我国催化裂化技术发展现状及前景
催化裂化工艺催化剂的发展
催化裂化工艺催化剂的发展近年来，催化裂化产品被广泛使用，石油的催化裂化发展迅猛并取得了很大进步。
目前我国对于催化裂化产品的需求量很大，为了满足市场需求，使用催化剂是很有必要的。
催化剂可以加快化学反应速率，尽可能达到供等于求，满足工业使用，可以看出催化裂化催化剂对催化裂化的发展具有关键作用，它的使用不仅提高了轻质油的产率、降低了残炭的产率，而且还间接促进了经济的发展。
因此应从实际出发对催化裂化工艺技术进行进一步的研究，推动我国石油化工行业的发展。
标签：催化裂化；催化剂；发展在社会不断发展的进程中，石油资源的使用量也随之增大，但是在很大程度上也给自然环境带来不利的影响，将油品与催化剂进行有效的结合，可以提升轻质油的产量，进一步促进催化裂化技术、工艺及装置的发展。
1 催化裂化工艺技术催化裂化工艺的发展经历了固定床、移动床、流化床及提升管技术的发展阶段，每种工艺技术均具有自身的特点，结合渣油炼制的实际情况，优选最佳的生产工艺技术，能够降低催化裂化的成本，提高产品质量，创造最佳经济效益。
由于催化裂化工艺的特点，选择最佳的催化裂化工艺技术措施，获得更高的轻质油产率，得到更高辛烷值的汽油，满足市场对汽油品质的要求。
催化裂化生产的柴油的十六烷值也比较高，达到设计的标准，是催化裂化工艺的另一种合格的轻质油产品。
催化裂化生产工艺不仅生产出合格的汽油和柴油产品，同时能够得到液化气和重要的丙烯原料。
石油化工催化裂化工艺使用的原材料为馏分油或渣油，经过催化裂化处理后，得到高品质的轻质油品，达到石油化工生产的技术标准。
2 催化裂化工艺技术进展2.1 移动床催化裂化技术移动床催化裂化技术是采用移动床反应器和蒸汽进行催化裂化的硅铝催化剂。
催化剂在反应器与再生器之间循环移动，含碳催化剂在再生器烧焦后送入反应器，在反应器和原料油接触后发生反应，生成的轻质产物自反应器顶端逸出被送去分馏塔，生成的焦炭附于催化剂被送到再生器燃烧，最终催化剂再生。
催化裂化
催化裂化技术的发展概况及前景展望张坚强1引言催化裂化（FCC）工艺是将重质油轻质化,目的产品是汽油、柴油和液化气。
由于转化率高,产品质量好,近半个世纪以来, FCC工艺技术和生产规模都有了很大的发展。
从催化裂化减压蜡油到掺混渣油,并逐步提高掺混比例,大大提高了原油的加工深度,获得了更大的经济效益。
目前,催化裂化装置已成为炼油工业深度加工和汽油生产的主体装置[1]。
由于催化裂化投资和操作费用低,原料适应性强,转化率高,自1942年第一套工业化流化催化裂化装置运转以来,它已发展成为炼油厂中的核心加工工艺,是重油轻质化的主要手段之一，而我国石油资源中,原油大部分偏重,轻质油品含量低,这就更加决定了炼油工业必须走深加工的路线[2]。
面对日益严格的环保法规的要求,通过装置改造和与其它上下游工艺结合(如进料加氢,产品后处理等),催化裂化能以合适的费用生产合适的产品。
近十几年来,我国催化裂化掺炼渣油量在不断上升,已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步,国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展[3]。
从当前炼油工艺发展和炼油厂改造与建设情况看来,催化裂化仍居重要地位,并未因生产清洁燃料的苛刻要求而止步不前，即使从更长远的目标看,催化裂化装置所产汽油经加氢饱和后也应能成为燃料电池的一种燃料组分。
本文主要综述国内催化裂化技术现状及其发展前景。
2 国内外催化裂化技术发展动力及其概况2.1 催化裂化技术进步的推动力近年来,催化裂化原料的品质越来越差,但对提高目的产物收率、汽柴油质量、柴汽比,以及多产丙烯和改善烟气排放等提出了更高的要求。
围绕这些问题,催化剂、设备和工艺技术方面的新技术不断涌现,推动着催化技术不断向前发展。
由于催化裂化过程的庞大加工规模,目的产品产率提高零点五个百分点即可产生巨大的经济效益,因此提高目的产品产率始终是催化裂化技术进步的主旋律。
我国催化裂化设备工艺发展现状及未来趋势
我国催化裂化设备工艺发展现状及未来趋势摘要：催化裂化设备工艺在炼油方面至关重要。
我国催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大进展，催化裂化设备工艺将取得更大的发展。
关键词：催化裂化；设备工艺技术；发展现状；未来趋势0 引言在我国石油资源中，炼油工业必须走向深加工的路线，这是由于我国原油大部分偏重，且轻质油品含量低所决定的。
近几十年来我国催化裂化的技术水平逐步提高，油量也不断提升，且处于世界领先地位。
同时我国在催化剂的制备方面也有很大进步，甚至在许多方面都超过国外的先进水平。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
1 现代催化裂化工艺设备发展现状及趋势催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一，这是因为：热裂化因技术落后而被淘汰；焦化适合减压渣油；加氢裂化技术先进，产品收率高，质量好但设备投资大，操作费用高，氢气来源有困难。
因此催化裂化成为了油轻质化的主要手段。
商品汽油有80%、柴油有33%是来自催化裂化技术的。
同时我国原油加工能力每年2.7亿吨，其中催化裂化超过1亿吨/年。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
影响催化裂化未来发展的重要因素是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为催化裂化工艺技术发展的主要推动力。
