仓储系统规划设计方案

散货区
散货区 典型仓库设计图
接收区
订货提取区 包装组合区 装运组合区
四、通道设计
通道有两类：a、仓库通道，包括：入库区通道、各库 房间通道； b、库房通道：出入库通道、货位间通道。 通道设计的主要指标有通道的方向、宽度和数量，一般 按国家标准设计。
例如：汽车通道应不小于4米，叉车通道应不小于3.6米 。
2、按产品流程分：原料仓库；在制品仓库；成品仓库。 3、按堆放形式分：无货架仓库；货架仓库（普通货架、移
动货架、流动货架）。 4、按机械化程度分：人工仓库、机械化仓库、自动化仓库
、集成自动化仓库、智能自动化仓库 5、配送中心：连接生产和消费的流通部门。
AS/RS 自动存取系统
仓储的基本知识
定量定货模式ຫໍສະໝຸດ ★示例一 设仓库共有40个存储区，大小为20*20=400单元尺寸。 长8个，宽5个，有4个出入站p1、p2、p3、p4， p1、p2用 卡车运输， p3、p4用火车运输（如下页图所示）。所 有库存项目的60%从p1或p2存入或取出，应用每个站台 进行存取的机会相等，各为30%。40%的库存项目存取分 配在p3、p4，即各为20%。仓库采用专用存储方式，一 个给定存储区，只允许存储一种产品。现有三种产品A 、B、C：产品A要求3600单元尺寸存储面积，出入库周 转率为每月750箱；产品B需6400单元尺寸存储面积，周 转率为每月900箱；产品C需4000单元尺寸存储面积，周 转率为每月800箱。如何按总期望移动距离最小进行仓 库平面布置设计？
其基本算式为：
其中：X i,Yi为 每个供应点的 坐标； W i为每个点的 供应量（每年）
上式也可采用实验模型的方式更简单的完成
W1
W2
● P1(x1,1/1 P3(x3,1/3)
)
W3
W4
示例二：地点选择中的重心法
某机器制造厂仓库，每年需从P1地运来钢材，从 P2地运来铸铁，从P3地运来焦碳，从P4地运来各种造 型材料，各地与城市中心的距离和每年的材料运量如 表所示。假定以城市中心为原点，各种材料运输费率 相同，试用重心法确定该厂仓库的合理位置。
空缺系数期望值：
n表示一列货位堆码货物的件数。
例中：
2、通道损失计算（设叉车通道3米）： 总面积=1+1+3+1+1=7 可利用面积=1+1+1+1=4 则：损失=3/7
3、空缺损失：
4、总损失：
5、库存容量计算（设实际需求库容量为 1000个货位）
6、仓容利用率（库存评价）：
示例结论：
由分析结果可知，本例中的仓库利用率很低。 需要重新设计库存物资种类和堆码，装卸搬运 设备和出入库频率。
常见问题： 1、缺乏充分的调查，凭主观意愿作决定； 2、忽视自然条件、运输条件； 3、缺乏长远考虑，场址限制了发展。
二、考虑因素
：
1、地区选择
•自然条件（温度、湿度） •经济条件（基础设施、已形成的物流格局） •社会因素（政策、文化）
2、地点选择
•运输条件（仓库与生产单位运输距离及公路情况） •环境条件（防辐、防尘、防风、防湿） •公共设施条件（供电、供水） •地理条件（场形平缓、留有发展余地） •地质水文条件（地基承载力、古墓、地下水、滑坡
型及通道有关。
二、库容量的计算（以无货架仓库为例）
示例如图：通道两侧各有两排货物（即货堆深度为两 个货位），每排货物有若干列，每列堆码四层。
1、蜂窝型空缺系数的计算： 无货架堆放时，必须将同一种物品存放在一堆，
如果在一列货堆上取走一层或几层，所产生的空缺 不能用别的货物填补，从而影响了库容量的充分利 用，这就是蜂窝空缺。
复合作业模式——堆垛机从通道口取一个货物单元送到 选定的货位A，然后直接转移到另一个给定货位B，取出 其中的货物单元，送到通道口出库。
2、管理模式——大中型仓库普遍采用计算机管理，并在 线调度运输设备。
3、评价指标——
延伸： 物流与 商流分 好还是 合好
提示：货架设 计成两个货物
单元深度
思考：哪些措施可以提高仓库的出入库频率？ 讨论：库存与运输分离好还是结合在一起好？
员、设备窝工，防止物资堵塞； （4）要充分利用仓库面积和建筑物空间，但需注意存
储数量要易于读取，便于检查； （5）有利于物资、人员、设施安全，要符合“三防”
（防水、放火、防爆）。
库房设计
具体内容包括： 确定仓库形式和作业形式； 确定货位尺寸和库房总体尺寸； 物资堆码设计；通道设计；设备配置；存取模
常规的）
平面仓库（ 空气运输仓
）
高平面仓库
金属结构的 高架仓库
水泥结构的 高架仓库
多层仓库
二、仓库及作业形式的确定
1、需求分析——提出问题（如需建立适合什么情况下的库 房），确定目标；通过调研找出各种限制条件；研究实施 工作的可行性、组织措施等。
