加工中心加工工艺规范范文
加工中心操作工安全操作规程范本
加工中心操作工安全操作规程范本一、总则1. 本规程制定的目的是确保加工中心操作工在工作过程中的人身安全和设备安全，规范操作行为。
2. 所有加工中心操作工必须遵守本规程，严禁违反规程进行操作。
3. 操作工在操作前必须对设备进行检查，确保设备正常运行状态。
4. 操作工必须配备相应的个人防护装备，包括安全眼镜、安全帽、防护手套等。
二、加工中心操作规程1. 操作工在操作前必须仔细阅读设备操作手册，了解设备操作流程及注意事项。
2. 加工中心开机前，必须检查设备的开关、按钮是否正常，各个部件是否完好，防护装置是否有效。
3. 使用加工中心时，必须将工件安放到设备工作台上，并在设备开机前进行固定，确保工件不会移动或脱落。
4. 操作过程中，请勿将手指或其他物体靠近旋转部件或切削刀具，以免造成伤害。
5. 操作工必须保持专注，不能在工作过程中分心或玩弄手机等设备。
6. 加工中心操作期间，严禁随意拆卸、调整设备，如需更改操作参数或调整设备，请向主管或维修人员提出申请。
7. 加工中心在运行过程中，严禁将工具、切削液等杂物放置在设备上，以免影响设备正常运行。
8. 操作工必须按照设备操作手册规定的操作流程进行操作，不得违规操作或越权操作。
9. 操作结束后，必须将加工中心设备关闭并进行检查，确保设备处于停机状态，并清理工作现场，保持整洁。
三、设备维护规程1. 加工中心设备必须定期进行维护保养，包括清洁设备、润滑部件、更换易损件等。
2. 维护保养期间，必须确保设备停机，并将设备上的电源切断或锁定，防止误操作。
3. 维护保养过程中，必须使用指定的维护工具，并按照维护规程操作，避免不当操作导致设备损坏或安全事故发生。
4. 维护保养人员必须按照设备维护手册要求，做好相关维护记录，记录维护时间、内容及维护结果等信息。
5. 发现设备有异常情况或存在安全隐患，必须及时上报主管，并停止使用设备，等待维修或更换。
四、设备事故处理1. 发生设备故障或事故时，操作工必须立即停止设备运行，并迅速向主管报告。
机加工技术操作规定范文(4篇)
机加工技术操作规定范文一、引言机加工技术是一项非常重要的制造技术，涉及到各种机械设备的加工和加工工艺。
为了确保机加工的质量和安全，制定机加工技术操作规定是必要的。
本文提供了一份机加工技术操作规定范本，供相关企业参考和使用。
二、目的本机加工技术操作规定的目的是确保机加工过程的质量、安全和高效。
通过规范操作流程和要求，减少人员操作失误，提高机械设备的利用率和生产效率。
三、适用范围本机加工技术操作规定适用于所有相关机加工设备和操作人员。
所有机加工操作人员必须遵守本规定，并按照规定进行操作。
四、操作人员要求1. 操作人员必须经过相关的机加工技术培训，具备相应的技能和知识。
2. 操作人员必须熟悉机加工设备的结构、性能和使用方法，并能熟练操作。
3. 操作人员必须了解机加工过程中的安全事项和应急措施，并随时保持警惕，确保安全生产。
五、机加工设备使用规定1. 操作人员在使用机加工设备前，必须检查设备的运行状态和安全性能是否正常。
2. 操作人员必须按照正确的方法和顺序操作机加工设备，不得随意更改或跳过操作步骤。
3. 操作人员必须严格遵守机加工设备的使用规程，不得超载、超速和超时使用设备。
4. 操作人员在使用机加工设备时，必须戴上相关的防护用具，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
5. 操作人员在加工过程中，必须注重设备的保养和维修，及时清理设备周围的杂物和油渍。
六、机加工操作流程规定1. 在操作机加工设备前，操作人员必须进行相关的准备工作，包括清理工作区、检查工艺文件等。
2. 按照工艺文件的要求，选择适当的工艺参数和切削工具。
3. 在操作准备就绪后，操作人员必须按照规定的操作方法调整设备，启动设备并进行加工操作。
4. 在加工过程中，操作人员必须时刻观察设备的运行情况，保持设备和加工件的正常运行状态。
5. 如果发现设备异常或操作失误，操作人员必须立即停止设备，并及时采取相应的措施进行处理。
6. 加工完成后，操作人员必须及时关闭设备，并进行设备的清理和整理工作。
数控铣床加工中心加工工艺及编程范文
《数控铣床/加工中心加工工艺及编程》教学模块课时：40适用专业：数控加工中心一、课程的性质、内容与任务课程的性质：数控铣床/加工中心加工工艺及编程是数控加工中心专业的专业理论课课程内容及任务：内容包括：数控机床的编程与操作基础、零件轮廓铣削加工、固定循环编程与孔加工、坐标变换编程、。
通过本课程学习，使学生掌握加工中心和数控铣床的加工工艺及编程，培养学生理论联系实际、分析和解决生产中一般问题的能力。
二、教学基本要求:通过本课程的教学，使学生达到下列基本要求：1、课程理论教学目标：（1）、数控机床编程与操作基础。
（2）、零件轮廓的铣削加工。
（3）、固定循环编程和孔加工。
（4）、坐标变换编程。
2、课程技能操作目标：（1）、认识数控机床的面板；（2）、零件轮廓加工；（3）、钻、锪、铰、镗孔的编程；（4）、坐标变换编程；3、课程德育目标：促进学生智力发展、挖掘学生潜力、培养学生的动手能力。
4、课程重点与难点：（1）、轮廓加工编程。
（2）、坐标变换编程。
5、重点、难点有突破：对于本课程重点及难点来说，可采用讲授理论重点，举例说明。