已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
催化裂化催化剂的研究与应用
催化裂化催化剂的研究与应用催化裂化是一种重要的炼油工艺，其主要目的是将原油中的长链烃分子通过催化剂的作用裂解成更加有价值的短链烃分子。
催化裂化技术在炼油工业中具有广泛的应用，可以提高炼油产物的质量，并且有效地提高了炼油产品的产率。
而催化裂化催化剂的研究与应用则是催化裂化技术能够持续发展的重要保障。
一、催化裂化催化剂的研究现状催化裂化催化剂是催化裂化技术中最为关键的部分，其性能直接影响着催化裂化的效率和产品质量。
目前，催化裂化催化剂主要包括酸性固体催化剂和贵金属催化剂两大类。
酸性固体催化剂是催化裂化技术中使用最为广泛的催化剂，其主要成分包括硅铝酸盐和沸石等。
这类催化剂具有良好的酸性和孔道结构，可以有效地裂解重质原油中的长链烃分子。
近年来，随着炼油工业对产品质量要求的提高，科研人员对酸性固体催化剂的研究也在不断深入。
通过提高催化剂的酸性和表面积，优化催化剂的孔道结构等手段，使得酸性固体催化剂在催化裂化中的性能得到了显著提升。
贵金属催化剂是近年来催化裂化领域的一个研究热点。
与传统的酸性固体催化剂相比，贵金属催化剂具有更高的催化活性和选择性，可以实现更加精确的烃分子裂解，得到更加高品质的裂化产品。
目前，科研人员主要将贵金属催化剂应用于催化裂化技术中的深度加工环节，通过与酸性固体催化剂的结合使用，可以实现更加高效的原油加工和产品提纯。
二、催化裂化催化剂的应用现状催化裂化催化剂的应用主要体现在炼油工业中的实际生产中。
目前，国内外的炼油企业对催化裂化催化剂的应用已经非常成熟，可以实现从原油到成品油的高效加工转化。
在实际生产中，催化裂化催化剂的应用主要体现在以下几个方面：1.原油加工：催化裂化催化剂可以将重质原油中的长链烃分子裂解成较为轻质的烃类化合物，提高了成品油的产率，并且显著提高了成品油的质量。
在炼油厂的原油加工装置中，催化裂化催化剂是实现高效加工的关键。
2.产品提纯：通过催化裂化技术，可以将原油中的硫、氮、金属等杂质去除，得到更加纯净的成品油产品。
催化催化裂化技术
催化催化裂化技术催化裂化技术是一种重要的炼油工艺，可以将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品。
本文将从催化裂化技术的原理、应用和发展前景等方面进行探讨，以期为读者提供对该技术的全面了解。
一、催化裂化技术的原理催化裂化技术是通过催化剂的作用将重质石油馏分分解为较轻的产品。
其主要原理是在高温和高压的条件下，将原料油与催化剂接触，使其发生裂化反应。
这种反应可以将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和燃料油的产率。
催化裂化反应主要分为两个阶段：热裂化和催化裂化。
在热裂化阶段，原料油在高温下分解成烃气和液体烃。
然后，在催化剂的作用下，烃气和液体烃进一步反应，生成较轻的产品，如汽油、液化气和柴油等。
二、催化裂化技术的应用催化裂化技术在炼油行业中具有广泛的应用。
首先，它可以提高汽油的产率。
由于汽车的普及，对汽油的需求量不断增加。
催化裂化技术可以将重质石油馏分转化为轻质的汽油，从而满足市场需求。
催化裂化技术可以生产出高质量的柴油。
在催化裂化过程中，石油馏分中的硫、氮和金属等杂质可以得到有效去除，从而提高柴油的质量。
这对于减少柴油排放的污染物具有重要意义。
催化裂化技术还可以生产出液化气、石脑油和石化原料等产品。
这些产品在化工、冶金和化肥等行业中具有广泛的应用。
三、催化裂化技术的发展前景随着能源需求的增加和石油资源的日益枯竭，催化裂化技术在未来的发展前景十分广阔。
一方面，随着汽车工业的高速发展，对汽油的需求将持续增加，催化裂化技术将成为满足市场需求的重要手段。
另一方面，随着环境保护意识的提高，对燃料油质量的要求也越来越高。
催化裂化技术可以提高燃料油的质量，减少对环境的污染，因此在未来的发展中具有重要的作用。
随着科技的不断进步，催化剂的研发和改进也将推动催化裂化技术的发展。
新型的催化剂可以提高反应的选择性和活性，从而提高产品的产率和质量。
催化裂化技术作为一种重要的炼油工艺，在提高石油产品产率和质量方面具有重要的作用。
国内外催化裂化技术的现状与发展
内容
前言 渣油催化裂化技术进展 生产清洁燃料的FCC技术进展 多产低碳烯烃的FCC技术进展 降低FCC装置排放的技术进展 结语
ห้องสมุดไป่ตู้
8
RFCC发展趋势
90年代后RFCC 技术迅猛发展 世界各大石油公 司都大力开发新 型喷嘴、新型反 应器技术、新型 汽提技术以及新 型再生技术等
9
IsoCat技术(Petrobras)
5.4 10.6 13.4 36.0 10.5 7.7 9.1
10.4 20.4 19.0 35.7 1.1 4.4 2.3
1）原料为石蜡基蜡油，操作条件：反应温度为600℃，剂油比为40 2）示范试验原料为加氢蜡油，氢含量为14w%
38
INDMAX技术(印度石油公司）
反应温度550-580℃、 剂油比15-25、注水量 15-20%以及低反应压 力操作 采用重油裂化组分、 超稳Y分子筛和择形 石三组元催化剂 建立了一套0.1Mt/a示 范装置
11
RICP技术(石科院)
干 气
气 体
液 气 化
石 油 脑
氢 气 VR
固 床 定 渣 加 油 氢
柴 油
渣 油 催 化 裂 化
催 汽油 化 催 柴 化 油
>350℃ 氢 油 加 渣
重 环 循 油 (HCO)
油 浆
RICP技术 是渣油加 氢-重油催 化裂化双向 组合 催化裂化回 炼油在加氢 装置与催化 裂化装置间 进行大循环 操作
3
全球催化裂化的现状
