精益生产LeanProduction
准时生产与精益生产
准时生产与精益生产1. 简介准时生产和精益生产是现代生产管理中非常重要的概念。
准时生产（Just-In-Time，简称JIT）是一种以实现最低库存、最短生产周期和最高生产效率为目标的生产管理方法。
精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费、提高质量和响应市场需求能力为原则的生产管理方法。
在本文中，我们将探讨准时生产和精益生产的概念、原则以及实施方法，并分析其在现代生产管理中的重要性。
2. 准时生产准时生产（Just-In-Time）是一种生产管理方法，其目标是在生产过程中实现最低库存、最短生产周期和最高生产效率。
准时生产的核心思想是在需要产品时才进行生产，以减少库存和降低库存成本。
2.1 准时生产的原则•零库存：准时生产强调最低库存水平，避免过高的库存对企业造成的各种损失，如资金占用、仓储成本等。
•生产平稳：准时生产追求生产的平稳进行，避免生产波动和浪费，提高生产效率和质量。
•精细计划：准时生产需要精确计划生产活动，包括生产数量、生产时间、物料配送等。
•小批量生产：准时生产倡导小批量生产，以便更好地控制生产过程和提高生产效率。
2.2 实施准时生产的方法•制定生产计划：根据市场需求、生产能力和资源情况，制定合理的生产计划，确保按时交付产品。
•建立供应链管理：与供应商建立紧密的合作关系，确保供应的及时性和准确性。
•实施精细化调度：通过细致的调度和优化，合理安排生产资源，提高生产效率和准时交付能力。
•强化质量管理：建立严格的质量管理制度，确保产品质量符合要求，减少不良品的产生。
3. 精益生产精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法，其核心是消除浪费、提高质量和响应市场需求能力。
精益生产强调以客户为中心，通过精益思维和不断改进提高生产效率和产品质量。
3.1 精益生产的原则•消除浪费：精益生产追求高效率和高质量，通过消除各种形式的浪费，如过度生产、库存积压、运输等，提高生产效率和资源利用率。
精益生产发展背景及流程
精益生产发展背景及流程精益生产（Lean Production）是一种高效的生产管理方法，它起源于日本丰田汽车公司的生产管理理念。
20世纪70年代，由于石油危机和全球经济危机，企业面临着严峻的竞争和资源压力，因此迫切需要一种能够提高生产效率的新方法。
精益生产的主要目标是消除浪费，提高生产效率，并同时提高产品质量。
其核心思想是在生产过程中最大限度地减少或消除非价值增加的活动，以便将资源集中用于创造价值。
精益生产采用各种工具和技术，如物理流程改善、人员能力培训、供应链管理和质量控制等，以实现生产过程的精益化。
精益生产的核心流程包括价值流分析、精益物流、快速返工和全员参与等。
首先，通过价值流分析，企业能够清楚地了解生产过程中的所有活动，并确定哪些活动是为客户创造价值的，哪些是浪费的。
然后，企业可以采取精益物流的方法，通过合理的物料流动和库存管理，消除生产过程中的浪费。
快速返工是指快速发现和解决生产过程中出现的问题，以确保产品的质量。
最后，全员参与是指企业鼓励员工在持续改进方面发挥积极作用，从而推动整个精益生产流程的不断改进。
精益生产方法的应用范围非常广泛，涉及各个行业和领域。
它不仅可以提高生产效率和质量，降低成本，还可以增强企业的竞争力和可持续发展能力。
许多企业在实施精益生产后，都取得了显著的成效，如减少生产周期、提高产品质量、降低库存水平和成本等。
总之，精益生产是一种有效提高生产效率和质量的管理方法。
它的发展背景是应对严峻的竞争和资源压力，以及推动企业的持续改进和可持续发展。
通过价值流分析、精益物流、快速返工和全员参与等核心流程，企业可以实现生产过程的精益化，从而提高竞争力和可持续发展能力。
精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，它的发展背景可以追溯到日本丰田汽车公司的生产管理理念。
20世纪70年代，由于石油危机和全球经济危机的冲击，企业面临着巨大的竞争和资源压力。
在这样的背景下，丰田汽车公司积极寻求一种能够增加生产效率、提高产品质量的方法，并希望采取一种能够在有限的资源条件下实现最佳效益的生产方式。
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产术语
精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产,并作为实践的指南,特选用与精益生产有关的术语６６条,并加以解释．１．精益生产Lean Production含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结,命名为“Lean Production”,中文翻译为“精益生产”;“ Lean”的意思是没有脂肪;这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪,认为动作良好的企业应该是没有库存的,因此命名为“Lean Production”;2．附加价值Value Added含义：附加价值是企业本身创造出的价值;附加价值愈高则获得能力愈强;附加价值=销售额-材料费+委外加工费+折旧费+工资;附加价值率的计算方式为：附加价值/营业收入100%;比率越高则贡献越大,显示获利能力愈强,精益企业应达到30%以上;3．7种浪费Seven Wastes含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——1等待的浪费；2搬运的浪费；3不良品的浪费；4动作的浪费；5加工的浪费；6库存的浪费；7制造过多早的浪费;4．价值流图Value Stream Mapping含义：所谓价值流,是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动包括增值活动和非增值活动．识别价值流,是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具,就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来,作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式Toyota Production System含义：一般认为,丰田生产方式的支柱有两个,一是＂自动化＂,二是“及时生产”;根据大野耐一的描述,丰田生产方式的现场管理,有两个特点,一是流水化制造,二是拉动式计划方法,也就是看板方式;丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起,后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置;生产的产品则按照生产流程顺序流动;由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器;于是提高了生产力;这也就是单元生产最初的雏形;第二项特点是应用看析方式;这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段;6．