6、教学方法：①理论联系实际，先易后难，遵循循序渐进的教学原则②培养学生的动手能力及分析问题和解决问题的能力。
7、教学方式：（1）、进行理论要点演示教学（2）、利用多媒体演示系统教学三、教学内容及课时安排四、考核方法成绩考核是检查教学质量，评定学生按大纲要求，掌握应知、应会程度的重要环节。
上课填写好成绩卡。
1、考试方式：卷面考试。
2、考核办法：考试子模块1：数控机床编程与操作（计6课时）子模块教学目标：本模块主要讲授认识数控机床及其操作面板、数控机床的手动操作、数控程序输入与编辑。
学习该模块后，使学生能够了解数控机床的组成与分类、加工中心操作面板上各功能按钮的含义与用途、安全文明生产相关知识。
养成思维严谨，工作踏实，勤奋努力的思想品格。
理论教学目标：1、数控机床的组成与分类。
2、加工中心操作面板上各功能按钮的含义与用途3、安全文明生产相关知识4、数控铣床坐标系的建立5、数控机床对刀6、程序的编辑和录入实操技能目标：1正确使用数控机床操作面板各功能按钮2对刀方式教学重点：1加工中心操作面板上各功能按钮的含义与用途2对刀操作教学难点：1、数控铣床坐标系的建立2、数控机床对刀3、程序的编辑和录入难点突破方法：对于难点，采用讲授的方式，从而让学生掌握难点，为以后的学习打下基础。
加工中心及数控铣工安全技术操作规程范本
加工中心及数控铣工安全技术操作规程范本一、前言本规程旨在确保加工中心及数控铣工操作人员的安全，合理规范操作流程，降低事故风险。
操作人员必须严格遵守并执行本规程。
二、工作准备1. 在进行操作之前，操作人员应对加工中心及数控铣工进行全面检查，确认设备状态良好，各个部件运行正常。
2. 使用加工中心及数控铣工前，操作人员必须穿戴个人防护装备，包括工作服、帽子、手套、安全鞋等。
三、操作流程1. 启动加工中心及数控铣工前，操作人员应根据标识确认设备电源是否已断开，并设定好相关的工作参数。
2. 在开机前，操作人员需确认工件和夹具的固定稳定，防止工件舞动引起的事故。
3. 启动加工中心及数控铣工后，操作人员应尽量避免操作过程中进行改变设备参数，除非必要时需要调整。
4. 避免在运行状态下对设备进行任何调整、修理或维护，如需操作操作人员应首先关闭设备电源。
5. 操作人员应时刻注意设备运行状态，监测设备有无异常声响、振动等异常情况，及时处理。
6. 完成操作后，操作人员应关闭设备电源，并清理工作区域的杂物和工件。
四、安全防范1. 严禁擅自打开任何设备的防护罩，如需操作应事先停机，并遵循相关操作规程。
2. 在清理设备过程中，操作人员应使用专用工具和清洗剂，切勿使用手触摸运行中的部件。
3. 在设备维护或更换刀具时，操作人员应按照规定流程操作，并在设备停机后方可进行。
4. 加工过程中产生的废料和切屑应及时清理，严禁积存。
5. 操作人员应定期参加相关安全培训，提高安全意识，增强应变能力。
五、应急措施1. 当发生设备故障或异常时，操作人员应立即停机并向主管报告。
2. 在设备发生事故时，操作人员应迅速切断电源，并采取适当措施保护自己和周围人员的安全。
3. 在紧急情况下，操作人员应按照应急预案进行处理，保护自己和他人的生命安全。
六、日常维护1. 操作人员应按照设备使用说明书进行日常维护工作，包括设备清洁、润滑、紧固等。
2. 定期检查设备各部件的磨损情况，如有异常应及时更换。
加工中心的操作规程
加工中心的操作规程操作规程是指在加工中心操作过程中需要遵循的一系列规范和步骤。
下面是加工中心操作规程的一份范例：一、接收工作任务1. 接收到加工中心的工作任务后，首先要核对任务单上的相关信息，确保任务的正确性。
2. 根据任务要求，仔细阅读加工图纸、工艺文件等相关资料，了解加工工序和要求。
二、准备工作1. 检查加工中心设备的状态，确保设备正常运行。
2. 准备所需加工工具和材料，确认其合格性和数量是否符合要求。
3. 检查并调整加工中心的各项参数，如加工速度、刀具路径等，确保加工精度和效率。
三、开始加工1. 穿戴好劳动防护用品，如手套、护目镜等。
2. 将工件按照要求安装在加工中心上，并固定好，确保安全性和稳定性。
3. 启动加工中心，进行试切或试钻等预备加工，以检查加工参数和工具配置的准确性。
4. 根据工艺要求，开始正式加工工序。
四、加工操作1. 根据加工工序依次进行各项加工操作，如镗削、铣削、钻削等。
2. 注意加工中心设备的运行状态，及时调整刀具与工件的接触力，保证加工过程的稳定性和安全性。
3. 定期检查切削液的浓度和质量，及时添加或更换，保证切削液的正常使用。
五、加工完毕1. 加工完成后，及时停止加工中心的运行。
2. 将加工好的工件从加工中心上取下，并进行必要的清洁和检查。
3. 根据工件的要求进行初步的检测和尺寸测量，确保工件的质量。
六、设备、工具保养1. 加工完毕后，对加工中心设备进行必要的清洁和保养，包括切削液的清理、设备表面的擦拭等。
2. 及时更换磨损严重的刀具，并对刀具进行合理保养和维护。
3. 定期对加工中心设备进行维修和保养，确保设备的正常使用寿命和精度。
七、记录和汇报1. 加工过程中要做好相关记录，如工序、工时、工件尺寸等，以备后续参考。
2. 及时汇报加工进度和工件质量情况，与相关部门进行沟通和交流。
操作规程的建立和执行对于保证加工中心的安全、高效运行至关重要。
不同企业和项目具体操作规程可能略有差异，且会根据实际情况进行调整和完善。
