电动车塑件技术标准

XXXXXXXXXXXXXX·企业标准
电动车塑件技术标准
1.主要内容和范围
本标准规定了电动车塑件的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标识、运输和储存。

本标准适用于本公司电动车塑件的入库检验、装配过程检验和整车检验。

2.引用标准
下列标准所含条文,通过本标准中引用而构成本标准的条文,本标准出版时,所有版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB/T 3565－1993 自行车·安全要求。

GB/T 3566－1993 自行车·装配要求。

GB/T 3567－1993 自行车·零、部件主要技术条件和试验方法。

GB/T 17761－1999 电动自行车通用技术条件。

GB/T 12742－1991 自行车检测设备和器具技术条件。

GB/T 2918-1988 塑料试样状态调节和试验的标准环境
GB 191-2000 包装储运图示标示
QB/T 1218－1991 自行车油漆技术条件。

3产品分类
3.1按照受热时的变化分类：
（1）热塑性塑料
①概念：热塑性塑料是指始终保持可熔性的一类材料。

即：对于加热变软和冷却变硬
的过程，可以反复进行。

②特点：对于每一种热塑性塑料而言，都有一个特定的开始变形的温度，称为热变形
温度。

用于制造热塑性塑料制品的大多数原料都是呈颗粒状或粉状的可熔性固体。

一般常用于注射成型和挤出成型。

③常用原材料：各类聚烯烃以及共聚物：如聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯等
等。

另外尚有：聚甲醛，聚碳酸脂，聚酰胺，丙烯酸类塑料，聚砜，等等。

④用途：电动车的护板，尾箱，座桶，电器件的外壳、固定架等等，均是使用此类塑
料。

（2）热固性塑料
①概念：第一次加热时可以软化流动。

加热到一定温度，产生交链固化的反应，从而
变硬。

这种变化是不可逆的。

以后再次加热时，不能再变软而流动了。

即，在加热
后软化熔融，继续加热后可以固化。

而且固化后，不仅不再熔融，在一般的溶剂中
也不会溶解。

②特点：一般是利用第一次加热时的塑化流动，在一定的压力下，使其充满型腔，然
后固化成为形状与几何尺寸确定的产品。

③常用原材料：酚醛，脲醛，三聚氰胺甲醛，环氧树脂，不饱和聚酯，有机硅，等等。

④用途：经常使用于电器的某些接触支架和绝缘等等位置。

另外，酚醛也经常用于需
要耐磨的方面。

3.2工业塑料按照性能和范围应用分类：
（1）通用塑料：是指生产量大，来源广，价格较低，目前在大量使用的塑料。

通用塑料多具有良好的成型能力，可以制造出多种用途的制品。

但是其综合力学性能和耐热性往往不尽人意。

聚乙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，聚丙烯，酚醛塑料被称为五大通用塑料。

聚烯烃，乙烯基塑料及其共聚物、改性材料，氨基塑料也属于通用塑料。

（2）工程塑料：一般指具有某种或者某些方面突出性能的塑料。

如力学性能、耐热性、耐化学试剂、耐溶剂性、绝缘性能较强等等。

其产量小，价格往往较贵。

常见的品种有：聚酰胺，聚碳酸脂，聚甲醛，聚苯醚，ABS，PET，PBT，聚砜，聚苯硫醚，聚酰亚胺，聚醚醚酮，氟塑料，环氧塑料，不饱和聚酯等等。

（3）特种塑料：主要成分是树脂。

一般具有特殊的性能。

例如用于导电，压电，热电，感光，防辐射，光导纤维，液晶，高分子分离膜等等。

3.3常用塑料的名称、缩写代号以及应用：
（2）其它塑料：
①聚四氟乙烯（PTFE）：
为氟聚合物的一种。

是所有塑料中最无化学活性的，几乎对所有的化学品或溶剂都不起作用。

除熔融金属钠和液氟外，能耐其他一切化学药品，在王水中煮沸也不起变化。

在－240℃(－400℉)仍具有柔性，到260℃(500℉)还可保持稳定。

可在260℃高温下长期使用，－268℃低温下短期使用。

加热至415℃时，即缓缓分解，分解生成的气体对人有毒害。

视觉和感观都象蜡，呈不透明的白色，而制造出的薄层，则是呈半透明状态的。

摩擦系数是所有已知固体中最小的，这是内于它的非粘附性所致。

熔点高，使得加工困难。

在室温下，聚四氟乙烯粉末能在高压下压成固体坯料，以后继续加热到371℃
(700℉)即可使其熔结成固体。

②环氧树脂（EP）:
为塑料品种中应用面最广泛的一种。

其特征是韧性好，耐化学性极优，耐热性好，吸湿性低，与相同或不同材质表面的粘合性都很好。

成型方法包括：模压、高压或者低压层压、浇铸、涂敷或者使用粘合剂粘接。

用于汽车、飞机和机械制造厂的金属修整、粘合剂、电气元件与工具夹具等等。

作为胶粘剂，多数为双组分。

需要使用之前进行调配，一次性使用完毕。

环氧树脂胶粘剂在固化后是不可逆的。

4技术条件
4.1 常用塑料使用不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度：
下表内容仅供参考。