自动化Jidocka含义：丰田公司不是单纯的自动化,而是强调＂带人字旁的自动化＂．在丰田公司的任何一个工厂里,差不多所有的设备上都装着自动停止装置,譬如＂定位停车方式＂,＂全面运转系统＂,＂保险阀＂及其它种种安全装置．机器被赋予了人的智慧．给机器加上人字旁这件事,大大改变了操作的工作．因为,当机器正常运转的时候,用不到人,人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了;所以,一个人可以管理好几台机器,随着人员的减少,生产效率将飞速提高;“带人字旁的自动化”的精神,来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机;7．防呆Bakayoke、Fool-proof含义：为了实现生产合格率100%的目标,必须在模具、工装夹具方面多用脑筋,添置防止不合格发生的设备,这就是防呆装置;防呆装置有6类：①出现操作失误就装不上工装夹具;②物品不符合规格,机器就不会加工;③出现操作失误,机器就不会加工;④自动修正操作失误、动作失误,然后开始加工;⑤在后工序检查出前工序不合格,前工序停止动作;⑥作业上如有遗漏,后工序停止运作;8．及时生产Just in Time含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品;9．物料需求计划Material Requirements Planning含义：美国营运管理协会APICS提倡采用计算机进行物料计划,这一方法逐渐发展成MRP;以前,MRP只包含物料计划,但后来,开始向整个生产管理的数据体系发展,称为ERP;10．推动式生产Push Production含义：按照MRP的计算逻辑,各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产;上工序无需为下工序负责,生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可,这种方式称之为推动式生产;11．拉动生产Pull Production含义：在拉动生产的方式下,作业员不是根据上级领导预先制定的生产计划,而是根据下一工序发出的目视信号,来决定何时生产、生产什么、生产的数量,以及何时停产、何时进行生产切换;拉动生产同时制定了规则,告诉作业员,当生产中出现问题时,他们应该采用何种解决步骤,应该向谁申请帮助;最后,一个拉动生产系统应该具有良好的目视性,使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况;12．看板Kanban含义：看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具．在最初的拉动生产方式中,采用小纸片作为传递信号的工具,这种小纸片日本人称之为看板．于是看板这一名称便沿用了下来．现在,看板早就不在局限于纸板了,电子看板目前是主流．13．生产平准化Level Production含义：生产现场的生产任务越不稳定,浪费就越多．因为设备、人员、周转在制品等等各项要素必须与生产任务的最大需求去配备;为了防止生产线的这种不稳定现象,必须致力于生产计划趋于稳定,这就是生产平准化;14．利特尔法则Little’s law含义：Lead Time＝存货数量生产节拍．如何有效地缩短生产周期呢利特尔法则已经很明显地指出了方向．一个方向是提高产能,从而降低生产节拍．另一个方向就是压缩存货数量．然而,提高产能往往意味着增加很大的投入．另外,生产能力的提升虽然可以缩短生产周期,但是,生产能力的提升总有个限度,我们无法容忍生产能力远远超过市场的需求．一般来说,每个公司在一定时期内的生产能力是大致不变的．而从长期来看,各公司也会力图使自己公司的产能与市场需求相吻合．因此,最有效的缩短生产周期的方法就是压缩在制品数量．15．Pitch Time含义：狭义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个托盘的产品所需的时间．广义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个搬运批量的产品所需的时间．16．Pace Time含义：在拉动生产方式下,一张看板对应一定数量的产品,Pace Time就是生产一张看板代表数量的产品的时间;搬运批量是看板数量的整数倍;17．Loop Time含义：物料搬运人员频繁沿设定的搬运路线进行搬运,Loop Time就是物料搬运人员在生产现场循环一圈的时间;18．换模段取、Exchange of Die含义：机器从生产一种产品转为生产另一种产品,需要更换模具,称之为换模;只有通过缩短产品切换时间,才能缩小批量规模,因而才能减少在制品库存;通过小批量生产,可以缩短各种产品的生产提前期,工厂能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化;19．快速换模Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies含义：SMED是将换线时间缩到最短的一门技术;SMED在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来,他帮助丰田公司把产品切换时间由４小时缩短为３分钟;20．外部操作External Setup含义：不必停机就能进行的换模操作;21．内部操作Internal Setup含义：必须停机才能进行的换模操作;22.单元生产Cell Production含义：单元生产是一种生产线设置技术,与传送带流水线和按照功能布局相比,单元生产这种方法具有三个明显的特点：①机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局;②员工是多能工,能够1人操作多道工序;③工序间的在制品最少,采用一个流;23．