如何做好设备的日常点检

设备点检制的医学内涵
人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法 和技术。例如：现代的预防医学包括日常预防、健康检查 和早期治疗。 与之相应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检 查和预防修理。 为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期 检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。 健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血 压计、X光、CT等，也应发展到设备诊断领域中。 现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设 备诊断的扩展。
预测未来的故障后果
制定必要的对策和维修计划 状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。
向零故障的目标前进
6）提高人的可靠性： A、人的行为来自知识、规则和技能。 B、人的失误是必然的。
心理：忘记，忽略，漏掉，没注意，记错，不关心，误解。 行为：过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应。 损失：操作失误，维修失误，无对策，对策不力，对策错误。 C、减少人的失误靠管理。 内容：合理分工，用人得当；定置、目视化、标记化管理；行为规范。 训练：良好的工作氛围和心理、物理环境。 目标：让容易失误的事情难于发生，让难于正确的做法易于实现。 TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题， 进行分析研究，制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程。
❖ 可及时发现螺栓螺帽是否有 松动异常，具体做法用红笔 （红色油漆)在螺栓螺帽连接 处划一条线
在螺栓螺帽表面 划标识线
目视化管理的适用例二
❖ 显示仪表（温度计、压力表）的 使用范围标示
❖ 使用范围超出正常或容许范围外 之压力、温度时会导致设备丧失 性能或发生故障之处。
❖ 可监控设备是否运转正常，在仪 表的正常指示范围刻度盘上涂绿 色或贴绿色胶带，在超出限值部 分涂红色或贴红色胶带
添加更换频率：每半 月检查油位，不足标 识线则添加到标识线
每半年更换油品
目视化管理适用四
❖ 油位计（油位观察视窗）使用 范围表示
❖ 确保正常给油量。在油位计的 上下限各划一条红线，如压缩 空气的油雾器的油杯等。
油量保持在红线 之内
故障的基本概念
所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障 的种类有：
1）功能停止型故障：设备突发性停止的故障 。 2）功能降低型故障：虽可以动作，但加工能
尘土 松动 断裂
划痕 存水 振动 疲劳 最终故障
电化学反应 微裂纹
锈蚀 裂纹
减少故障损失的对象
减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维 修各个环节，其对策如下：
保持 状态
遵守操作 规程
修复 自然劣化
纠正 缺陷设计
防止 人为劣化
发现防止 劣化
创新 维修方法
防止 操作失误
防止 维修失误
正常范围涂绿 色或贴绿色胶 带
非正常工作范围 涂红色或贴红色 胶带
目视化管理适用例三
❖ 加油口及使用油品之种类。
❖ 适用于较遗漏的加油口的标 识。明确表示位置及使用的 油品防止加错油
❖ 可打印小标签塑封后再粘贴 或者挂在设备上
加油小标签：
加油口编号：NO 2
润滑部位：传动系统 减速箱
使用油品：美孚 xp220
1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障） 2）使人为劣化转变为自然劣化。
自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿 命降低和性能劣化。
人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性 能降低和寿命降低。
要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状 态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。
如何做设备的日常点检
做好点检前提一
❖ 将设备弄干净 彻底将脏污去除 平时看不到，摸不到的地方也要进行清洁
别忘了还有机器里面，背面
❖ 清扫就是点检 ❖ 点检就是要发现设备缺陷 ❖ 排除缺陷是我的责任
只有现场环境整洁明了，设备问题才有可 能无处藏身
前提二
❖ 检查的部位标准明确化 点检的部位在哪里 点检的方法及时间 点检的频率是多少
点检项目适当引入目视化管理，减少 检查时间
❖ 何谓点检目视化管理：
用眼睛发现设备的异状或管理的异常，根据
相关的标志或标识，任何人都可以很容易
判断正常或异常，如发现有异常可立即进行 相关的设备复原或改善。
目视化管理适用例一
❖ 螺栓、螺帽的定位记号
❖ 适用范围：振动较大之处因松 动会引起重大故障或对品质有 影响之处。
❖听 设备异响：尖锐的金属声 不定周期的咔咔声 气体泄漏声
❖摸 电机温度 减速箱温度 清洗时管道温度