2005年全世界FCC装置加工能力达756.6 Mt/a，占世界原油加工量的16.55% 在过去的5年里，世界FCC装置加工能力 仅增加1.26%、其中亚太和中东地区的增 幅分别达到4.1%和3.4%
(完整版)我国催化裂化技术
我国催化裂化技术发展现状及前景左丽华（石油化工科学研究院，北京，100083）概括论述了我国催化裂化发展现状和世界FCC技术的最新发展水平，分析和比较了我国FCC技术与世界先进水平的差距，初步提出我国催化裂化技术的发展前景。
关键词：催化裂化现状最新水平差距前景1 概况流化催化裂化（FCC）是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
据统计，截止到1999年1月1日，全球原油加工能力为 4 015.48 Mt/a，其中催化裂化装置的加工能力为668.37 Mt/a，约占一次加工能力的16.6%，居二次加工能力的首位。
美国原油加工能力为821.13 Mt/a，催化裂化能力为271 Mt/a，居界第一，催化裂化占一次加工能力的比例为33.0%。
我国催化裂化能力达66.08 Mt/a，约占一次加工能力的38.1%，居世界第二位。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
2 现代催化裂化技术发展特点及趋势影响FCC未来发展的重要因素将是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为FCC技术发展的主要推动力。
FCC已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
80年代以来，催化裂化技术的进展主要体现在两个方面：① 开发成功掺炼渣油（常压渣油或减压渣油）的渣油催化裂化技术（称为渣油FCC，简写为RFCC）；② 催化裂化家族技术，包括多产低碳烯烃的DCC技术，多产异构烯烃的MIO技术和最大量生产汽油、液化气的MGG技术。
催化裂化mip技术
催化裂化MIP技术引言催化裂化是石油化工领域中一项非常重要的加工技术，通过将重质石油馏分在高温、高压和催化剂作用下分子裂解，生产出更高价值的燃料和化工产品。
在催化裂化过程中，MIP（Microsphere-embedded Insulator）技术作为一种新兴的催化剂承载技术发挥着重要作用。
本文将重点探讨催化裂化MIP技术的原理、应用和未来发展方向。
MIP技术的原理MIP技术是一种将催化剂包裹在微粒子（通常是陶瓷、氧化铝等材料）中的方法，形成高度稳定的催化剂载体。
在催化裂化过程中，MIP技术可以提供更好的热稳定性和化学稳定性，延长催化剂的寿命并提高催化效率。
MIP技术的原理包括以下几个方面：1. 载体选择MIP技术的首要任务是选择合适的载体材料。
通常，陶瓷和氧化铝是常用的载体材料，由于它们具有良好的热稳定性和化学稳定性，在高温和高压条件下不易破裂或变形。
此外，载体材料应具有适当的表面积和孔隙结构，以便催化剂能够均匀地分散在载体中，并提供最大的活性表面积。
2. 催化剂包裹催化剂包裹是指将催化剂均匀地分散在载体中。
这一步骤旨在确保催化剂能够充分接触到反应物，从而提高反应效率。
通常，可以通过浸渍法、沉积法和蒸镀法等方法将催化剂包裹到载体表面。
这些方法可以使催化剂在载体上形成均匀分布的颗粒，并保持良好的催化活性。
3. 表面修饰MIP技术可以通过表面修饰来改变载体和催化剂之间的相互作用。
表面修饰可以通过调整催化剂和载体表面的化学性质，如酸碱性和亲疏水性，来改善催化效果。
此外，表面修饰还可以增加载体与底层催化层之间的附着力，从而提高催化剂的稳定性和寿命。
MIP技术的应用MIP技术在催化裂化领域有着广泛的应用。
以下将重点介绍几个方面的应用。
1. 燃料生产催化裂化是燃料生产的重要环节，MIP技术可以在催化裂化过程中提高燃料产率和质量。
MIP技术可以使催化剂更均匀地分散在载体中，从而提高烟气与催化剂的接触效率。
此外，MIP技术还可以提高催化剂的稳定性，延长催化剂的使用寿命。
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术是最近几年来人们极力推进研究的一个技术，它对于提高生物柴油的性能以及破坏有毒有机物质有显著的改善。
目前，催化裂化技术已经发展迅猛，并在未来的发展中有发挥出巨大的潜力，其中包括其在碳氢化合物低温裂化领域的巨量发展。
首先，催化裂化技术在开发绿色燃料、降低有毒物质的排放方面发挥着重要作用。
它为油脂，烃类，污染物，有毒有机物，废弃物，碳氢化合物等制备生物柴油等清洁能源提供了可能。
其中，碳氢化合物的低温裂烃技术可以提高生物柴油的收率，降低有毒有机物的排放，提高燃料的燃烧能效，为构建低碳的绿色社会奠定基础。
其次，催化裂化技术近年来发展迅猛，包括催化剂的合成，催化裂化反应机理，催化剂和反应条件等。
例如，今年在日本开发出用于催化裂化柴油的新型钴催化剂。
此外，也合成了用于催化裂化石油、烃类和有机废料等材料的新型催化剂，例如以钯和钼为分子基础的纳米微粒等。
另外，催化裂化技术也受到国内外科学家的研究关注，已经取得了显著的进展。
国外的研究主要集中在改进催化加氢裂化反应最前沿的技术和装置技术以及提高反应温度和在碳氢化合物低温裂化方面取得巨大进展。
至于国内，主要工作集中在改进催化剂和催化反应机理以及提高催化裂化反应效率的方面，如金属催化剂和非金属催化剂的研究以及反应温度的改进等，以期在技术发展上取得突破性进展。
总的来说，催化裂化技术的发展取得了显著的成绩，在未来的研究中，将会继续完善并发展其本身的技术，并继续在低温碳氢化合物催化裂烃方面展示出巨大的潜力。
催化裂化汽油降烯烃技术的现状及发展