成组技术Group Technology含义：成组技术揭示和利用产品间的相似性,按照一定的准则分类成组,同组产品能够采用同一方法进行处理,以便提高效益;在机械制造工程中,成组技术是计算机辅助制造的基础,将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统,以获得最大的经济效益;成组技术的核心是成组工艺,它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族,按零件族制定工艺进行加工,从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率;零件的相似性是广义的,在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性,以基本相似性为基础,在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性,称为二次相似性或派生相似性;24．标准操作书Standing Operation Process含义：标准操作书是作业员进行操作必须遵守的标准;标准操作书必须包含三要素：生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序;25．周期时间Cycle Time含义：Cycle Time就是每生产一个产品需要的时间．例如；一个产品需要经过５台设备,那么每台设备都会有自己的Cycle Time,每台设备的Cycle Time可能都是不一样的．26．生产节拍、节拍时间Takt Time含义：与Cycle Time相同的是,Takt Time也是生产能力的一种表达方式．与Cycle Time不同的是,尽管生产流程由多少道工序构成,尽管每道工序的Cycle Time都是不同的,但是Takt Time只有一个．因此,Takt Time是整个生产系统的生产能力,而Cycle Time是指每个工序各自的生产能力．27．在制品、半成品、仕挂Work in Process含义：生产现场的物料分为三种形态：原材料、在制品、成品;已经开始加工、但是还没有结束加工为成品的物料都是在制品;28．一个流One Piece Flow含义：生产现场的物料常常是批量流动的,比如每做完100个在制品才转入下一道工序加工,这称之为批量流;一个流是与此相对应的概念,意思是说做完1个制品后立刻转入下一道工序加工;29．标准在制品、标准手持Stand WIP含义；精益生产特别强调对在制品数量的控制,原则上,生产线应该是每位作业员手上只有一个在制品,但是由于特殊工艺的要求、特殊的布局等等原因,不能够做到彻底的一个流,因此对在制品数量进行标准化,称之为标准在制品;30．一人多机与一人多工序含义：在机械加工的过程中,一位作业员能够操作3台车床,这叫做一人多机;但是,如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床,这就是一人多工序;在精益生产中,由于重视流水化作业,因此以一人多工序为改善方向;31．多能化Multi-skilled , Cross-trained含义：对作业员进行培训,使之掌握多种作业技能,以配合精益生产１人多工序的要求．32．操作顺序、作业手顺Operation Sequence含义：进行操作的顺序．在一人多工序的情况下会出现先机床还是先铣床的操作顺序问题．33．提前期、生产期Lead Time含义：Lead在英语中有提前的意思;从客户给工厂下订单,到工厂交货,一定会有一个提前量,这个提前量,就是Lead Time;34．工业工程Industrial Engineering含义：日本IE协会定义：通过科学的方法,对人、物、资金、信息、时间等企业资源加以有效利用,快速、低价提供市场所需的优质商品和服务,同时也带给产品生产者以满足和幸福;IE,即是对达成上述目标的方法进行研究的活动;美国IE协会定义：对整合了人、物、设备的体系进行设计、改善、实施的活动;应用工学分析、设计原理、方法的同时,以数学、物理学及社会科学等专业知识和经验为依据,对该体系的效果进行展示、预测和评价;一句话概括IE：IE是使员工快乐高效进行生产的技术;35．IE体系含义：①作业改善、②流程改善、③现场改革、④企业系统改革、精益生产体系;古典IE的内容主要是传统的IE七工具;古典IE主要是对现有生产体系进行改善;现代IE的内容主要是单元生产、快速切换等内容;现代IE致力于重新构筑生产体系;系统IE的内容主要是拉动式生产计划、DBR排程法、精益采购、快速交货等内容;系统IE的最高成就是企业实现以零库存为代表的浪费为零;36．作业测定Work Measurement含义：作业测定的方法,大致可分为直接法和间接法;所谓直接法就是直接观测生产活动所需的时间的方法,有时间分析和工作抽样,所谓间接法就是设定不同要素的基本时间资料和过去经验数值等组合的时间值的方法;有PTS、标准资料、统计标准及实绩记录等方法;37．作业研究含义：以IE为中心改善作业,进行有目的分析的方法体系;方法研究和作业测定是不同的,前者是分析作业质的方面,后者是分析量的方面,但是,要使作业达到质和量的统一,就要进行综合分析;通过取得的数据,对人的动作,采用的工具及设备,必要的资材及生产布局进行研究,达到使用最小的劳动力及获得最大的效果;38．IE七工具、IE七道具IE Seven Tools含义：IE七工具是一名IE工程师必须掌握的7项技能;这7项技能是：生产线平衡、动作分析、布局改善与搬运分析、工作抽样、时间研究、程序分析、操作分析;39．生产线平衡Line Balancing含义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法．目的是消除作业同不平衡的效率损失以及生产过剩．40．动作经济原则Principle of Motion Economy含义：动作经济原则是由吉尔布莱斯提倡的,其目的是要实现高效率而又减少疲劳．动作经济原则主要涉及三个领域：①与使用身体有关原则；②有关作业场地布置的原则；③关于工具、机器设备的设计原则;41．搬运三要素含义：影响搬运有三个要素,它们是重量、距离、时间,要提高搬运的效果就必须减轻重量,缩短距离,缩短时间,近年来,在物流的概念中新增了容积,它被称为搬运的第四个要素;42．布局Layout含义：在工厂中布局的要点如下：①考虑未来布局改变的可能性;②搬运的合理化;③保养和安全的对策;④设备及空间的平稳;⑤关心作业的环境及条件;⑥管理的容易度;⑦公害,节省资源对策;43．工作抽样Work Sampling含义：工作抽样又称工作抽查,是一种统计推论的方法．它是根据统计学的原理,以随机抽样的方法来测定一个部门在一定时间内,实际从事某项工作所占规定时间的百分率,以此百分率来测定人力通常的效率．