深色的内容为经常使用的部分。

4.2常用塑料的机械和物理性能
4.2.1常用塑料的拉伸强度和压缩强度：
4.2.2常用塑料的抗冲击强度和抗弯曲强度：
4.2.3 常用塑料的相对密度：
4.3 外观
4.2.1 塑料配件正表面应光洁、色泽均匀、线条流畅。

不允许有明显的缩痕、熔接痕、
银丝气孔、划痕、油污、顶白、裂纹、成型不足、翘曲、夹杂等缺陷。

4.2.2 塑料配件上的各种搭子、挂钓应当牢固地附着基体上，底部不允许有拉痕现象。

5试验方法
5.1 试样预处理
除有特殊规定外，按GB/T2918-1988规定，在23ºC±2 ºC条件下，对试件进行状态调节24h，并在同样条件下进行试验。

5.2外观
5.2.1 距离塑料配件50cm，在自然光线下用肉眼垂直观察外观质量.
5.3 厚度的测定
塑料边缘厚薄均匀性用游标卡尺测量。

塑料配件的厚度用精度为0.01mm的量具进
行测量，测量点应距塑料边缘10mm以上，均匀分布随机测量五点，以最小值作
为测量结果。

6检验规则
6.1 常用塑料使用不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度：
下表内容仅供参考。

深色的内容为经常使用的部分。

6.2常用塑料的机械和物理性能
6.2.1常用塑料的拉伸强度和压缩强度：
6.2.2常用塑料的抗冲击强度和抗弯曲强度：
6.2.3 常用塑料的相对密度：
6.3塑料件的通用检验内容：
6.3.1常规安装尺寸与外形尺寸检测：
（1）根据款式的不同，按照外协厂家提供的装配孔的直径与尺寸、位置度要求，进行检测。