❖ 借助仪器的检查 非接触式 温度仪（红外线）：部分很难用手 摸到的电机，减速箱，或者电气接头 水平尺：需要水平确认时，如制瓶机器平台 千分尺：星轮等摆动精确测量
设备缺陷种类
❖微缺陷一览表
灰尘、污垢 、划痕、裂纹、磨损、变形 振动、异音、飞散、泄露、发热、焦味 异臭、变色、偏心、倾斜、不足、过头 松动、锈蚀、硬化、变质、电类、管线
❖ 微缺陷分类 污垢：灰尘、垃圾、粉、油污、生锈 瑕疵：龟裂、压碎、变形、缺损 松动：摇晃、脱落、倾斜、偏心、磨损 松弛：皮带、链条 异常：异响、发热、振动、异臭、变色、压力 黏着：塞住、堆积、剥落、动作不良
❖ 产生微缺陷基本条件举例： 润滑：缺油、油污、用油不适当、泄漏 加油：加油口污染、保管不良、油桶破损 油位计：污垢、破损、泄漏、水平不良 锁紧：螺栓、螺帽、松弛、脱落、配合不良
检查基准书
检查时间到了，该检查 去了
前提三
❖ 点检人员已受过相关训练 已经掌握检查方法 检查工具
是否遵守安全防护措施
点检的作业方法：
❖看 观察设备有没有异常抖动 有没有打滑 有没有漏水漏油 与运转条件标准是否有差异
❖闻 有没有焦糊异味，主要针对电气元件 有没有其他异味（如超净的过氧乙酸溶液管 道等）
设备点检制的具体内容和特点
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部 位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设 备保持其规定功能的设备管理方法。 值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度 和管理方法。 设备点检制的特点是：
A、定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。 B、定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。 C、定量。对劣化倾向的定量化测定。 D、定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。 E、定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。 F、定点检计划表。点检计划表指导点检员沿着规定的路线作业。 G、定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录。 H、定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急 需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案。
生产部门 改进操作技能
维修部门 改进维修技能
向零故障的目标前进
1、改变观念 要改变传统心智模式，确定：
1）设备是人使它故障的。 2）人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。 3）要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生
故障” ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ“故障可以达到零”的新观念。
向零故障的目标前进
2、劣化原因分析
力 下降或导致其它损失的故障。
故障只是冰山一角
故障 大缺陷 中缺陷 微缺陷
故障停机 性能下降
海平面
脱落
老化
变形
松动 锈蚀
灰尘
缺油
漏油
裂纹
磨损
发热 振动
脏污
噪音 划痕
演变过程:
中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。
日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。
济南卷烟厂在设备上一直开展“清洁----清洁----再清洁”的三个清洁活 动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下:
1）劣化原因的结构：劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素 。
2）劣化原因的渐变过程：劣化是一个从量变到质变的过程，发展过 程如下：
微缺陷
中缺陷
大缺陷
故障
不会产生 停机，暂时
不影响 功能
会产生小 停机或影 响设备功
能
已发展到 故障边缘， 置之不理 后果严重
向零故障的目标前进
3、达到零故障的六个步骤
向零故障的目标前进
良好的预防维修实践要点为： A、研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命； B、配备点检标准表格，定期点检； C、设定劣化基础，以便及时取代劣化零部件； D、提高维修方法技能。 5）走向预知维修和状态维修。预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间
的方法。 监测，定量掌握设备状态
研究分析异常原因/倾向管理
3）改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻 底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修 预防的目的。
4）彻底的预防维修。设备可分六大系统：气动系统、润滑系统、液压系统 、驱动传递系统、运动系统、电气控制系统。
对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周 期，及时予以修理、更换是十分必要的。