该方法运用于无法以动作时间衡量的工作．44．标准工时Standard Time含义：标准工时是在标准工作环境下,进行一道加工所需的人工时间．标准工时的制定方法有两种,一种是马表观测法,另外一种是时间预测法．45．马表观测法Stop Watch含义：马表观测法是一种利用多通道马表进行时间观测的技术,旨在决定一位合格适当、训练有素的操作者在标准状态下,对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间;46．DMDecimal Minute含义：在马表观测法中,为了便于计算测定时间值而使用的时间单位,是１分钟的１/1001DM=秒;一般称呼为DM,也称为Decimal Minute;47．时间预制系统Predetermined Time System含义：预置时间系统简称PTS法,是国际公认的制定时间标准的通用技术手法;它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间,而非通过现场观测的时间分析方法;PTS只是一个总称,目前有WF法、MTM法、MOD 法等40余种方法;48．简明工作因素法Brief Work Factor含义：简明工作因素法是1987年由Science Management Corporation 和荷兰飞利浦公司共同开发出来的一种时间制度．它把原则和数值都加以简化到可以背诵；但又和其它工作因素法脉络相承,没有自相矛盾的地方．非常适于工厂的领班、保全技术员及IE、R＆D在日常工作中使用,以便改进工作方法,增进效率;BWF分析法区别于其它方法的部分在于：①身体部位造成的时间值的差忽略不计身体部位没有区分②分析单位大5/1000分;③区分的条件较为笼统距离、重量等49．动作时间测定法、MTMMethods Time Measurement含义：分解作业的基本动作并对应此动作的性质及条件,预先确定时间的方法,是PTS法既定时间标准法的一种,时间单位采用TMU,1TMU=分钟法Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard含义：1966年,澳大利亚的海特博士在长期研究的基础上创立模特排时法Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard,简称MOD法,该法将人体动作归纳为二十种,将时间与动作融为一体,是最简洁概括的方法,因此MOD法易学易用,且实用方便,同时其精度又不低于传统的PTS技法;51．标准资料法含义：从过去收集到的实绩资料开始制订每个要素作业单位的时间标准资料,适用于每个必要的作业和要素作业时间,通过作业全体的要素时间的合计来设定标准时间的方法,要素作业是预算最小单位;52．学习曲线Leaning Curve含义：所谓学习曲线,就是用来表示单台产品生产工时和累积产量之间函数关系的曲线．学习曲线在工业工程中应用很广,可用于预测产品工时,可以作为新产品报价的依据,也可以用作考核生产工人技术熟练程度提高的依据．53．全面生产管理、TPMTotal Production Management含义：以建立追求生产系统效率化极限总和的效率化的企业体质为目标．在现场所构筑的生产系统中,以企业整体生命周期为对象,追求零故障,零不良,零灾害,防止所有损失于未然．由生产部门开始,而后跨越开发,营业,管理,采购等部门．经营者至第一线从业人员全体参加,以重复小团队的方式不断活动,达成一切零损失．54．5S含义：5S是基于所有人都参与基础的的一种管理方法;1955年,日本企业提出了整理、整顿2个S;后来因管理的需求及水准的提升,才陆续增加了其余的3个S,从而形成目前广泛推行的5S架构,也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质,在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善;现在不断有人提出6S、7S甚至8S,但其宗旨是一致的,只是不同的企业,有不同的强调重点;5S的内容是：整理sorting, organization_seiri整顿arrangement, tidiness_seiton清扫sweeping, purity_seiso清洁cleaning, cleanliness_seiktsu素养discipline_shitsuke55．目视管理Visual Management含义：所谓目视管理,是利用“一目了然的工具”来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理方式;它是以视觉信号为基本手段,经公开化为基本原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见,借以以推动自主管理、自我控制;所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也称之为“可视化的管理”;56．安藤灯Andon含义：Andon是在生产过程中出现异常时,迅速告知大家的指示灯．指示灯原则上由作业员亮灯,因此Andon授权作业员可以在异常时呼叫支持．Andon 对于企业快速实现精益很有帮助,可以使得企业能够迅速发现问题,从而建立健康的生产流程．57．持续改善Continue Improvement含义：精益生产推进方式的一种,改善就是简化做事的方法;58．改革kayikaku含义：精益生产推进方式的一种,先是进行几天的学习,然后立刻到生产现场重新排列布局、进行动作分析提高工作效率、提高生产线平衡率;含义：要想发现问题,就反复问５次＂为什么＂这是精益思想的基本态度．５Ｗ就是５个“Why”,反复地问5次“为什么”就能了解真正的原因,也能了解应该好如何处理,也就是“ How”;61．ECRS原则含义：改善的四项原则：取消Eliminate、合并Combine、重排 Rearrange、简化Simplify.含义：是经营效率化3个原则：Standardization标准化、Simplification 单纯化、Specialization专门化的总称;63.头脑风暴Brain Storming含义：头脑风暴法又称智力激励法,是现代创造学奠基人美国奥斯本提出的,是一种创造能力的集体训练法．它把一个组的全体成员都组织在一起,使每个成员都毫无顾忌地发表自己的观念,既不怕别人的讥讽,也不怕别人的批评和指责．它适合于解决那些比较简单、严格确定的问题,比如研究产品名称、广告口号、销售方法、产品的多样化研究等,以及需要大量的构思、创意的行业,如广告业;64.品管圈、QCCQuality Control Circle含义：QCC就是由同一工作场所的人们自动自发地组成数人一圈的小团体又称QC小组,然后全体合作,活用品管的手法,以掘工作现场所发生的问题,并独立自主地加以解决的活动;65．利用率、稼动率Kadouritsu含义：所谓机器设备的利用率,是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值．市场的需求量是变动的,在生产销量下降的情况下仍然追求利用率的话,会生产出销售不出去的多余库存,造成浪费．66．可动率含义：可动率是对利用率的修正;可动率是指需要机器设备在一定时间内生产多少,机器设备就能够按时按量完成任务的能力;。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益生产名词解释
