡》时，立即停机通知模修工程师，由模具工程师提供的参数进行生产并签字确认。
检查所生产的零件，如果不符合要求，则应将本次生产的所有零件都进行特别标识和隔离。
4.5.4具体参数的更改调整参照《模具工艺参数管理流程》。
4.6冲压件的检验4.6.1循环检查：按照JES进行每一次完整的检验过程。
工业冲压机械作业安全作业流程
工业冲压机械作业安全作业流程在工业生产中，冲压机械作业是一项常见且重要的工艺，但同时也伴随着一定的危险性。
为了保障操作人员的生命安全，确保生产的顺利进行，制定一套科学、合理、严格的安全作业流程至关重要。
一、作业前的准备工作1、设备检查检查冲压机械的各部件是否完好，如滑块、模具、连杆、离合器等，确保无松动、磨损或损坏的情况。
检查电气系统是否正常，包括电源线、开关、控制器等，确保无漏电、短路等故障。
检查润滑系统，保证各润滑点有足够的润滑油，以减少摩擦和磨损。
2、模具检查检查模具的安装是否牢固，上下模的对中是否准确。
检查模具表面是否有裂纹、磨损或其他缺陷，如有问题应及时修复或更换。
清理模具内的杂物和油污，确保模具工作表面干净。
3、工作环境检查确保工作区域整洁，无杂物堆积，通道畅通无阻。
检查照明设施是否良好，保证工作区域有足够的光线。
检查通风设备是否正常运行，确保工作环境空气质量良好。
4、个人防护用品准备操作人员应佩戴符合标准的安全帽、安全鞋、手套、护目镜等防护用品。
确保防护用品完好无损，且处于良好的使用状态。
5、安全培训与交底新上岗的操作人员必须经过专门的安全培训，熟悉冲压机械的操作方法和安全注意事项。
老操作人员在每次作业前，也应进行简短的安全交底，强调当天作业的特殊安全要求。
二、开机与调试1、开机步骤按照设备操作规程，先打开电源总开关，再依次打开控制电源、油泵等设备。
观察设备的运行状态，如有无异常声音、振动、漏油等情况。
2、空运转调试在未安装模具的情况下，进行设备的空运转调试，检查滑块行程、速度、压力等参数是否符合要求。
空运转时间一般不少于 5 分钟，确保设备各部件运行正常。
3、模具安装与调试安装模具时，应使用专用的工具和设备，严禁用手直接搬运模具。
按照模具安装说明书的要求，正确安装模具，并进行调试，确保模具上下模闭合准确，冲裁间隙均匀。
4、首件试冲安装调试好模具后，进行首件试冲。
仔细观察首件冲压件的质量，如尺寸、形状、表面质量等，如有问题及时调整模具或设备参数。
冲压件多工序操作规程(3篇)
第1篇一、前言为确保冲压件生产过程中的质量和效率，特制定本操作规程。
本规程适用于所有冲压件的多工序操作，包括但不限于落料、冲孔、成形、弯曲、拉深等工序。
二、操作准备1. 设备检查：操作前必须检查冲压设备是否正常运行，包括压力机、模具、送料装置等，确保其安全可靠。
2. 模具准备：根据生产图纸，准备相应的模具，并检查模具的精度和磨损情况，确保模具的完好。
3. 材料准备：检查材料的质量和规格，确保符合生产要求。
4. 人员培训：操作人员需经过专业培训，熟悉操作规程和安全注意事项。
三、操作步骤1. 落料：- 调整压力机至合适的工作压力。
- 将材料放置在模具的定位装置上，确保材料与模具对齐。
- 启动压力机，进行落料操作，分离材料。
2. 冲孔：- 确认模具已正确安装，且冲孔位置准确。
- 根据材料厚度和孔径，调整冲头和凹模的间隙。
- 启动压力机，进行冲孔操作，形成所需孔洞。
3. 成形：- 确认模具已正确安装，且成形部位准确。
- 根据材料厚度和形状要求，调整凹模和凸模的间隙。
- 启动压力机，进行成形操作，使材料发生塑性变形。
4. 弯曲：- 确认模具已正确安装，且弯曲部位准确。
- 根据材料厚度和弯曲角度，调整弯曲模具的间隙。
- 启动压力机，进行弯曲操作，使材料形成所需角度。
5. 拉深：- 确认模具已正确安装，且拉深部位准确。
- 根据材料厚度和形状要求，调整凹模和凸模的间隙。
- 启动压力机，进行拉深操作，使材料形成所需深度。
四、注意事项1. 安全操作：操作人员必须佩戴安全帽、手套等防护用品，严格遵守安全操作规程。
2. 设备维护：定期检查和维护设备，确保设备正常运行。
3. 模具保养：定期检查和保养模具，防止磨损和变形。
4. 材料控制：严格控制材料的质量和规格，确保生产出高质量的冲压件。
五、质量检查1. 尺寸检查：使用卡尺、千分尺等工具，检查冲压件的尺寸精度。
2. 形状检查：检查冲压件的形状是否与图纸相符。
3. 表面质量检查：检查冲压件的表面是否有划痕、凹凸不平等情况。
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冲压件生产过程质量控制程序管理办法（试运行）
————供各单位学习、执行
1目的
通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。
2范围
本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。
3职责
3.1技术质量二部负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。
3.2技术质量二部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3技术质量二部负责生产过程中检验状态标识。
3.4技术质量二部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.3技术质量二部负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6技术质量二部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7技术质量二部负责提供冲压作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8技术质量二部负责模具验证及模具技术状态鉴定。
3.9技术质量二部负责工艺纪律执行情况的检查。
3.10技术质量二部负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。
4工作程序
4.1生产过程产品的检验控制
4.1.1冲压生产过程检验流程图
生产过程检验流程图
4.1.2下料检验程序
4.1.2.1技术质量二部负责提供“冲压材料明细表”，冲压车间负责向专职质检员提供“冲压材料明细表”。
4.1.2.2冲压车间操作者按“冲压材料明细表”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
4.1.2.3专职质检员按“冲压材料明细表”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。
首件合格后，方可进行批量生产。