加工中心操作工安全操作规程（4篇）
加工中心操作工安全操作规程一、目的和范围为了确保加工中心操作工在工作中的安全，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有加工中心操作工，在工作中必须严格遵守。
二、基本原则1. 安全第一。
在工作中，操作工必须将安全作为第一位的原则，严禁违反安全操作规程。
2. 保持良好的工作习惯。
操作工必须遵循规范的工作程序，保持良好的工作习惯，减少错误操作的可能性。
3. 合理使用设备。
操作工必须熟悉加工中心的使用方法，合理使用设备，确保设备正常运行。
三、操作规范1. 穿戴个人防护装备（1）操作工必须穿戴适合的工作服，避免穿戴过宽松或过长的衣物。
（2）操作工必须穿戴安全鞋，避免穿戴拖鞋、高跟鞋等不安全的鞋类。
（3）操作工必须佩戴防护眼镜，避免异物入眼。
（4）操作工必须戴好耳塞或耳罩，避免噪音对听力的危害。
（5）操作工必须佩戴手套，避免手部受伤。
2. 操作前的准备（1）操作工必须熟悉加工中心的操作方法和功能，确保操作正确无误。
（2）操作工必须检查加工中心机床的工作状态，确保机床正常运行。
（3）操作工必须检查刀具和夹具的状态，确保其准确无误。
3. 加工过程中的操作（1）操作工必须确保加工中心的工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒。
（2）操作工必须遵循加工中心的操作流程，减少错误操作的风险。
（3）操作工必须按照正确的刀具和夹具安装方法进行操作，确保安装牢固。
（4）操作工必须保持集中注意力，避免分心或走神导致的错误操作。
（5）操作工必须严禁随意触碰机床的运动部件，确保自身安全。
（6）操作工必须确保加工件和夹具的固定可靠，避免松动引发事故。
4. 操作后的清理（1）操作工必须在工作完成后将加工中心清理干净，避免杂物残留。
（2）操作工必须将刀具和夹具归位妥善保管，防止损坏和意外伤害。
五、应急措施1. 紧急停机。
在发生与安全相关的紧急情况下，操作工必须立即按下停机按钮，并告知相关人员。
2. 报警求助。
当发生火灾、爆炸或其他紧急情况时，操作工必须迅速将情况报告给相关人员，并请求帮助。
数控龙门加工中心安全操作规程范文（3篇）
数控龙门加工中心安全操作规程范文第一章总则第一条为了加强数控龙门加工中心的安全管理，确保操作人员的生命安全和设备的正常运行，制定本规程。
第二条本规程适用于所有使用数控龙门加工中心的操作人员，包括工作人员、学员、实习生等。
第三条数控龙门加工中心操作人员必须具备相应的技术知识和操作经验，经过相关人员的培训并取得操作证书后方可上岗。
第四条数控龙门加工中心操作人员必须严格遵守本规程的要求，切实做好安全生产工作。
第二章安全操作规范第五条操作人员进入数控龙门加工中心前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服、手套等。
第六条操作人员必须熟悉数控龙门加工中心的结构、性能和工作原理，了解各个部位的功能和操作方式。
第七条操作人员必须按照操作手册和相关规范进行操作，严禁擅自改变操作参数和程序。
第八条操作人员在操作数控龙门加工中心过程中，必须保持专注和集中注意力，严禁分心、喧哗和随意走动。
第九条操作人员在进行数控龙门加工操作前，必须检查各个部件是否完好并进行必要的润滑和调整。
第十条操作人员需要停机检查或维修时，必须先关闭电源并将设备锁定，确保安全操作。
第十一条数控龙门加工中心设备的维护和保养必须由专业人员进行，严禁擅自拆卸和更换设备。
第十二条操作人员在对数控龙门加工中心进行维修保养时，必须按照相关的操作规范和安全措施进行，并由专人监督。
第三章灭火、防火措施第十三条操作人员必须熟悉数控龙门加工中心的灭火器材的种类和使用方法，并定期进行检查和维护。
第十四条操作人员在操作数控龙门加工中心时，发现火灾情况，应立即停止操作，并按照灭火预案进行灭火。
第十五条操作人员在操作数控龙门加工中心时，必须保持操作区域的干净整洁，禁止堆放易燃物品。
第十六条操作人员不得随意拉拔电源线和控制线，以免引发火灾事故。
第四章事故处理措施第十七条操作人员在使用数控龙门加工中心时，如发生事故，应立即向相关负责人报告，并采取紧急措施控制事故扩大，待救援人员到达后，全力配合处理。
加工中心加工操作规程(3篇)
第1篇一、前言加工中心作为一种集多种加工功能于一体的自动化数控机床，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、模具等行业。
为了确保加工中心的安全、高效、稳定运行，特制定本操作规程。
二、操作前的准备1. 操作人员应具备一定的机械加工知识，熟悉加工中心的结构、性能和操作方法，并持有相关操作资格证书。
2. 操作前，应仔细阅读加工中心操作手册，了解设备的安全操作规则和注意事项。
3. 检查加工中心各部件是否完好，润滑系统、冷却系统、液压系统等是否正常运行。
4. 确保工作区域整洁、干燥、无障碍物，防止发生意外事故。
5. 检查工件尺寸、形状、材料等是否符合加工要求，如有异常，应及时与相关人员沟通。
三、程序输入与调试1. 输入加工中心程序时，应仔细核对程序源，确保程序正确无误。
2. 输入程序后，进行程序调试，检查刀具路径、切削参数等是否合理，确保加工精度。
