质量管理现状分析

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质量管理现状分析

通过一个星期的学习与现场实地调查，结合工厂实际运行情况，对工厂质量管理现状作如下分析：

一、最高管理者及各高层之间对质量的重视程度

高层管理者对质量管理理念的认识不够，仅仅停留在依靠检验人员即可对工厂产品质量做较大提升的认识阶段，缺乏全面质量管理（TQM）意识；对工厂目前的质量管理不够重视，为了追求短期效益、重视生产、轻视质量，造成了公司在质量管理方面的整体缺乏。

二、公司员工品质意识薄弱，对产品质量的重要性认识不够

随着最近几年制造业普遍面临一线工人的缺乏，公司在招聘技术人员与一线员工时，选择的机会较少；同时员工流失率的不断增加，老员工所占公司整体员工比例偏小，致使员工的质量意识和文化素质普遍下降，员工的技术技能较差，不能及时发现生产过程中产生的品质问题，很少提出合理化的建议，更不能提出改善的方案等；另外，公司上下对质量的认识也不统一，有的员工和中层领导认为，公司的订单量充足，说明公司的质量己达到较好水平，不需要改善和提高，不能深刻理解质量管理的内涵。

三、工厂对员工的教育培训投入不足

公司仍处于发展阶段，连最基本的入职培训(即厂规厂纪培训)、技能与质量意识等培训整体缺乏，不注重员工质量意识教育,没有对产品质量进行有效宣传。

四、公司现有运作流程里没有设置品质控制环节

工厂在前期发展过程中,注重短期效益,忽视长远目标,注重形式、轻视过程;注重生产、轻视质量;高层管理者在整个产品运作流程里并没有设置品质检查岗位：如来料检验、半成品制程检验、成品出货检验、工程安装验收等各工序品质控制环节。

五、对品质部的正确职能缺乏认知

公司现有品质部的职能仅仅是在处理客户投诉与工程维修两方面的工作，没有发挥品质部应有的作用；同时高层领导也缺乏对品质部职能的认知，不知道品质部到底该承担什么样的职能和责任，也不知道品质部能发挥什么样的作用。对品质部各岗位的工作重点、工作方向不清楚；

六、技术标准、工艺标准、质量标准等文件的缺乏

公司属于传统家具与装修行业，对从业人员的技术水平要求较高，但这类人员的文化水平普遍偏低，在产品的制造过程中主要根据个人经验进行质量管控，没有形成相应的文件对技术、工艺、质量作标准化、流程化管理；

七、缺乏有效的供应商质量管理制度

目前对供应商的选择主要取决于材料的价格。对供应商的规模、经营状况、生产能力、质量保证能力等各方面没有进行审查与考核。同时对供应商的来料没有进行检验，经仓库确认数量符合之后即通知生产部领料投入生产、对下工序的质量直接埋下隐患;

八、缺乏有效的生产过程质量管理制度

生产过程质量管理作为产品实现中的重要一环，其质量管理水平的高低直接决定了产品的品质，本公司生产过程中质量管理不足主要体现在以下几个环节：

(1)现场5S管理较差

(2)没有检验人员对过程进行控制

(3)没有对不合格品进行控制

(4)没有对各级人员使用的测量工具进行控制

(5)各车间在产品的流转过程没有进行控制

(6)现场缺少目标管理（部门KPI、个人KPI）

九、质量成本意识缺乏

质量成本是企业生产总成本的一个重要组成部分，质量成本的高低直接影响企业的总体水平，通过质量成本管理，可以衡量企业质量管理的有效性，寻求经济合理的，用户满意的产品质量，为降低消耗提高经济效益指明方向，进而提高经济效益。质量成本一般包括预防成本，鉴定成本，内部故障成本和外部故障成本等四部分。目前公司的质量成本只涉及到外部故障成本，如维修处理费用等，范围非常狭小；对生产过程中的故障成本如废品损失、返工损失、停工损失等均没有进行管控。

十、未能引用统计方法进行品质分析

公司现有的工程维修未能做进一步的原因分析、及长期的改善方案；