目前 我 国 车 用 汽 油 仍 以 催 化 裂 化 （ Ｃ 汽 油 为 主 ， 达 Ｆ Ｃ） 高 ８ ％ 的汽油来 自催 化裂化 ， ０ 而且 成 品汽油 中烯 烃含量 的 ８ ％来 ８
烯烃含量下降 １ ５ ～３ ０ 。所 以适 当降低 催 化裂 化反 应温 ．％ ．％ 度 ， 大剂 油 比， 增 提高装置 内平衡催化剂的活性 和 Ｆ Ｃ反应转化 Ｃ
率， 都有利 于降低 Ｆ Ｃ汽油烯烃含量 。 Ｃ
１ 优化 Ｆ ＣＣ 工 艺 条 件
１ １ 原 料 的选择 ．
有研究表 明 Ｆ Ｃ原料 的物 理和化 学性质 对其转 化率 、 品 Ｃ 产 产率 和产 品性 质都 有很 大影 响。进 料 干点 、 掺渣 比和特性 因数
期 为 今 后 的研 究 提 供 理 论 及 技 术 参 考 。
１ ２ 优 化操 作条 件 ．
Ｄ ｖｏ ａｉ ｎ公 司的研 究结果 表 明 ３ 当剂油 比提 高时 ， 油 中 ｓ １， 汽 烯烃含量显著下 降 ； 剂油 比恒定 时， 随着 反应温 度 的增加 ， 烯烃 含量上升 、 具体 数量关系为 ： 剂油 比一定 ， 反应温度每提高 １ Ｏ℃ ， 汽油 中烃含量提高 １ ； ％ 恒定反应温度 ， 剂油 比每提高一个单 位 ，
ｔ ｄ，ｓ ｈ ａ ｒｎ ｎ ｏ ｈ ｅ ｕｃ ｓ ｂ ｉ ｉ ｇ ｄ ｗｎ ｔ ｅ ＦＣＣ ａ ｏｉ ｅ ａ ｄ ｐ ｏ ｔｎ ｈ ｌ ｙ ａｉ ｎ，ａ ｏ ｔ ａ ｉｎ ａ ｄ ｒ ｆｒ ｎ ａ ｏｉ ｅ ａ ｄ Ｓ ｎ ｇ ｓ ｌ ｎ ｒ ｍｐ ｉ ｇ ｔ ｅ ａｋ ｌｔｏ ｎ ｒ ｍａ ｉ ｔ ｎ ｅｏ ｍｉ ｇ ｇ ｓ ｌｎ ｎ Ｏ ｏ ． ｚ ｏ
我国催化裂化技术发展现状及前景
我国催化裂化技术发展现状及前景一、技术水平提升近年来，我国催化裂化技术取得了显著的技术进步，主要体现在以下几个方面：1. 催化剂性能提升：研发新型催化剂，提高催化裂化反应活性和选择性，从而提高产品收率和质量。
2. 反应工艺优化：通过改进反应工艺条件，提高反应转化率和产品收率，同时降低能源消耗和环境污染。
3. 设备更新换代随着技术的不断发展，催化裂化设备也在不断更新换代。
新型催化裂化设备具有更高的传热效率、更低的能源消耗和更好的环保性能。
同时，设备的自动化和智能化水平不断提高，降低了人工成本和操作难度。
二、绿色环保方向随着环保意识的不断提高，绿色环保成为催化裂化技术发展的重要方向。
具体表现在以下几个方面：1. 减少污染物排放：采用新型催化剂和反应工艺，降低催化裂化过程中的污染物排放量，实现清洁生产。
2. 能源高效利用：优化能源利用结构，提高能源利用效率，减少能源浪费和环境污染。
3. 废弃物资源化：对催化裂化过程中的废弃物进行资源化利用，如生产硫酸、水泥等产品，实现废弃物的增值和环保利用。
三、工业互联网融合工业互联网技术的不断发展，为催化裂化技术的数字化转型提供了有力支持。
通过将工业互联网技术与催化裂化技术相结合，可以实现生产过程的全面数字化管理和智能控制，提高生产效率和产品质量。
四、产业链协同发展催化裂化技术作为石油化工产业链中的重要环节，需要与上下游产业协同发展。
通过加强与相关产业的合作，优化原料采购、产品销售等环节，提高产业链的协同效应和整体竞争力。
五、国际化战略布局随着全球化进程的不断深入，我国催化裂化技术也在积极拓展海外市场，进行国际化战略布局。
通过参与国际技术交流与合作，开展国际项目合作等方式，推动我国催化裂化技术的国际化发展。
六、智能化生产应用智能化生产是指通过应用人工智能、大数据、物联网等技术，实现生产过程的自动化、信息化和智能化。
在催化裂化技术领域，智能化生产的应用可以提高生产效率、降低能耗和减少人力成本。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展催化裂化工艺技术是一种将重质烃类裂解为轻质烃类和汽油等燃料的重要手段。
在我国，随着石油化工行业的快速发展，催化裂化工艺技术也取得了显著的进步。
本文将简要回顾我国催化裂化工艺技术的发展历程，介绍技术创新与应用情况，并展望未来的发展前景。
自20世纪50年代以来，我国催化裂化工艺技术经历了从引进到自主研发的过程。
早期，我国从国外引进了一批先进的催化裂化装置和技术，在消化吸收的基础上，逐渐开始自主创新。
到20世纪80年代，我国已成功开发出具有自主知识产权的催化裂化工艺技术，并在大型工业装置上得到应用。
进入21世纪，我国催化裂化工艺技术水平进一步提升，已成为世界催化裂化工艺技术的重要研发和应用大国。
近年来，我国催化裂化工艺技术在技术创新和应用方面取得了许多重要成果。
在催化剂的种类和性能方面，通过优化制备工艺和组分设计，成功开发出多种高效、环保型催化剂。
这些催化剂在提高产品收率、降低能源消耗、减少污染物排放等方面具有显著优势。
在反应器设计方面，我国已成功开发出多套具有自主知识产权的反应器设计。
这些反应器在提高原料适应性、优化产品分布、降低能源消耗等方面表现出色。
例如，某新型反应器采用独特的结构设计，有效提高了催化剂的利用率和产品的分离效果，降低了装置的运行成本。
展望未来，我国催化裂化工艺技术将继续深入研究和技术创新。
随着环保要求的日益严格，开发高效、环保型催化裂化工艺技术将成为重要方向。
通过优化催化剂和反应器设计，降低污染物排放，提高资源利用率，实现绿色生产。
市场对燃料油和化工产品的需求将持续增长，因此催化裂化工艺技术的研究和应用将更加注重产品结构的优化和多样性的拓展。
例如，通过引入新的反应条件和原料，开发生产高附加值化学品的技术，提高企业的经济效益。
随着智能化和自动化的快速发展，催化裂化工艺技术将更加注重信息技术和自动化技术的应用。
通过建立自动化控制系统和实时监测分析系统，提高装置的运行效率和安全性，实现生产过程的智能化和信息化。