3. 调试过程中，注意观察加工中心运行状态，如发现异常，应及时采取措施。
四、工件装夹与找正1. 根据工件形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具。
2. 安装夹具时，确保夹具与工件配合紧密，防止工件在加工过程中发生位移。
3. 进行工件找正，确保工件坐标与程序坐标一致。
4. 夹紧工件后，进行手动试切，检查夹紧效果和加工精度。
五、刀具更换与补偿1. 更换刀具时，应使用专用工具，禁止用手直接更换。
2. 更换刀具后，进行刀具补偿设定，确保加工精度。
3. 更换下来的刀具，应及时清洁并妥善保存。
六、加工操作1. 启动加工中心，检查机床运行状态，确保一切正常。
2. 根据程序要求，设置切削参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。
3. 启动加工中心，观察加工过程，注意刀具与工件的接触情况，防止发生碰撞。
4. 加工过程中，注意冷却系统运行状态，确保切削液充足、畅通。
5. 定期检查加工中心运行状态，如发现异常，及时停车检查。
七、加工结束后1. 加工结束后，关闭加工中心电源，清理工作区域。
2. 检查工件质量，如发现异常，应及时与相关人员沟通。
数控加工中心加工工艺范文
数控加工中心加工工艺范文数控加工中心是一种高级数控设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、电子等行业。
它通过控制系统，根据程序指令自动加工工件，并具有高效、精确、稳定的加工能力。
下面给出一个数控加工中心加工工艺范文，供参考。
工艺名称：数控铣削工艺工艺目的：保证工件在数控加工中心上的精度和表面质量，并提高加工效率。
工艺步骤：1.工件准备a)根据工件图纸和要求，选择合适的材料进行切割和铣削。
b)使用锉刀、砂纸等工具对工件表面进行打磨和处理，确保表面平整。
2.编写数控程序a)根据工件图纸和要求，利用数控编程软件编写加工程序。
b)在程序中定义刀具路径、切削参数和工件坐标系等信息。
3.夹紧工件a)根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行夹紧。
b)确保工件夹持牢固，不会出现滑动或变形。
4.载入刀具a)根据加工程序中定义的刀具信息，选择合适的刀具。
b)使用专门的刀具装夹设备将刀具装入数控加工中心的刀库中。
5.调整加工参数a)根据工件的材料和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
b)根据加工过程中的实际情况，适时调整参数，以获得最佳的加工效果。
6.开始加工a)在数控加工中心的控制面板上输入加工程序。
b)启动加工过程，观察加工状态，确保加工过程中的稳定性和精确性。
7.监控加工过程a)在加工过程中，根据需要，定期监控加工状态，避免出现机械故障或工艺偏差。
b)根据机床的操作手册，操作数控加工中心上的监控系统和装置，保证加工过程的安全和稳定。
8.完成加工a)加工完成后，检查工件的尺寸、形状和表面质量，确保达到图纸要求。
b)清洁工作台和加工设备，将刀具归位，并妥善保管。
9.记录数据a)记录加工过程中的有关数据，如加工时间、加工参数、加工效果等。
b)分析数据，总结经验，为以后的加工提供参考和改进。
以上是数控加工中心加工工艺的基本步骤，具体的加工工艺步骤和要求可能因工件的形状、材料和要求不同而有所差异。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和改进，并结合数控加工中心的特点和优势，尽可能提高加工效率和加工质量。
机加工技术操作规定范文（三篇）
机加工技术操作规定范文一、安全操作1. 操作前应熟悉机床的结构、性能和使用方法，了解操作规程和安全注意事项。
2. 操作时必须佩戴安全帽、护目镜、防护手套等个人防护用品。
3. 确保工作区域整洁有序，机床周围没有杂物和障碍物。
4. 使用机床时，严禁穿着松散的衣物、长发、项链和手表等物品。
5. 操作时应集中精力，注意情绪稳定，不得吸烟、饮食或进行无关工作。
6. 使用机床时，严禁将手指或其他身体部位靠近切削区域。
7. 对于长时间操作机床，应定时休息，以免疲劳导致意外事故。
二、操作步骤1. 将工件固定到工作台上，确保工件与夹紧装置的接触良好。
2. 设定合适的刀具，检查刀具的固定是否稳定。
3. 启动机床，调整适当的切削速度和进给速度，确保加工效果和工件质量。
4. 进行切削加工时，应根据工件尺寸和加工要求合理选择切削速度和进给速度。
5. 注意观察切削过程中的加工状态，及时调整设备参数，确保加工质量和加工效率。
6. 切削结束后，及时停止机床，并检查加工面质量。
7. 清理机床、安全检查和维护机床，确保设备的正常工作和使用寿命。
三、维护保养1. 定期对机床进行润滑和清洁，保持机床的整洁和光滑。
2. 定期检查机床各部件的紧固情况，如有松动应及时紧固。
3. 定期检查传动系统和液压系统的工作状态，如有异常应及时处理。
4. 定期清洗刀具、加工工具和夹具，确保它们的正常使用。
5. 定期检查机床的电气系统和控制系统，如有故障应及时维修或更换。
四、操作注意事项1. 加工硬度较高的工件时，应使用刀具和机床配备合适的冷却液，以防止过热。
2. 在机床操作过程中要保持平稳，并注意观察加工质量，如出现异常应及时停机检查。