主要是检测安装孔位的位置精度。

以能够保证正常安装。

（2）根据款式的不同，按照外协厂家提供的外形尺寸要求进行检测。

主要是检测外形尺寸和与其它塑件配合的位置精度。

以能够保证正确安装。

（3）必要时，可以在整车试装配的条件下，或者其它试装配条件下进行综合检测。

以找出安装配合中的问题，同时亦可发现解决的方法。

（4）如果需要，可以请求外协，对于相关塑件进行三维检测。

（5）如果按照抽样要求，发现安装尺寸的问题，则应扩大检测的数量，如果进一步出现不合格的情况，应该按照检测要求，进行批量不合格品的判定。

同时上报。

（6）塑料件的尺寸公差可以暂时按照如下的方法进行简单的判定（这里使用的是公差值的简易判断方法，源自美国。

可供参考）：
①对于一般的塑料件，当模具尺寸在25.4mm（1英寸）以下的为±0.051mm（0.002
英寸）。

超过1英寸的塑料件，每增加1英寸，其制件尺寸公差要另外增加±0.025mm
（0.001英寸）。

例如．尺寸为313．5mm （13．34英寸）的塑料制件，其允许公差
是±0.33mm（0.013英寸）。

②对于需要达到更高的精度要求时，可以采用下面的精度误差。

但是相关的制造费用
将会上升。

当尺寸是25.4mm（1英寸）以下时，为0.0254mm（0.001英寸）。

以后每增加25．4mm，另外增加±0.0127mm（0.001英寸）。

例如，尺寸为313.4mm（12.340英寸）的制件，其公差是0.165mm（0.06英寸）。

6.3.2塑件中对于孔的要求：
6.3.2.1孔径与孔长度的关系（为一般的通用情况）：
a)对于压制塑件，一般情况下，通孔的长度一般小于该孔4倍的直径。

对于压制塑件的盲
孔，孔长度与孔径的比值应该小于2。

b)对于压注成型或者注塑成型的塑件，孔长与孔径的比值为：通孔，最大不大于8；盲孔，
最大不大于4。

c)如果检测中发现塑件的孔径和孔的长度超出上述范围，则必须仔细检查孔的内壁情况和
孔径的精度。

以防出现精度不对和制造缺陷。

6.3.2.2应该注意到：对于薄壁的塑件，一般应该在孔位置处的周边采用凸边增厚的措施。

以求保证孔的使用强度。

如果壁厚较薄，且凸边的厚度极薄，则可能属于设计或者
制造质量问题。

需要和供货厂家以及设计人员进行协商，并且征询车间装配人员的
意见，以确认能否使用。

6.3.2.3孔径与塑件边缘的尺寸关系：
a)对于Φ3～Φ8的单孔，其和塑件边缘的最小尺寸不得小于孔径的0.5～1倍。

孔径越小，
取值就越大。

b)如果是孔径为Φ3～Φ8范围内，在塑件上距离较近的二个孔（距离接近孔径的二倍左
右），其与塑件边缘的最小尺寸则不得小于1～1.5倍的孔径。

孔径越小，取值就越大。

c)如果不符合上述尺寸要求，则可能属于设计或者制造质量问题。

需要和供货厂家以及设
计人员进行协商，并且征询车间装配人员的意见，以确认能否使用。

必要时，可以进行试装配。

6.3.3塑料件的表面粗糙度的检测：
6.3.3.1采用目测和对比的方法进行检测。

可以使用6～8倍的放大镜进行观察。

6.3.3.2粗糙度可以使用专用粗糙度样块（样板）进行比较性检测。

对于要求较高的表面，
应该在放大镜下进行比较。

6.3.3.3检测粗糙度时，应该检测同一样件的不同部位，和不同样件的相同部位。

分别进行
比较，以确定粗糙度的范围和分布情况。

6.3.3.4使用不同加工方法和不同材料所能达到的塑料件表面粗糙度可参见本标准“6”章
的内容。

6.3.3.5在无专用粗糙度样块（样板）的情况下，可以采取同一批次的塑件相互比较的目测方法。

（1）对同一批次的塑件表面，观察检查检测同一样件的不同部位，和不同样件的相同部位。

分别进行比较，以确定粗糙度的范围和分布情况。

同时确认粗糙度的合格情况。

（2）如果出现同一批次的塑件同一表面粗糙度明显相差较大的情况，或者出现不同的外表面的粗糙度出现粗糙度相差非常明显的情况，即应判定为不合格。

（3）如果出现同一样件的不同部位表面粗糙度明显相差较大的情况，即应判定为不合格。

（4）如果塑件的粗糙度已经明显超过本标准“6”章的内容的要求，那么即应判定为不合格。

6.3.3.6可以在检测粗糙度的同时进行色差的比较。

6.3.4塑料件颜色与色差的检测：
6.3.4.1塑料件的色差采用塑料色度专用比较样块进行比较性检测。

可以在6～8倍的放大
镜下进行比较。

6.3.4.2检测塑料件的色差时，应该检测同一样件的不同部位，和不同样件的相同部位。

分
别进行比较，以确定色差的范围和分布情况。

6.3.4.3在无塑料色度专用比较样块的情况下，可以采用同一批次的塑件相互比较的目测方
法。

（1）如果同一批次的不同塑件的表面色差出现明显相差较大的情况，即应判定为不合格。

同时必须加强这个批次塑件的检验。

（2）如果同一样件的不同部位塑件表面出现色差明显相差较大的情况，即应判定为不合格。

同时必须加强这个批次塑件的检验。

（3）上述比较性检测，必须保证塑料件对于外协进货的同一批次不得出现眼睛可以分辨出来的色差。

如果出现，即按照不合格品处理。

6.3.4.4如果出现较多的色差不一的情况，应该按照检测要求进行批量不合格品的判定。

并
且及时上报。

6.3.5塑料件强度的检测：
6.3.5.1塑料件强度的检测应该使用材料试验机进行各种强度的使用检测。

可以联系外协，
进行相关强度试验。

6.3.5.2常用塑料件的强度参数，可参见本标准“7”章的相关内容。

6.3.6塑料件厚度与加强筋的检测：
6.3.6.1塑件的常用壁厚：
（1）热固性塑料件的常用壁厚值一般在1.5～6mm之间。

最厚一般不超过13mm。

根据材料的不同，最薄的可在1mm以下。

例如，玻璃纤维增强的酚醛塑件壁厚可达0.8mm 左右。

（2）热塑性塑件的壁厚常用值一般在2～4mm之间。

材料的流动性决定了塑件的壁厚。

流动性好的材料，如尼龙，聚乙烯等等，其最小厚度可在0.2～0.4mm。

流动性较差的材料，如聚氯乙烯，聚碳酸酯等等，其最小壁厚一般不小于1mm。

（3）塑件的壁厚必须保证均匀。

不得在同一塑件上出现厚度明显不同的情况。

（4）塑件的设计壁厚必须保证符合要求的强度。

检测如果发现塑件的最小壁厚小于上述的最小值，应该与设计人员联系，协商。

（5）同一批次的外协塑件，其同一平面的壁厚必须基本相同。

（6）塑件中二相邻筋板或者距离较远的2个不同测点筋板的壁厚允差，可以按照如下的简单方法进行判断：
设二相邻的筋板壁厚（或者距离较远的2个不同测点筋板的壁厚）分别为S与S1。