催化裂化mip技术
催化裂化mip技术催化裂化MIP技术是一种利用分子印迹聚合物（MIP）作为固定相，结合催化裂化技术进行有机物分离和纯化的新型技术。
该技术具有高选择性、高灵敏度、高稳定性等优点，在石油化工、环境监测等领域具有广泛应用前景。
催化裂化是一种重要的石油加工技术，通过在高温下将重质烃分子分解成轻质烃分子，以达到提高汽油、柴油等产品产率的目的。
然而，在催化裂化过程中，会产生大量的副产物和杂质，如苯、甲苯、二甲苯等有机物，这些有机物对环境和人体健康都有一定危害。
因此，对这些有机物进行有效的分离和纯化就显得尤为重要。
传统的分离和纯化方法包括蒸馏、吸附、萃取等，但这些方法存在着效率低、成本高、操作复杂等问题。
而MIP技术则通过特定模板分子与单体发生作用形成聚合物，并将模板分子从聚合物中去除，从而形成具有特定识别能力的固定相。
这种固定相可以选择性地吸附目标分子，实现分离和纯化。
MIP技术具有高选择性、高灵敏度、高稳定性等优点，可以用于有机物的分离和纯化。
在催化裂化MIP技术中，MIP作为固定相与催化剂一起放置在反应器中，通过对反应产物进行选择性吸附和分离，实现对目标有机物的高效纯化。
该技术不仅可以提高产品的质量和产率，还可以减少环境污染和资源浪费。
催化裂化MIP技术的关键是制备具有高选择性、高稳定性的MIP材料。
制备MIP材料需要选择合适的单体、交联剂、模板分子等原料，并进行聚合反应、去模板等步骤。
此外，还需要考虑到反应条件、聚合时间等因素对材料性能的影响。
近年来，研究人员已经成功地将催化裂化MIP技术应用于苯乙烯生产过程中对苄基氢氧化铵（BHA）进行了有效地分离和纯化，并取得了良好的效果。
此外，该技术还可以用于环境监测、食品安全等领域。
总之，催化裂化MIP技术是一种具有广泛应用前景的新型分离和纯化技术。
通过制备具有特定识别能力的MIP材料，实现对目标有机物的高效选择性吸附和分离，为提高产品质量和产率、减少环境污染和资源浪费等方面提供了新的解决方案。
石油催化裂化技术的应用发展趋势
石油催化裂化技术的应用发展趋势石油催化裂化技术是炼油工业中重要的技术之一，其应用广泛，能够提高石油产品的质量和收率，降低成本，同时对环境保护也有一定的作用。
随着我国经济的不断快速发展、工业化进程的加速推进、石油需求量持续增长，石油催化裂化技术也在不断地发展和完善中，本文将主要从催化剂、反应条件和生产流程等方面探讨石油催化裂化技术的应用发展趋势。
一、催化剂的研发和应用催化剂是催化裂化技术中的核心部分，对其性能的研发和应用有着重要的影响。
催化剂的选择直接关系到石油产品的产率和质量，随着催化剂技术的不断改进，其产率和质量也将不断提高。
首先，相对传统的固定床催化剂，流态化催化技术将成为新的发展方向。
流态化催化床可以减小热传递阻力，保证催化剂颗粒的均匀性和稳定性，提高催化剂的利用效率，同时降低了生产成本。
这一技术的研究和应用将为催化裂化技术的发展带来新的动力。
其次，高效催化剂（如分子筛催化剂）将成为催化裂化技术的发展方向。
分子筛催化剂因其具有微孔结构、强烈的酸性和高的分子选择性，在催化裂化反应中具有很好的催化效果，能够提高产率和降低能耗。
二、反应条件的优化反应条件对裂化反应的产率、产品质量、能耗、催化剂寿命等方面都有着不同程度的影响，因此反应条件的优化是提高裂化反应效果的重要手段。
首先，在石油催化裂化过程中，温度、压力和催化剂的用量是需要优化的三个因素。
在保证石油产品质量的前提下，适当提高催化剂用量和反应温度，降低反应压力，可以有效提高石油产品收率和催化剂使用寿命，同时降低反应耗能。
其次，在反应过程中，可以采用物理和化学方法，来改善反应条件。
例如，在反应前往往需要引入氢气，以调整反应体系的氢气/烃分子比，以提高反应过程中分子之间的氢键作用，促进裂化反应的进行。
此外，反应过程中可采用物理方法使反应体系达到饱和状态，提高石油产品的产率和质量。
三、生产流程的优化石油催化裂化技术的生产流程优化也是提高其应用效果的重要方向。
催化裂化年度总结
催化裂化年度总结一、引言在过去的一年中，催化裂化装置的运行状况、生产能力、技术进步、安全环保以及人员培训等方面均取得了显著的成果。
本总结旨在全面回顾这一年的工作，总结经验，分析问题，并提出改进措施。
二、装置运行与生产能力在过去的一年中，催化裂化装置的平均开工率达到了XX%，创造了历史新高。
通过优化操作参数，装置的处理能力得到了有效提升，同时产品的质量和收率也得到了显著改善。
具体来说，汽油、柴油和重油等主要产品的收率分别提高了X%，X%和X%。
三、技术进步与研发为了提高装置的效率和安全性，我们在过去一年里实施了一系列的技术改造和研发项目。
其中，新型催化剂的开发和应用取得了重大突破，提高了产品的质量和收率。
同时，我们还成功地实施了一项节能减排项目，减少了装置的能耗和排放。
四、安全与环保在安全环保方面，我们始终坚持“以人为本，安全第一”的原则。
通过加强安全培训和隐患排查整改，装置的安全管理水平得到了有效提升。
此外，我们还投入大量资源用于环保设施的升级改造，确保了装置的环保合规性。
五、人员培训与团队建设为了提高员工的专业技能和综合素质，我们制定了一系列培训计划和实施方案。
通过内部培训、外部交流和实地考察等多种形式，员工的业务能力和团队协作精神得到了显著提高。
此外，我们还加强了团队建设工作，提高了员工的凝聚力和归属感。
六、总结与展望回顾过去一年的工作，我们取得了一定的成绩，但也存在一些问题和不足。
在未来的工作中，我们将继续努力，发扬成绩，改进不足，推动催化裂化装置的持续发展和升级。
具体来说，我们将采取以下措施：1. 深入挖掘装置潜力，进一步提高生产能力；2. 加大科技创新力度，持续推进技术进步；3. 强化安全环保管理，确保装置的可持续发展；4. 加强人才队伍建设，提高员工的整体素质。