3. 使用机床时，应遵循操作规程，不得随意更改机床参数。
4. 加工过程中，应注意切削液的使用和清理，防止溅出或污染工作区域。
5. 加工过程中，应注意散热和通风，以防止机床过热和设备损坏。
五、紧急情况应急处理措施1. 在发生意外事故时，应首先保护好自己的人身安全，迅速采取避险措施。
机床加工加工中心操作规范
机床加工加工中心操作规范技术发展的推动下，机床加工加工中心在现代制造业中起着至关重要的作用。
为了确保操作的安全性以及提高加工效率和质量，制定一套操作规范非常必要。
本文将针对机床加工加工中心的操作规范进行详细介绍，以期提高工作效率并确保操作安全。
1. 设备检查与准备在开始操作机床加工加工中心之前，首先需要进行设备检查与准备，以确保设备的正常运行和操作的可行性。
1.1 安全检查在任何时候都应该把安全放在首位。
在操作机床加工加工中心之前，应该仔细检查设备的各个安全装置是否完好，并确保其可以正常工作。
同时，确认设备周围没有杂物以及其他不相关的物品，确保工作环境的清洁和安全。
1.2 设备准备在设备准备方面，操作人员需要确认机床加工加工中心所需的工具、夹具和刀具是否齐全，并进行相应的调整和装载。
同时，确保机床加工加工中心的液压系统、润滑系统等各个系统正常运行，并做好设备的冷却和检测工作，以避免操作过程中的故障发生。
2. 操作规程为了确保操作的规范性和一致性，操作人员需要按照以下步骤进行机床加工加工中心的操作：2.1 启动机床加工加工中心在启动机床加工加工中心之前，操作人员应该阅读并熟悉设备的操作手册，了解设备的使用方法和注意事项。
接下来，在确认设备周围的安全后，按照操作手册的要求打开电源并启动设备。
2.2 加工工艺设定在开始操作之前，操作人员需要根据所需加工零件的要求，在机床加工加工中心的控制界面上设定加工工艺。
这包括工件程序、进给速度、主轴转速、切削深度等关键参数的设定。
2.3 加工过程控制在加工过程中，操作人员需要密切关注设备的运行状况，确保加工的准确性和稳定性。
根据加工过程中的实际情况，及时进行相应的调整和干预，以确保加工的质量和效率。
2.4 完成加工任务当加工任务完成后，操作人员应该及时关闭机床加工加工中心，并进行设备的清洁和维护工作。
同时，将加工好的零件进行检验，并及时记录相关数据和结果，以备日后参考。
数控加工中心机床工安全操作规程范本
数控加工中心机床工安全操作规程范本1. 机床前的准备工作1.1 操作人员必须穿戴好劳动防护用具，包括工作服、工作帽、劳动防护鞋等。
1.2 定期检查机床的电气设备是否正常运行，并确保无明显损坏或异常情况。
1.3 清理工作区周围的杂物，确保机床周围的通道畅通无阻。
1.4 检查机床的润滑系统，并确保机床润滑油是否充足。
2. 机床的操作规范2.1 在进行机床操作之前，必须对机床进行详细的检查。
检查项目包括：开关按钮是否正常，操作面板是否操作便捷。
2.2 在操作机床时，应确保操作面板和操作台面干燥、无水迹，以防滑倒事故的发生。
2.3 操作人员在开机前，必须对机床进行预热处理，确保机床各部位的温度达到工作要求。
2.4 在进行机床操作时，必须严格按照操作程序操作，不得随意更改或做其他操作方式。
2.5 在机床操作过程中，不得随意改动或调整各种传动部件，以免引起机床工作状态的不稳定或故障。
3. 加工工件的操作规范3.1 在开始加工之前，必须确认工件的尺寸和形状是否符合要求。
3.2 加工工件时，操作人员必须站在机床的侧面或后面，远离机床工作区域以避免伤害。
3.3 在机床进行加工过程中，操作人员不得用手触碰加工区域的运转部位，并且不得在机床上操作其他杂项工作。
3.4 加工过程中，操作人员应时刻保持注意力集中，确保加工质量。
3.5 加工完成后，及时清理机床工作区域，清除余料及切屑，确保加工区域整洁。
4. 机床故障处理和紧急情况应对4.1 在机床发生故障或异常情况时，操作人员需要立即停止操作，并及时报告维修人员进行处理。
4.2 在机床发生紧急情况时，操作人员需要立即按下急停按钮，切断机床的电源，并采取适当的逃生措施。
4.3 在机床维修和保养时，必须由专业人员进行操作，非专业人员不得私自拆卸或修改机床零件和设备。
5. 作业结束后的安全措施5.1 在机床操作结束后，操作人员必须彻底清理机床工作区域，确保机床及其周围整洁。
5.2 关闭机床电源，将机床的电源开关置于“关”位。
加工中心生产操作规程
加工中心生产操作规程引言：加工中心是一种高效精密的加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车等领域。
为了确保操作人员的安全，提高加工质量和效率，制定一套科学规范的生产操作规程是非常必要的。
本文将按照加工中心的特点和操作步骤，编制一份加工中心生产操作规程。
第一部分：安全操作规程1. 设备检查在操作加工中心之前，操作人员需进行设备检查，确保设备运行正常、各项安全装置完好，并对润滑、冷却系统进行检查保养。
若发现故障或异常情况，应及时报告维修人员。
2. 人员防护操作人员应穿戴必要的个人防护装备，包括防护眼镜、手套、工作服等，并保持工作区域整洁，防止滑倒和其他事故发生。
3. 加工物料安全操作人员应使用符合规定的加工物料，并妥善存储和处理废料，在进行切削或润滑时要格外谨慎，避免误伤。