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。
一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。
二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。
注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。
LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。
LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。
附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
精益生产ie原则
精益生产ie原则
精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提升效率、降低成本，并使生产过程更加高效。
IE（Industrial Engineering）是精益生产中的重要组成部分，其原则包括：
1. 价值流分析：将整个生产过程分解成一系列价值流，从原材料采购到产品交付，通过分析每个环节的价值以及存在的浪费，找到改进的机会。
2. 一体化生产：将不同环节进行整合和协调，实现生产线的流水作业，减少非价值增加环节（包括等待、运输、库存、过程损耗等）。
3. 人力资源优化：通过培训和激励机制，提高员工的专业技能和参与度，鼓励他们积极参与改进活动，发现问题并提供解决方案。
4. 持续改进：将改进作为一种持续的过程，通过设定目标、指标监控和成果评估，推动整个生产过程不断迭代优化。
5. 质量控制：通过设立严格的质量标准和检验机制，确保产品符合要求，并及时调整生产过程，防止不合格品的生产和流入市场。
6. 多样化生产：根据市场需求的多样化和个性化，灵活调整生产组织和工作流程，提供符合客户需求的产品和服务。
7. 环保和可持续发展：在生产过程中注重环境保护，减少能源消耗和废弃物产生，推动可持续发展。
精益生产ie原则的应用能够提高企业的竞争力，并实现资源的最大化利用，为不同行业的生产企业带来效益。
精益生产
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
即时生产（JIT）是精益生产的一种方式。
有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。
而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve （改进）、Control（控制），分三步来实现。
它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。
第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。
通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。
第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。
对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。
第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。
精益生产是指:通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应市场需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到才能、资本、劳动、材料等充分利用的生产方式！其实，精益生产在不同的资料上，会出现不同的定义，但它的本质内容跟上面的一样！精益生产是通过系统结构，人员组织运行方式和市场供求关系等方面的变革使生产系统能快速适应用户需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的多余的或不增加的环节被精简，以达到产品生命周期的各方面最佳效果精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。
精选精益生产LEANPRODUCTION
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应” 为单件流生产。单件流生产（1-Piece-Flow） 只有一个生产件在各道工序间流动，整个生产过程随单件流的进行而永远流动理想情况：相邻工序间没有在制品库存
同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
计算如下：
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。 实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一个工人
上图是严格按照Tact Time为45秒，每小时生产80单位而设计的生产单元。包装、装配线1、铣/钻/磨等都有一定生产剩余，所以瓶颈是装配线2。如果要加大生产量，可把装配线2的工作适量的分配给包装、装配线1，或提高生产率，降低装配线2的生产时间来解决
步骤1：计算单件产品生产时间 （Tact Time）
步骤2：计算符合单件产品生产时间每小时的生产量
步骤3：计算每道工序的每小时的生产能力，以及每道工序所需工作台的数目
包装
（取一个工作台，尚有生产能力剩余）
装配线2：
（取4个工作台）
装配线1：
（取2个工作台，尚有生产能力剩余）