2023年催化裂化装置行业市场分析现状
2023年催化裂化装置行业市场分析现状催化裂化装置是石油化工行业中的重要设备之一，主要用于将重质石油馏分转化为高附加值的轻质石化产品。
在现代工业中，石化产品的需求量越来越大，催化裂化装置的市场需求也随之增长。
因此，催化裂化装置行业具有较大的市场潜力和发展空间。
目前，全球石化产业处于快速发展阶段，对催化裂化装置的需求量持续增长。
特别是在亚洲地区，由于经济发展和人口增长的推动，石化产品的消费量迅速增加。
亚洲地区的石油催化裂化装置市场规模庞大，其中中国、印度、日本等国家是催化裂化装置市场的主要需求方。
中国是全球最大的石化市场之一，催化裂化装置在中国的市场需求量巨大。
近年来，中国经济持续快速增长，石化行业的发展也得到了极大的推动。
中国的催化裂化装置市场规模逐年增长，涉及领域广泛，包括原油加工、化工生产等。
催化裂化装置不仅可以满足国内市场的需求，还可以出口到其他国家和地区。
印度作为全球人口第二多的国家，石化产品的需求也是巨大的。
印度的石油催化裂化装置市场规模正在逐年扩大，当前主要依赖进口，国内生产能力有限。
随着印度经济的快速发展和石化行业的壮大，催化裂化装置市场的潜力巨大。
日本是催化裂化装置领域的重要市场之一。
日本的石化产业规模庞大，催化裂化装置在炼油和化工领域扮演着重要角色。
同时，日本还是全球催化裂化装置技术的重要供应方和研发创新中心，具有较高的市场竞争力。
除了以上几个主要市场，催化裂化装置市场还在其他地区也存在较大的需求。
中东地区是全球石油产量的重要地区之一，催化裂化装置在中东地区的市场需求量也相对较高。
美国作为石化强国，在催化裂化装置技术和产量方面处于领先地位，市场需求量也较大。
总体来说，催化裂化装置行业具有较好的市场前景和发展机会。
随着石化行业的快速发展和石化产品需求的不断增长，催化裂化装置市场的潜力将不断释放。
同时，在技术创新和研发方面的投入也是关键，提高催化裂化装置的效率和产品质量，增强市场竞争力。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展一、本文概述催化裂化（FCC）作为一种重要的石油加工技术，在我国石油工业中占据着举足轻重的地位。
随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，我国催化裂化工艺技术也在持续发展和创新。
本文旨在全面概述我国催化裂化工艺技术的最新进展，包括技术原理、工艺流程、催化剂研发、设备改进以及环保措施等方面的内容。
通过对这些方面的深入探讨，本文旨在展示我国催化裂化工艺技术在提高石油资源利用效率、促进石油工业可持续发展以及减少环境污染等方面的积极贡献。
本文还将对催化裂化工艺技术的发展趋势进行展望，以期为相关领域的科研人员和企业提供有益的参考和借鉴。
二、催化裂化工艺技术的基本原理催化裂化（Catalytic Cracking）是一种重要的石油加工过程，主要目的是将重质烃类转化为更有价值的轻质产品，如汽油、煤油和柴油等。
其基本原理是利用催化剂加速烃类分子在高温高压环境下的热裂解反应，使长链烃类断裂成较短的链烃，从而改善产品的品质和产量。
催化裂化工艺主要包括热裂化和催化裂化两个阶段。
热裂化是在没有催化剂的情况下，通过高温使烃类分子发生热裂解，生成较小的烃分子。
然而，这个过程的选择性较差，会产生大量的裂化气和焦炭，导致产品收率较低。
催化裂化则是在热裂化的基础上引入催化剂，通过催化剂的选择性吸附和表面酸性，使得烃类分子在较低的温度下就能发生裂解，同时提高裂解的选择性和产品的收率。
催化剂的活性、选择性和稳定性对催化裂化过程的影响至关重要。
在催化裂化过程中，烃类分子首先被催化剂表面的酸性位点吸附，然后在催化剂的作用下发生裂解反应。
生成的较小烃分子随后从催化剂表面脱附，进入气相，最后通过冷凝和分离得到所需的产品。
随着科技的不断进步，我国的催化裂化工艺技术也在不断发展。
新型的催化剂、反应器和工艺条件的优化等技术的发展，使得催化裂化过程的效率和选择性得到了显著提高，为我国石油工业的发展做出了重要贡献。
三、我国催化裂化工艺技术的现状我国催化裂化工艺技术自上世纪五十年代引进至今，经历了从引进消化到自主创新的发展历程，目前已经形成了具有自主知识产权的催化裂化工艺技术体系。
催化裂化两段提升技术的现状及应用
催化裂化两段提升技术的现状及应用
掺氢催化裂化两段提升技术（HCR）是燃料乙醇的一种新技术，在国内外研究机构已经得到了大量的研究。
它通过催化氢复合与加氢反应形成掺氢乙醇，这可
以提高乙醇燃烧性能，减少排放，而无需任何改造，可以以较低的价格提供最佳性能。
一、HCR技术的发展历史
掺氢催化裂化两段提升技术的发展历史可以追溯到上世纪80年代初，当时美
国南加州大学和摩尔定研究小组开发了第一代掺氢技术，用于改善乙醇的燃烧性能，后来，欧美学者陆续提出了更新的技术，以改善单位时间的氢添加量并增加正极
反应的活性物质。
二、HCR技术应用广泛
在技术上，HCR技术已经广泛应用于燃料、石油化工以及能源领域，其中在
乙醇燃料领域的应用最为广泛，它可以显著减少排放，改革燃料乙醇的燃料排放特性，减少汽车发动机燃烧室内的烟尘和其他污染物，提高发动机性能，并有助于
保护环境。
三、HCR技术的研究与发展
目前HCR技术的研究与发展主要集中于掺氢乙醇的制备工艺，改性催化剂的
选择，添加物的选择，掺氢乙醇的乙醇成分的测试等方面。
掺氢乙醇的研究也意味着更洁净的燃料，更低的燃料消耗，更少的烟尘和碳排放。
四、HCR技术现状与前景
一方面，在国内外，大量的研究人员开展了HCR技术的研究，通过添加不同