第二部分：加工操作规程1. 加工程序选择根据产品的加工要求，选择适当的加工程序，并进行相应的设定，包括切削速度、进给量、切削深度等参数。
2. 夹紧工件在加工过程中，要正确夹紧工件，确保工件位置稳固，避免产生偏差或工件脱离夹紧装置。
3. 加工工具装夹操作人员需按照工艺要求，将刀具正确装夹，检查固定夹具的可靠性，确保工具不会在运行过程中脱离或摇动。
4. 加工前预备工作进行加工前的预备工作，如清洁工作台、检查润滑系统、调整工作台的高度、检查夹具等。
5. 加工程序执行按照加工程序要求操作设备，进行切削或其他相应操作，确保加工质量达到要求。
第三部分：维护保养规程1. 设备清洁加工中心每日工作结束后，操作人员需对设备进行清洁，包括清除切屑和其他杂物，并按照要求加注润滑剂。
2. 定期保养定期对加工中心进行维护保养，包括清洁滑轨、更换液压油、检查电气线路等，以保持设备的正常运行。
3. 零部件更换及时更换磨损严重或故障的零部件，并记录更换时间和原因。
4. 故障处理设备故障发生时，操作人员应及时停机，并报告维修人员进行处理，严禁擅自进行维修操作。
加工中心加工工艺
加工中心加工工艺引言加工中心是一种现代化的数控机床，它集加工、检测、自动化和信息处理等功能于一体，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
本文将介绍加工中心的加工工艺，包括加工中心的基本原理、加工过程和常用的加工工艺。
加工中心的基本原理加工中心是一种将钻孔、铣削、切割、螺纹加工等多种加工工艺集成在一起的机床。
它具有高精度、高效率、高自动化程度的特点，广泛应用于零部件的加工和制造。
加工中心的基本原理是通过数控系统对加工中心进行控制，驱动刀具在工件上进行切削或其他形式的加工。
加工中心通过刀库和换刀系统实现多种刀具的自动切换，从而满足不同加工工艺的需要。
加工过程加工中心的加工过程一般包括以下几个步骤：1.工件夹持：将待加工的工件固定在加工台上，通常使用卡盘或夹具进行夹持，确保工件的稳定性和精度。
2.工艺准备：根据产品的加工要求，选择合适的刀具、刀径和切削条件等参数，配置加工中心的刀库和换刀系统。
3.加工路径规划：通过数控编程软件，根据产品的形状和要求，确定刀具的加工路径，包括刀具的移动轨迹和切削速度等。
4.加工操作：将加工路径导入加工中心的数控系统，启动加工中心进行加工操作。
加工中心会根据加工路径控制刀具的运动，进行切削、钻孔、铣削等加工过程。
5.加工监控：通过加工中心的传感器和检测系统，实时监控加工过程中的温度、压力、振动等参数，确保加工质量和安全。
6.加工完成：根据产品的加工要求，对加工后的工件进行检测、清洗和包装等工序，确保产品的质量和交付要求。
常用的加工工艺加工中心可以应用于多种加工工艺，以下是常用的几种加工工艺：1.铣削：铣削是加工中心最常用的工艺之一。
通过刀具的旋转和工件的移动，将工件表面的一层材料削除，从而得到所需的形状和尺寸。
2.钻孔：钻孔是加工中心的另一种常用工艺。
通过刀具的旋转和工件的固定，将工件上的孔洞加工出来，通常用于零件的装配和连接。
3.铰削：铰削是加工中心的一种特殊工艺。
CNC数控加工中心操作规程范文(三篇)
CNC数控加工中心操作规程范文第一章总则第一条为了规范CNC数控加工中心的操作，提高加工效率和质量，保障工作人员的安全，制定本规程。
第二条本规程适用于CNC数控加工中心的操作人员。
第三条操作人员应具备相应的技术素质和专业知识，并严格按照本规程进行操作。
第四条操作过程中发生的事故和问题，应及时向相关管理人员报告。
第五条本规程的解释权归公司管理层所有。
第二章设备操作第六条操作前，应进行设备的开机检查和预热。
检查主要包括电源、机床、夹具、刀具等是否正常。
第七条操作过程中，应确保设备的安全操作，禁止私自调整设备参数。
第八条设备使用过程中，应保持设备的清洁和整齐，及时清理加工区内的切屑和废料。
第九条操作人员应熟悉设备的操作程序和功能键，合理选择工艺路线和切削参数。
第十条设备故障发生时，应立即停机，并及时向设备维修人员报告和处理。
第三章刀具管理第十一条操作人员应按照规定的刀具管理制度使用刀具，禁止私自使用已经损坏的刀具和无标识的刀具。
第十二条刀具在使用前应检查其是否完好，确保没有损坏和变形。
第十三条刀具在使用过程中产生的刀具磨损应及时更换新的刀具，并做好记录。
第十四条刀具使用完毕后，应清洁刀具，并归还至刀具库。
第十五条刀具库应保持整洁，并做到刀具的分类和标识。
第四章加工操作第十六条加工前应仔细阅读工艺书，并根据工艺要求选择合适的夹具和刀具。
第十七条加工过程中应确保工件稳固夹紧，并保持加工区的整洁。
第十八条加工过程中应定期测量加工尺寸，确保加工精度符合要求。
第十九条加工完成后，应切断电源并清理加工区内的切屑和废料。
第五章安全操作第二十条操作人员应佩戴防护设备，并正确使用。
第二十一条操作人员应严禁在设备运行过程中活动，并保持集中注意力。
第二十二条操作人员应熟悉设备的紧急停机和急停按钮的位置，并掌握使用方法。
第二十三条发生事故时，应立即停机，排除隐患，并向相关人员报告。
第二十四条操作人员对设备的检修和维护应按照规定的程序进行。
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加工中心工艺守则
一个工艺中心守则怎么样拟定?请看下面的加工中心工艺守则范文吧!