铣、钻、磨：这几道工序有长有短，必须平衡各道工序的劳动利用率。设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨有机地结合起来，并且只要一个工人完成这三项操作。 完成这三道工序所需时间为170秒。每小时可完成21.2单位的产品。
消除停机时间 全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施， 它包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养
精益生产的实施方法
精益生产的实施方法什么是精益生产？精益生产（Lean Production）是一种以最小化浪费为目标，通过减少库存、提高效率和质量来实现持续改进的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐在全球范围内得到推广和应用。
精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率，从而实现更好的产品质量、更快的交货速度和更低的成本。
精益生产的目标精益生产的主要目标是实现价值流的平衡和流程的流畅，以实现高质量、高效率和低成本的生产。
它通过以下三个关键要素来实现目标：1.消除浪费：精益生产通过分析和优化生产过程，消除各种类型的浪费，包括库存过剩、等待时间、不必要的运动等。
通过减少无效的活动和资源的浪费，从而提高生产效率和产品质量。
2.价值流优化：精益生产强调对价值流进行分析和优化。
价值流是指从原材料采购到产品交付给客户的整个生产过程。
通过识别并消除价值流中的瓶颈和浪费，可以实现生产流程的平衡和优化。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的重要性。
通过建立一个具有改进意识的团队，并采用适当的改进方法和工具，可以不断寻找和解决问题，进一步提高生产效率、质量和可靠性。
精益生产的实施方法1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的关键步骤。
它通过细致地分析整个生产过程，识别出每个环节的价值和浪费，并建立价值流图来可视化整个流程。
通过价值流分析，可以清楚地看到每个环节的效率和瓶颈，为后续的改进提供指导。
2. 流程平衡在进行价值流分析的基础上，需要进行流程平衡，即优化整个生产过程，使各个环节之间的工作负载平衡，避免瓶颈和浪费的产生。
通过合理的调整和安排，可以使整个生产流程更加流畅、高效。
3. 拉动生产精益生产强调拉动生产，即根据客户需求实施生产计划。
传统的生产方法是按照预测的需求制定生产计划，并将产品推送到下一工序。
而拉动生产则是在接收到实际需求后再进行生产，从而减少库存和等待时间。
4. 快速交付精益生产追求快速交付，以减少等待时间和提高交付速度。
如何推行精益生产
如何推行精益生产精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向、注重价值流和减少浪费的生产管理方法。
推行精益生产可以有效地提高生产效率，降低成本，提高质量，满足客户需求。
下面将从三个方面介绍如何推行精益生产。
第一，建立全员参与的企业文化。
精益生产需要全员参与和共同努力才能取得成功。
企业可以通过组织培训，设立奖励机制，以及开展沟通和协作活动等方式，激发员工的积极性和主动性，让他们理解精益生产的意义和价值，愿意参与和推动改进。
此外，企业应该注重员工的成长和发展，提供必要的培训和学习机会，使员工不断提高自己的专业水平和技能，为精益生产提供坚实的人才基础。
第二，优化价值流程。
价值流程是指将以顾客为导向的价值流动到产品或服务中，从而实现高质量产品和服务的流程。
企业可以通过价值流程分析，确定生产过程中存在的浪费和瓶颈，然后采取适当的措施进行改进。
例如，可以采用单件流生产方式，减少库存和等待时间，提高生产效率；优化仓库布局，减少仓储空间占用；优化供应链管理，减少运输和物流成本等。
此外，企业还可以使用精益工具，如5S整理、六西格玛等，进一步优化价值流程，提高质量和生产效率。
第三，持续改进和创新。
精益生产是一个不断改进和创新的过程。
企业应该制定一套合理的指标体系，定期对生产过程进行评估和改进。
通过持续改进，发现和消除潜在的问题和隐患，进一步提高生产效率和质量水平。
此外，企业还应该鼓励员工提供改进意见和创新思路，激发员工的创造力和智慧，推动企业不断向前发展。
在推行精益生产的过程中，企业需要面对一些挑战和困难。
首先，企业需要克服员工对变革的抵制情绪，提高员工对精益生产的认知和理解。
其次，企业需要投入一定的资源和时间，进行组织架构和流程的调整和改进。
最后，精益生产需要全员参与和持续改进，对企业的管理能力和组织文化提出较高要求。
总之，推行精益生产需要企业全员参与和共同努力，建立全员参与的企业文化，优化价值流程，持续改进和创新。
精益生产基础知识概述
精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。
精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。
精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
精益生产强调员工参与和持续改进。
它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。
精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。
价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。
流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。
通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。
标准化工作是确保质量和效率的重要手段。
通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。
小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。
小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。
及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。
持续改进是精益生产的核心精神。
它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。