的添加物来改善乙醇的燃烧性能，以及优化掺氢乙醇的性能、成分和乙醇分子的结构等方面的研究，这些研究发展出了一系列有效的技术方法和新颖的思路。
另一方面，HCR技术所具有的清洁环保特性使它在全球范围内得到越来越多的应用，未来HCR技术将继续在燃料乙醇研究领域引起巨大的变化和提升，它将成为用于改善乙醇燃料和减少汽车烟尘污染的一种清洁能源技术。
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我国催化裂化技术发展现状及前景左丽华(石油化工科学研究院,北京,100083) 概括论述了我国催化裂化发展现状和世界FCC 技术的最新发展水平,分析和比较了我国FCC 技术与世界先进水平的差距,初步提出我国催化裂化技术的发展前景。
关键词: 催化裂化 现状 最新水平 差距 前景本文于1999209220收到。
1 概况流化催化裂化(FCC )是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术,是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
据统计,截止到1999年1月1日,全球原油加工能力为4015148M t a ,其中催化裂化装置的加工能力为668137M t a ,约占一次加工能力的1616%,居二次加工能力的首位。
美国原油加工能力为821113M t a ,催化裂化能力为271M t a ,居世界第一,催化裂化占一次加工能力的比例为3310%。
我国催化裂化能力达66108M t a ,约占一次加工能力的3811%,居世界第二位。
我国石油资源中,原油大部分偏重,轻质油品含量低,这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来,催化裂化掺炼渣油量在不断上升,已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步,国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
2 现代催化裂化技术发展特点及趋势影响FCC 未来发展的重要因素将是:原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为FCC 技术发展的主要推动力。
FCC 已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
80年代以来,催化裂化技术的进展主要体现在两个方面:①开发成功掺炼渣油(常压渣油或减压渣油)的渣油催化裂化技术(称为渣油FCC ,简写为R FCC );②催化裂化家族技术,包括多产低碳烯烃的DCC 技术,多产异构烯烃的M I O 技术和最大量生产汽油、液化气的M GG 技术。
211 RFCC 工艺技术1980年世界上专门设计用于R FCC 的生产能力几乎为零,而到1996年其生产能力已达10015M t a ,约占催化裂化总能力(约650M t a )的16%,进入90年代,R FCC 的势头有增无减,特别是亚太地区更显得强劲。
如1993-1995年计划进行新建和改建的装置就有42套,其中新建17套。
新建装置中R FCC 占大多数,共有12套,除一套为Shell 石油公司在美国路易斯安那州的N arco 炼油厂外,其余的大都建在东亚地区的中国、日本、韩国、新加坡和泰国。
未来世界FCC 装置的能力将继续以1%的速度增长,其中R FCC 生产能力也将随之增长。
21111 R FCC 原料特征世界R FCC 装置原料中渣油的平均量为15%～20%。
从国外各大公司对原料的要求来看,残炭与金属两个指标已分别达到8%和20Λg g。
而国内渣油催化裂化原料的残炭一般达到6%,金属15Λg g,与国外水平相比,尚有潜力。
中国石化集团公司FCC装置中约80%都掺炼不同比例的渣油,平均掺渣比约为26%,1989-1997年,掺炼重质油的比例从18152%增至43164%。
我国大庆石蜡基原油具有残炭低、金属含量低的特点,其减压渣油的残炭为8195%,金属为7Λg g,所以大庆减压渣油可以直接进行催化裂化。
前郭炼油厂已进行了大庆全减压渣油催化裂化的尝试,但未见国外全减压渣油催化裂化的报道。
21112 R FCC工艺技术及硬件设备目前世界上R FCC的主要工艺有Kellogg公司的HOC、UO P公司的RCC、S&W公司的R FCC、Shell公司的R FCC、IFP To tal公司的R2R和Exxon公司的F lex icrack ing等。
各种工艺特点见表1。
这些工艺虽各有特点,但在解决R FCC问题的技术措施上却大致相近。
总体而言,重油FCC关键设备和工艺的主要改进情况列于表2。
表1 国外几家公司RFCC技术特征公司名称 工艺技术名称 第一套装置地点开工日期技术特征UO P R FCC挪威CatlettsburgA sh land炼厂198313催化剂提升及原料油注入从提升管下部通过干气和蒸汽,提升管弹射式快速分离、效率达95%,二段再生、催化剂外冷却器Shell R FCC英国Stanlow炼厂,95M t a198815原料及催化剂高效混合系统、提升管短接触,多段汽提,高温高效再生S&W(To tal) R FCC在A rdmo re炼厂1981两个再生器同轴安装、两段再生,新型高效雾化喷嘴,新型U SY催化剂生焦量很低Kellogg HOCPh illi p s石油公司的Bo rger炼厂1961原装置为并列式,现最新设计为叠置式、有内和外催化剂冷却器。