立式加工中心加工工艺守则【1】
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工
中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作立式加工中心的
资格。
一、开机前准备：
1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，
使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2. 装夹工件：
3. 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5. 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6. 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
7. 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
加工中心工艺管理制度范文
加工中心工艺管理制度范文加工中心工艺管理制度第一章总则第一条为了规范加工中心工艺管理制度，提高工艺管理水平，确保加工中心工艺顺利进行，经广大员工合法意见，本制度制定之。
第二章加工中心工艺管理目标第二条加工中心工艺管理目标是保证产品加工质量，提高产品加工效率，降低加工成本，确保加工中心的正常生产秩序。
第三章工艺管理职责第三条加工中心负责人是加工中心工艺管理的主要责任人，负责加工中心生产计划的编制与实施，加工工艺的优化与控制，并对加工中心的工艺管理工作负总责。
第四条加工中心负责人应当制定相应的工艺管理制度，并组织员工执行。
第五章工艺管理制度的建立与修改第五条工艺管理制度的建立应当根据加工中心的实际情况，制定相应的制度，确保加工中心的工艺管理顺利进行。
加工中心负责人应当定期评估制度的执行情况，并根据需要进行修改。
第六章工艺管理制度的执行第六条加工中心负责人应当确保工艺管理制度的全面执行。
员工应当严格按照制度进行工作，并及时上报与工艺管理相关的情况。
第七章工艺管理的基本要求第七条工艺管理应当遵循以下基本要求：（一）加工工艺要符合国家标准和行业要求。
（二）加工工艺要能够保证产品质量。
（三）加工工艺要能够提高产品加工效率。
（四）加工工艺要能够降低加工成本。
第八章工艺管理流程第八条加工中心的工艺管理流程应当包括以下环节：（一）工艺计划加工中心负责人应当根据订单要求，编制工艺计划，明确加工工艺的具体步骤，包括工艺路线、工艺参数、工艺设备等。
（二）工艺实施根据工艺计划，加工中心负责人应当组织员工按照工艺要求进行加工作业，并对加工过程进行监督与控制，确保加工质量和效率。
（三）工艺监控加工中心负责人应当建立工艺监控制度，对加工过程进行监控与分析，及时发现和解决工艺问题，确保加工中心的稳定运行。
（四）工艺优化加工中心负责人应当定期对工艺进行评估与优化，寻找并实施改进措施，提高产品加工效率和质量。
第九章工艺管理的措施与方法第九条工艺管理应当采取以下措施与方法：（一）制定标准化的工艺流程，确保加工过程的规范化。
CNC加工中心加工工艺
CNC加工中心加工工艺摘要：加工工艺是指导加工的重要技术文件，本文对CNC加工中心加工工艺不仅进行了详细的步骤讲解，同时也提出了相应的注意事项、解决措施和方法，并且总结和制定出简洁明了、通俗易懂的加工口诀。
关键词：CNC加工中心；加工工艺口诀；加工工艺细化；注意事项。
正文：CNC加工中心是一种加工功能强大的数控机床，在数控加工中占据了重要地位，因为加工中心不仅可用来加工工件的平面、内外轮廓、孔、攻螺纹等工序，而且也可通过两轴联动、三轴或多轴联动来加工空间曲面零件。
由于加工中心科技含量高，在操作上比一般机床要复杂许多，所以，作为一名加工中心的操作人员，除了熟悉机床的性能和操作方法，更要严格地按照加工工艺去执行，才能确保零件的质量，方可加工出合格的产品。
因此，标准的操作规范以及作业要点就显得尤为重要，经过这么多年加工中心的不断实践，我也总结出了更加细化、量化和优化的加工中心加工工艺，具体如下：一、加工中心加工工艺口诀：表单零件须一致，装夹可靠无变形，寻边跑位再确认，零件表面对一刀，程序启动打单节，程序刀具再确认，铣削一刀就测量，加工过程多观察，遇到紧急拍急停，口诀牢记我心间。
二、加工中心加工工艺细化：1.作业准备* 备齐工具、量具、刀具；* 零件去毛刺（装夹基准面去毛刺，寻边基准面去毛刺，对刀基准面去毛刺）* 机台检查、清洁与调试（检查机台三轴移动正常，有无异常振动﹑响声；主轴运转正常，无异常振动﹑响声﹑运行平稳；清洁工作台上的铁屑及油污，并用抹布擦干净；将裝夾治具或垫块清洁干净置于工作台上；将零件用抹布擦拭干净）* 针对程序单测量刀具偏摆量，将其调试至符合程序单要求的范围内。
（用百分表测量刀具切削刃的偏摆量）* 清点单据﹑零件数目（流水卡片、零件、图纸、工艺文件、数量、编号是否一致）* 尺寸及外观面的完整性检查（零件外形是否有余量；确认零件外形尺寸是否有偏差；表面是否有伤痕；确认零件外观完整无碰伤、划伤、过切等缺陷；确认前工段工位都已加工OK,无遗漏）2.装夹* 压板装夹：压板装夹为通用夹具，其注意事项：压板的压紧点应尽量靠近零件切削处，以保证最大压紧力、稳定性；压板垫块应略高于压板与零件接触面0.5mm左右；查阅工艺文件，根据加工内容选用相应长度的拉紧螺杆。
加工中心编程工艺总结汇报
加工中心编程工艺总结汇报加工中心编程工艺总结汇报一、引言加工中心编程工艺是现代制造业中的重要环节，它直接影响到加工中心的加工效率和加工质量。
本文旨在总结加工中心编程工艺的关键要点和技术要求，为生产操作者提供参考。
二、加工中心编程工艺的基本要点1.加工工艺分析：在编程前，需要仔细分析加工件的形状、尺寸要求、材料特性等，确保编程工艺的合理性和可行性。
2.加工顺序确定：根据加工工艺分析的结果，确定每个工序的加工顺序，尽可能减少加工中心空程移动和工件的重装夹持。
3.刀具选用与刀具路径规划：根据加工件的材料及形状特点，选择合适的刀具，并规划刀具路径，确保切削效率和加工质量。
4.切削参数设定：根据加工材料和刀具的特点，设定合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等，提高切削效率和延长刀具寿命。
5.除屑和冷却液使用：设定合适的除屑方式和冷却液使用量，保持工件和刀具的清洁，防止切屑附着和刀具过热造成加工质量下降。
6.安全保障：确保编程过程中的安全操作，如设定合适的安全距离、避免超出机床的加工范围等。
三、加工中心编程工艺的技术要求1.编程软件掌握：熟练掌握加工中心编程软件的使用方法和功能，能够准确生成加工程序和刀具路径。
2.CAD/CAM能力：具备一定的CAD绘图和CAM编程能力，能够根据加工件的三维模型进行编程工艺的生成。
3.加工知识和经验：了解不同材料的切削特性和加工方法，具备一定的加工知识和经验，在编程过程中能够灵活应用。
4.沟通协调能力：与生产操作者、工艺工程师和质检人员等进行有效沟通和协调，确保编程工艺的实施效果。
5.持续学习和提高：加工中心编程工艺技术不断发展和更新，应积极参加培训和学习，不断提高自身水平和能力。
四、加工中心编程工艺的改进方向和思考1.自动化编程：尽可能借助人工智能和机器学习的技术，实现加工中心编程的自动化，提高编程效率和准确性。
2.优化切削路径：借助优化算法，对刀具路径进行优化，减少加工中心的空程移动和工件的重装夹持，提高加工效率。
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加工中心加工工艺规范一、龙门加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。
1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。
2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。
2、加工要求1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。
2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。
3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。
4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。
5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。
3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。
2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。
4、加工参数设定1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。
2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。
3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X轴上的零位。
5.把工件X轴上零位的机械座标记录在机床电脑的H1-H50的工作座标上，让机床记录这个工件X轴零位。