持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。
总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。
精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。
精益生产(lql)
周次生产计划: 根据市场客户需求, 完成品在 库及最今实际生产进度, 在月度计划 的基础上 改定, 形成未来一周或几日的的生产计划。
32
JIT月度（周）生产计划的制定-----滚动式生产计划
周
市场营业部
45
各生产中心用看板指示好处？
1、各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产 不必要的产品
2、因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不 急需品的库存量；
3、因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的成 品数量与生产指令所指示的数量（市场需求）是 一致的。
VSM价值流程分析
6
JIT诞生背景
传统生产方式（消费旺盛，商品供应相对不足 的时代）
福特汽车1980年以前。
少品种大批量生产
以批量降低成本
成本降低进一步扩大批量
7
传统生产方式问题点
传统生产方式： 1,少品种大批量生产方式是粗放式管理，将
众多浪费问题藏匿在粗放生产的“海水”中。 2,少品种同消费多层次需求不符。
产品 N周
N＋1 N＋2
A
1250 500
1182
B
500
1000 600
制定人： 审核人： 日期：
34
合同评审
• 致生产部： • 对于上述N周、N+1周、N+2周的生产量，是否
能完成。 • 1、能完成 2、附加条件能完成 3、绝对不
能完成 • 若选2、3时，请简述原因与附加的条件等。
• 制定人： 审核人： 日期：
传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。
一些精益概念介绍
一些精益概念介绍精益生产（Lean Production）是一种追求高效率、高质量和低成本的生产管理方法，其核心理念是减少浪费和提升价值创造能力。
精益生产源于丰田公司的生产方式（Toyota Production System，简称TPS），经过不断的改进和发展，已经在全球范围内得到了广泛应用。
以下是一些常见的精益概念的介绍：1. 浪费（Waste）：指在生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。
精益生产的目标之一是通过减少浪费来提高生产效率和质量。
常见的浪费有过产、物料移动、等待、库存、纠错、运输、处理和不必要的运动等。
2. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制生产活动和价值流程的流程图，分析并清晰地展示了从原材料进入到最终产品出货的整个价值链，帮助识别和消除浪费，优化生产流程。
3. 一次性通过（First-Time-Through）：指在生产过程中，每个单位产品都能够一次性通过所有工序，不需要返工或修正。
通过提高产品质量和工艺水平，可以实现一次性通过，减少不必要的浪费和成本。
4. 批量生产（Batch Production）：传统生产模式中常见的生产方式，即按照一定数量的产品进行批量生产，然后再进行下一批次的生产。
精益生产强调单件流（One-Piece Flow），即产品一件一件地进行生产，减少库存和物料移动，提高生产效率。
5. Jidoka（自动分检）：是丰田公司提出的一个概念，通过引入自动装置以及及时检测和自动停机机制，实现对产品质量的自动检查和及时纠正，减少因质量问题而产生的浪费。
6. Kaizen（改善）：精益生产中持续改进的重要概念，强调通过小步骤的不断改进来提高生产效率和质量。
Kaizen激励所有员工都参与到改进过程中，以提高生产效率和顾客满意度。
7. Heijunka（平衡生产）：指在生产过程中，通过平衡产量和工序的安排，使生产线在稳定的工作状态下运行。
精益生产术语中英文版
精益生产术语中英文版1. 精益生产的概述精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。
它源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），通过优化生产过程，最大限度地提高生产效率和质量。
精益生产强调对价值流程的分析和改进，以减少无价值的活动和浪费，并提高产品或服务的价值。
2. 精益生产术语中英文对照以下是精益生产常用术语的中英文对照表：中文术语英文术语浪费Waste价值流Value Stream价值流映射Value Stream Mapping五大改善原则Five Improvement Principles连续流Continuous Flow一均衡One Piece FlowTakt时间Takt Time拉动生产Pull Production和谐人机关系Harmonious Man–Machine Relationship标准化工作Standardized WorkJidoka Jidoka看板系统Kanban SystemKaizen Kaizen二次流程Secondary ProcessPDCA循环PDCA Cycle七大浪费Seven Wastes急寻原则Just-in-Time Principle质量控制圈Quality Control CircleKaikaku Kaikaku持续改进Continuous Improvement标准工作Standard Work3. 精益生产术语解释3.1 浪费（Waste）在精益生产中，浪费指的是任何不增加价值但增加成本和时间的活动。
这些活动是没有必要的，可以被消除或减少。
根据精益生产的理念，浪费被分为七类，即运输、库存、运动、等待、超生产、缺陷和过度加工。
3.2 价值流（Value Stream）价值流是指从原材料到最终产品或服务交付前的所有步骤和活动。
通过分析价值流，可以发现哪些步骤是无价值的或无必要的，并进行优化，以提高整体效率和质量。
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多能工培养
TWI
人员安定化
作业标准化 方法·C/T·能力
目视管理 现场5S
快
赢
机 会
精益生产建设地图
©ZERO Program零牌专家组
蜕
变传 统 企 业 的 突 破 之 道
WCM 世界级制造
先进制造业 LP
精益生产 AMT
先进制造 技术