4.1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。
4.1.2.5下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。
巡回检验合格，操作者方可继续生产。
4.1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“下料检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。
4.1.2.7冲压车间只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。
4.1.3冲压生产过程检验控制
4.1.3.1技术质量二部负责向冲压车间提供冲压图纸和冲压工艺卡。
4.1.3.2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。
4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。
尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行
首件检验。
4.1.3.4质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.3.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区。
首件检验合格后，操作者方可批量生产。
4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。
巡回检验合格后，操作者方可继续生产。
4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。
检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式三联，一联质量部存档，二联技术部存档，根据情况进行模具修理，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。
4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。
4.1.3.10在冲压车间转出的最终产品，不能直接入库，需转入专项挑拣工位，对产品件进行100%的检查，对不合格的产品，质检员办理“不合格品通知单”，一式三联，一联质量部存档，二联技术部存档，根据情况进行模具修理，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。
4.1.3.11冲压产品有检具时：
a)冲压车间应尽量安排同一产品几道工序同时生产。
b)专职质检员对末道工序使用检具检验时，同时对前道或前几道工序产品进行验证，
避免批量不合格品的发生。
4.1.3.12冲压产品首件检验时机：
a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。
b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。
c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。
d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。
4.2产品运输控制
4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。
4.2.2在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
4.3产品贮存控制
4.3.1生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。
4.3.2冲压车间必须使用合理的工位器具码放或专用工位器具，以便运输。
4.3.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。
在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。
4.3.4库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符
4.3.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。
4.4不合格品的控制
4.4.1生产过程中发生的不合格品质检员应及时鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。
4.4.2生产过程中以及后期挑拣，发现的不合格品由技术质量二部组织评审
4.4.2.1评审：根据不合格品状态而或用户反馈信息的产品，由质检员填写“不合格品通知单”，交技术质量二部现场技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置意见。
当批量较大，会严重影响最终产品性能，或用户反映强烈的产品，质检员填写“不合格品通知单”，由技术质量二部组织技术质量二部，冲压车间及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。
4.4.3不合格品的处置
4.4.3.1不合格品的返工（修），由技术质量二部制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，填写“返工返修通知单”，由生产车间负责返工（修）。
4.4.3.2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。
4.4.3.3不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“不合格品通知单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，按程序报批。
4.4.3.4不合格品让步使用，必须经产品使用和质量部门的认可。
4.5产品质量改进
4.5.1技术质量二部根据用户反馈的质量指标及生产过程中发现的质量问题，分析原因，制订产品整改措施计划。
4.5.2每月初技术质量二部对上月质量指标完成情况进行分析，废品损失原因分类，损失严重的产品。
提报相关单位分析出致废原因（人为、模具、材料等）以便整改。
4.5.3技术质量二部下发的质量整改计划各责任单位要按要求执行，按期完成回执。
4.5.4技术质量二部对完成的项目进行验证，对不能按计划完成的质量改进项目或质
量改进不到位，结果验证不合格以及质量问题重复发生的责任单位进行考核。
编制：
技术质量二部。