6.工件Y轴零位的设定操作步骤与X轴操作步骤相同。
7.换上加工用的刀具，让刀具底部碰摆在基准面上的高度测量器，当刀具碰到测量器，红灯亮时把这时的Z轴相对座标值设定为零位。
8.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的Z轴相对座标值再设定为零这就是Z轴的零位。
9.把这点机械座标Z轴数值记录在H1-H50工作座标上，就完成了工件在Z轴的零位设定。
10. 碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核一次；重要零件由当班组长亲自操作复核一次。
所有复核的结果均在交接班记录上体现。
注:机床具备自动碰数、记录机械座标值功能,在机床电脑中有图文并茂的使用说明书。
（一）、铣削加工部分1、铣刀选择及装夹1. 铣刀直径根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大越深，铣刀直径越大。
2. 铣刀刃数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料及粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料及半精加工时，选用中细齿铣刀。
3. 装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短刀杆。
4. 铣刀装夹后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
2、工件的装夹1. 在平口钳上装夹(1) 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行及垂直。
(2) 工件下面要垫放适当厚度的平行垫块，夹紧时应保证工件紧密地靠在平行垫块上。
(3) 工件高出钳口及伸出钳口两端不能太多，以防铣加工时产生振动。
3、铣削加工1.机床快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。
2.用成型铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀少25%左右。
3.切断时，铣刀应尽量靠尽夹具，以增加切断时的稳定性。
下列情况选用逆铣：(1).工件表面有硬质，积渣及硬度不均匀时。
(2).工件面表凹凸不模具制造工艺规范 KM-MW-001平较显著时。
(3).工件材料过硬时。
(4).阶梯铣削时。
(5).切削深度较大时。
下列情况选用顺铣：(1).铣削不易夹牢及薄而且长的工件时。
(2).精铣时。
(3).切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。
（二）、铰、钻削加工部分1. 装夹好工件（调较、拉表）；2. 用中心钻试钻，根据中心孔，复查尽寸；3. 在斜面及高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔；4. 钻盲孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块；5. 钻深孔时，为了防止因切削阻塞扭断钻头，应采用较小的进给量，并采用经常排屑的程式，用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头；6. 铰孔时，要求钻削留余量为0.2-0.5并用铰孔程式进行加工；（三）、镗削加工部分1、调校拉百分表；2、装夹刚性差的工件时，应加辅助支承并且夹紧力要适当，以防止工件装夹变形。
3、装夹镗刀杆及刀盘时，要清干净刀柄及刀柄之间连接部分，装镗刀杆时，拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀仪调整好。
4、对工件中心钻定位，再用比图纸孔径小4-6mm的钻头钻孔（孔径大留余量也应增大），再用粗镗刀加工到只剩下0.1-0.2mm的单边余量，最后才精加工。
（四）、直接数控DNC操作1.在DNC输送数据加工前，要先装夹好工件，定好参数据单句执行；2.在计算机中打开要输送的程序进行编辑，然后进入DNC状态，并输入加工程序名；3.在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现DNC标志；4.在计算机上按回车键即可进行DNC加工；5.刀具接近工件型面时，应减慢进刀速度以免加工余量大而造成抢刀或避空不够造成成撞刀事故，并且碰坏工作型面，如需要多次走刀加工，则第一刀切削后，应停机进行测量，其结果正确后，再继续执行程式，否则应停止运行，并检查工件座标参数，以及程式正确性，经改正后，再重复以上步骤；6.工件加工完毕，应检测工件主要尺寸与图纸尺寸是否一致，合格后方可拆卸送质检；7.工件拆卸后，应及时把机床工作台清洗干净；8.多重文件传送功能（MULIT PIP）：该功能能实现机床与微机间互送程式，文件和参数与DNC比较，第 3 页共 7 页A.DNC只能输送一个文件,MULIT PIP能够输送多个文件；B.文件格式不同，格式错误将导致机床电脑出现报警；格式如下：PIP格式：$文件名，*%o DNC格式：%oM30 M30%o%o %o（五）、工人自检内容、范围：1. 加工者在加工前必须看清工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位形状、图纸各尺寸，知道其下工序加工内容；2. 装夹前先测量毛坯尺寸是否符合图纸要求,工件定位时必须认真检查对刀的正确性。
3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整，自检内容主要为加工部位的位置尺寸，如：（1）工件是否正确分中；（2）加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（3）加工部位相互间的位置尺寸，在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺寸进行测量（圆弧除外）。
4. 经过粗加工自检后才进行精加工，精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进行自检；对垂直的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸；5. 完成自检，确认工件与图纸及工艺要求相符后，方能拆下工件送检验员进行专检；二、立式加工中心加工工艺规范操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作立式加工中心的资格。
(一)、开机前准备：1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2.装夹工件：工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
模具制造工艺规范 KM-MW-001装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。
对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
3.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：4.碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
5.分中碰数：手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头直径（即工件长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。
把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。
再一次认真检查数据的正确性。
工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
6.根据编程作业指导书准备好所有刀具。
7.根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
8.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
9.把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。
这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。
再一次认真检查数据的正确性。
10.单边碰数：按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。
再一次认真检查数据的正确性。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件边沿，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
11.碰数复核：一般零件由操作工自己复核一次；主镶件由当班组长监督，操作工复核第 5 页共 7 页一次；重要零件由当班组长亲自操作复核一次。
所有复核的结果均在交接班记录上体现。