传统制造业
目录
第一章 第二章 第三章 第四章
生产运营管理概论 精益生产革新与世界级制造 生产能力与效率衡量 线平衡分析与工序作业改善
从精益生产迈向世界级制造
Lean Production
精益
（狭义精益 Lean Lite）
World Class Manufacturing
世界级制造
（广义精益 Lean Extended）
“丰田门后”看丰田。从“忠实于”丰田生产方式原型、将消除 浪费作为号召力的精益生产（Lean），到突出西方重数据、严谨和
空间效用 通过将产品从 生产地点移动到需 求地点而提供空间 效用。
占有效用 通过产品或服 务促销方面的基本 营销活动产生。
3、生产运作的分类
连续性
V型 A型 T型
备货型
纯劳务
顾客参与 不参与 资本密集
离散性
定货型 一般劳务
劳务密集
制造性 生产
服务性 运作
生产运作
Operations
4、企业运作的关键业务流程
准时制交货JIT
应变弹性F
低成本
供应安定化
拉式生产Pull 看板Kanban
质量安定化 切换改善SMED
单元式生产Cell
防呆法POKA 动作分析
动作经济原则
工序作业改善 瓶颈改善
线平衡分析
生产效率衡量
TPM设备安定化 流线化生产
生产能力衡量 价值流图分析
WIP标准化
流程布局改善
标准化作业
流程经济原则
供应链管理——横向一体化模式
产生于二十世纪90年代初期， 是继日本丰田的JIT（Just In Time） 模式之后、由美国创造的一种全新 的管理模式。
供应链是一条从供应商到制造商再到最 终顾客的贯穿所有企业的“链”，它包括满 足顾客需求所直接或间接涉及的所有环节。
8、企业扩张的三大条件
做国际企业 创百年品牌
安定化生产 平稳化生产
适时化生产
6、利润与KPI关联图
Q′
P P′
S
C
D
Q
7、供应链管理 企业管理模式的变迁
纵向 一体化
小而全、大而全的管理 模式，只考虑本企业内部 资源的最优利用。
横向 一体化
整合企业外部资源快 速响应市场，本企业专注 于核心能力：产品方向和 市场。
S C M upply hain anagement
提高质量 环境保护
产品开发流程
市场 策划
开发周期 L/T ↓
直材成本↓
开发
生产周期 L/T ↓
设计 准备
制造成本↓ 生产效率↑
客户 订单执行流程
销售
计划
采购
生产 审查
物流
客户
市场
5、生产运作管理的目标
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时流线源自生产逐步消除库存 逐步根绝浪费
利润最大化
第一章 生产运营管理概论
1、制造型企业的增值原理 2、生产运作的三大基本职能 3、生产运作的分类 4、企业运作的两大核心业务流程 5、生产运作管理的目标 6、企业KPI关联图 7、供应链管理 8、企业扩张的三大条件 9、好的模式必须构建三大竞争优势 10、人才与发展同步 11、新时期生产运作管理面临的主要课题 12、生产运营策略
系统提升需要“软”“硬”结合——
部计 门划 经管 营理
流程 管理
制造系统竞争优势 差异化 ·低成本 ·快速反应
QC
D
S
F
品效成设安人 质率本备全员 管管管管管管 理理理理理理
工业 工程
价值 工程
统计 技术
团精 队益 建生 设产
软性 技巧
基础二 彻底的现场5S管理 基础一 正确的现场管理意识
缩短L/T
市场 品牌 市场 需求 效应 竞争
经营 特质
模式 构建
精英 团队
企业文化
从10个亿到1000个亿，通过兼并收购和新建 扩建可以做到，关键是：
· 有好的模式可以快速复制 · 有精英团队支撑快速扩张
9、好的模式必须构建三大竞争优势
R
管理与发展同步
美国企业管理界通过大量的企业案例研究 发现：当企业业绩增长幅度连续超过30%的时 候，其原有管理水平就不足以支撑其发展。
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是 通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目 标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务 流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开 发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流 程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决 定了企业绩效。
定量化的特色、以提高库存周转作为企业打拼目标、更关注于消除供 应链之间的浪费的世界级制造（WCM），同根同源的世界级制造和 精益制造最终融合到了一起，形成在21世纪企业在竞争获胜的新的强 大武器——世界级制造将成为二十一世纪优秀制造的新标准。
WCM的发展历程启示我们：在推广应用精益思想的同时，应充 分吸取世界级制造的优势。
1、制造型企业的增值原理
生产
Production
运作 （服务）
Operations
创造财富（增值）的过程
·通过物理或化学方法 ·改变原材料功能 ·成为有形产品 ·满足客户需求
利用知识、技术和创造力 · 提供劳务服务 ·
不制造有形产品 · 满足客户需求 ·
生产运作
Operations
2、生产运作的三大基本职能
精益生产管理
主讲：祖林
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏， 从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快 已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质 量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美 日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经 营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”， 并对人类的生产革命产生了长远影响。
功能 转化
·资源组织 ·功能转化
发现需求 · 发掘需求 · 联络顾客 · 送达需求 ·
生产
市场
客户
营销
财务
需求
·筹措资金 ·运用资金 ·有效合理 ·流动增值
社会 资源
不同职能的价值增值作用——
物流 营销 空间效用 占有效用 时间效用
生产 形式效用
形式效用 通过生产或加 工过程增加产品价 值。
时间效用 在特定时间的 某一需求点拥有产 品或服务，使之增 加时间效用或经济 价值。