2、确定货物单元形式和规格——这一步不一定花很多时间 ，却是企业库房设计中不易控制和容易忽略的一步。一些 企业由于缺乏对企业产品自身的长远了解，因此只注重了 眼前的货物形式。
一般地，货堆越深（例中深度为两个货位）， 空缺损失越大，但总库存损失越小。
！注意：不要一味追求存储效率（仓容利用率 ），否则会造成货场混乱、作业混乱。
库房设计
一、库房设计的主要内容和原则： 库房设计主要是指仓库内部的合理布局，其具体要求
有： （1）要根据仓库作业程度，有利于提高作业效率； （2）要尽可能减少储存物料及仓储人员的运动距离； （3）要有利于仓库作业时间的有效利用，尽量减少人
）
三、场址选择的分析方法 ：
1、地区选择：主要有优缺点比较法（列出主要影响因素，对比技术条
件、建设费用和经营条件）和加权因素法。
加权因素法的基本步骤： （1）选择有关评价因素，并列成因素清单 （2）根据选择的因素的重要程度，给予适当权数（一般取为0—10） （3）对拟定方案中的因素打分（一般取A=4，E=3，I=2，O=1，U=0） （4）用每个因素的权数分别乘以该因素的评分，得因素分数 （5）各拟定方案的因素分数比较，得最优方案。
②间对期所望有的存移储动位距置离计）算fk（存储位置k与各站之
pi——经输入或输出点i进行存入或取出的百分比 dik——从输入或输出点i到存储位置k的距离或时间 m——输入或输出点（站台）数
③按次f类k大推小。分配产品1到具有最低fk值的存储位置s1，依 ★基本原理：频率快的先排队（安排在离出入口最 近处）
解：①按Ti/Si大小排序： ∵TA=750，TB=900，TC=800 SA=3600/400=9，SB=16，SC=10 ∴
3、确定库房和作业形式——在上述工作基础上可以确定库 房形式。一般多采用单元货格式仓库。对品种不多且批量 较大的仓库，也可以采用重力式货架（流动式）仓库。同 时，根据入出库的工艺要求（整单元或零散货入出库）来 决定是否需要拣选作业等作业活动。
三、货位和堆码的确定
1、货位尺寸的确定——货位尺寸是库房设计中易项极 其重要的内容，它直接关系到仓库面积和空间利用率，也 关系到能否顺利地存取货物。货位尺寸取决于在货物单元 四周需留出的净空尺寸。对自动化仓库而言，这些净空尺 寸的确定应考虑货架、起重设备轨道施工精度和停车精度 。
仓库库容量的确定
库容量是仓库的主要参数之一，是规划仓库的首先要确定的 问题。
库容量大小的确定： 首先取决于仓库对生产经营缓冲平衡的需要； 其次，仓库建设投资费用和建成后的经营费用是库容量经
济性的评价指标； 出入库频率（仓库另一主要参数）与库容量密切相关，当
出库与入库频率一致时，库容量可为极小值； 此外，库容量还与库内货物存放形式、装卸搬运机械类
仓储布置优化设计
★问题及目标：仓库布置问题包括分配各类产品到该仓 库的各个存储位置，总目标是移动距离最短。 ★基本假设：假设移动路线是矩形。 ★基本步骤：
①按Ｔi/Si的大小，以降序安排产品的顺序标号， 即：
其中：Ｔi——存入或取出产品j的移动次数，即产品i的周转率； Ｓi——产品i所需要的存储位置数。
出库发运
保管
入库
接运 内部交接
验收 保管保养
出库 点交清理
代运
车站码头提货 或专线接车
短途运输和库 内搬运
验收准备 核对资料 检验实物 建立帐卡档案 码垛垫或密封 维护保养
检查 清仓盘存 核对出库凭证
备料 复核 领料 送料 代办托运 包装
仓储的基本知识
二、仓库类型：
1、按保管形态分：普通仓库；恒温仓库；冷藏仓库；露天 仓库。
观点2： 库存并不是简单的 资源储备缓冲器或
浪费问题
观点1： 企业过程中充满了
效益背反现象
目录
仓储的基本知识 仓库的选址 库容量设计 库房设计、通道设计 仓储优化布置技术
仓储的基本知识
一、仓储系统的主要环节：
仓储系统围绕物资储存而开展一系列业务活动 ，这些活动可分为三个阶段实现： 1、物资的验收入库——包括物资接运、验收、办 理入库手续等。 2、物资的储存保管——即根据各物资的性能特点 ，结合具体自然条件，来确保库存物资的完好程度 。影响物资储存的因素主要有：物资本身的性质、
2、货位布局——一般应按入库、验收、储存、分拣、 出库流程安排；根据作业频率确定堆垛机数量（一般一个 巷道配备一台堆垛机）；确定高层货架和作业区的衔接方 式。
★常见错误：不注重流程中的货品流量（吞吐量大的 应置于移动距离最短的位置（主通道、低货位））。
3、堆码——按物资性质、品种、重量、外形尺寸设计 堆码位置。堆码形式有平面堆码、立体堆码和悬挂堆码， 常用立体堆码。
★常见错误：主通道交叉。
五、建筑和公用工程设计
库房的工艺设计要对仓库的土建和公用工程的设计提 出要求，内容包括：确定货架的工艺载荷；提出对货架 的精度要求；提出对基础的承载力要求；确定采暖、通 风、照明、放火等要求，其建筑主要项目如下。