在加工原料的残炭量>10%、(N i+V)>30Λg g时,进行预加氢IFP To tal R2R1981原料与催化剂泥流接触的下流式原料注入系统,混合温度控制(M TC)技术,提升管末端装置(R am sho rn),待生剂汽提,两段再生,催化剂冷却器Exxon F lexicrack ingBP公司的E spana装置1994提升管终止、高效分段汽提、紧接式旋风器、进料喷注系统。
1995年末改建成短接触(SCT)装置,如此装置有74套表2 重油FCC关键设备和工艺的改进FCC反应器 FCC再生器 其 他短接触时间提升管裂化原料油分布和雾化质量的提高,雾化蒸汽的应用多点进料,急冷技术油气快速分离(直联式旋风)高效汽提高效再生,低藏量低NO x排放低过剩氧含量(CO部分燃烧)空气分布板设计的改进烟气能量回收新型高通量立管高旋风分离器三、四级旋风分离系统 新开发的R FCC技术和装置包括:两段渣油改质技术——移动床+流化床、毫秒催化裂化(M SCC)工艺、下流式反应器与上流式再生器组合构型和N EXCC新型催化裂化装置、双提升管加工高康氏残炭的重量油FCC和FCC短接触时间的改进。
FCC与加氢技术相结合也是一种发展方向。
渣油两段改质技术,用于多产汽油、柴油和喷气燃料。
其优点是液体产物增加,而气体和 或焦炭产率减少。
第一段降低渣油的康氏残炭和金属含量,第二段进行FCC反应。
移动床的改质是在气相短时间的热转化条件下进行。
M SCC反应器的进料垂直注射于由催化剂向下流动所形成的帘子,实现了毫秒接触,反应产物与催化剂水平沿着反应区穿过,实现剂气快速分离。
快速的剂气分离和小空间的反应区,减少了非理想的二次反应,提高目的产物的选择性,汽油和烯烃产率增加、焦炭产率减少,能更好地加工重质原料,N i和V对催化剂的影响减轻,投资费用较低。
目前M SCC的应用情况:150k t a验证装置于1993年运行。
第一套工业装置(2800k t a),位于美国新泽西州,将Coast Eagle Po in t O il Co1 (ECPOC)传统的FCC装置改造成M SCC设计。
1994年11月开始运转,到1998年1月已运转37个月,开工率达9812%。
第二套工业装置(设计能力5000k t a)建在路易斯安那州的T ran s Am erican公司的炼油厂中,1999年开工。
国外在80年代初就有下流式反应器的专利及设计构思,如美国M ob il公司在1983年5月31日发布的专利——带有下流式反应器提升管的FCC反应器;美国T exaco公司1985年4月30日通过公告的专利——催化裂化系统(即下流式弹射反应器和分散相提升管再生器);Kellogg公司催化裂化专家撰文中设想的未来型FCC HOC 装置。
UO P公司发表的最新专利,提出了下流式反应器与上流式再生器的组合构型。
下流式反应器与常规上流式反应器相比的优点是:由于催化剂在反应器内依靠重力下行,没有催化剂最小提升速度的问题,因而无返混、无偏流,油剂接触均匀、混合迅速、易于实现高温、短接触时间裂化以改善产品分布。
原料适应性强,操作上有更大灵活性。
在采用多个小直径下流式反应器时,不仅能保证固体催化剂分布好,也能对不同质量的进料分别进行裂化。
由于避免了催化剂返混,减少了油气的再裂化,因而能减轻催化剂受金属中毒的不良影响。
可提高装置中催化剂的利用率,从而增加汽油选种性,提高汽油辛烷值并使催化剂系统藏量减少1 5～1 10。
由于不用高速气化喷嘴,可显著减少对催化剂和设备的磨耗和磨损。
可改进装置中催化焦的选种性,从而相对降低焦炭的生成量。
能使催化剂迅速从下流式反应器中完成反应的油料中分离出来,并用最少的汽提量完全脱除可汽提烃。
该专利发明的优势在于:FCC反应将重质烃在催化剂存在下裂化成低沸点产物;FCC 反应器—再生器构型安排合理,减少了大型反应器和再生器;改善了进料和催化剂的接触,也改善了产物与催化剂的分离。
N EXCC被称为下一代的催化裂化装置,将由位于芬兰Po rvoo的N este O Y公司实现工业化。
与常规FCC装置相比,具有费用低、性能优良的特点。
而且汽油加轻质烯烃的转化率可达85%～90%(常规FCC装置转化率只有70%～75%)。
N EXCC工艺采用两台组合在一起的循环裂化床反应器,其中一台为反应器,另一台为催化剂再生器。
在同一受压壳体内,反应器在再生器内。
此外采用多入口旋风分离器取代了常规的旋风分离器。
进料油、催化剂和输送气体从N EXCC装置的下部进入裂化反应器。
在环形反应器中,催化剂裂化油料。
待生剂送到装置的下部进再生器,待生剂烧焦再生,同时使催化剂升温,并借助燃烧用的空气将催化剂提升到再生器的顶部。
据称,该新装置操作较容易、灵活,也易改换催化剂和原料油。
N EXCC采用较苛刻的条件,以超过常规FCC的产物产率。
如催化剂循环量比常规FCC 多2～3倍、反应温度600～650℃(常规FCC为530～550℃)、剂油接触时间只有1～2s(常规5～7s)。
在这样的条件下操作才能允许有利的反应进行。
在催化裂化装置部分结构的革新方面涉及:多点进料改进产品性质,再生剂与待生剂预混合系统,用下流式反应器加工高碱原料,侧向安装的FCC二段汽提器,FCC待生催化剂分布管。
212 催化裂化家族技术80年代末我国进行了多种低碳烯烃技术的开发,目前开发成功并实现工业应用的技术有: DCC、M GG、M I O技术。
这些新工艺的出现为炼油和石化相结合以及生产清洁燃料开辟了经济可行的途径。
DCC技术以重质烃为原料,如V GO、V GO 掺脱沥青、V GO掺焦化蜡油及V GO掺渣油等。
以流化催化裂化为基础进行延伸,在工艺、工程和催化剂配方上进行革新,以多产丙烯为目的的DCC2 型,采用石蜡基原料时,丙烯产率可达23%;而以多产异构烯烃为目的的DCC2 型,在用石蜡基原料时,异丁烯加异戊烯产率接近13%,同时得到14%丙烯。