那么：
热固性塑件：S/S1≤1.5～2；
热塑性塑件：S/S1≤3。

（7）某些热固性塑件壁厚的推荐值：
某些热塑性塑件壁厚的推荐值：
采用压制法成形的塑件壁厚与深度的关系（推荐值）：如果塑件的强度与刚度要求较高时，可以在下表值的数据上增加（0.5～1）mm。

（8）塑件的加强筋：
a.加强筋的端面应该低于塑件支承面（0.5～1）mm。

b.加强筋的厚度应该符合上述塑件厚度的要求。

c.塑件的厚度与加强筋在一般情况下应该符合上述要求。

d如果塑件的壁厚与加强筋的参数出现与上述要求明显不符的情况，应该做好记录。

并且与制造厂家、设计人员、装配人员进行分析，以确定是否可以使用。

必要时可以进行实际装配分析。

尤其是与安装强度有关的部位，应该进行技术验证。

(9) 塑件的圆角：
①塑件圆角的基本要求：
a)塑件一般要求在能够设计成为圆角的地方，都要设计圆角。

b)至少在塑件的转角处、内外表面的折转处，加强筋的顶端、根部，均应设计圆角。

c)塑件圆角的一般要求：圆角的半径应该不小于0.5mm。

d)在一般情况下，塑件的圆角与壁厚的比值应该大于0.75。

f)塑件内部的边缘处最小许可的圆角半径如下：
如果出现与上述参数的最小要求明显不符的情况，应该和制造厂家、设计人员、装配人员进行分析，以确定是否可以使用。

必要时可以进行实际装配分析。

尤其是与安装强度有关的部位，必须进行技术验证。

②塑件表面的文字与标记的要求：
a)塑件表面的文字、符号等等凸起的高度一般情况下不低于0.2mm。

常用值为0.4～
0.8mm。

其线条宽度不小于0.3mm。

b)如果采用凹坑凸字，凹坑的深度应该比凸字高出0.2mm左右。

c)塑件表面的文字、符号位置应该符合设计要求。

颜色、尺寸、形状应该符合设计图
纸的要求。

d)塑件表面的文字、符号的脱模斜度应该不小于10°。

e)塑件表面的文字、符号的形式、颜色、格式必须符合设计要求。

f)如果出现与上述要求不符的情况，应该和制造厂家、设计人员、装配人员进行分析，
以确定是否可以使用。

③塑件的嵌件：
a)嵌件的常用材料：最为常见的是金属。

其中又以钢件居多。

其它视要求不同，有：
铜、铝及其合金，塑料，陶瓷，玻璃，木材等等。

b)塑件中嵌件的结合方式：常见的有：预埋，热压，胶结等等。

c)圆形嵌件周围塑料层的厚度（包括上下边缘），应该不小于嵌件直径的3/4。

d)嵌件必须与塑件本体结合牢固。

不得发生松动情况。

e)对于电气连接的嵌件，必须使用紫铜。

而且根据通过电流的大小，决定了铜片嵌件
的厚度。

其厚度与绝缘性能必须符合电气要求。

f)嵌入的螺母在进行连接后，应该结合牢固，并且保证相关连接的塑件的配合应该符
合工艺要求。

g)如果必要，可以对塑件抽样后，对关键位置的嵌件进行破坏性检测。

以确认其嵌入
的结合牢固程度。

④塑件表面质量检测：
a) 塑料外露件表面应色泽均匀，无飞边、划伤、裂纹和凸凹等等外观缺陷和注塑缺陷。

b) 对于注塑件应无眼睛可以看出的收缩痕迹。

c) 外露塑料油漆件：外露油漆件应符合《QB/T 1218－1991 自行车油漆技术条件》
中3.1.1油漆一类件的规定。

d)外露油漆件表面应该光亮、光滑、色调一致。

不可存在流漆、起泡、漏漆、龟裂、喷
涂厚薄不均、脱漆、起皱、杂质诸类喷漆缺陷。

e)漆膜抗冲击强度可参考《QB/T 1218－1991自行车油漆技术条件》中4.2条规定的内容
执行。

f)漆膜抗腐蚀能力可参考《QB/T 1218自行车油漆技术条件》中4.3条规定的内容执行。

g)漆膜的硬度可参考《QB/T 1218自行车油漆技术条件》中4.4条规定的内容执行。

⑤塑件的标贴与贴花：
a)塑件的标贴与贴花的材料和形式必须按照设计要求制作。

应该在不大于100℃的温度
下保证敷贴牢固。

b)塑件的标贴与贴花的字体，外形、颜色必须符合不同款式车型的设计要求。

c)塑件的标贴与贴花应该完整，平整，美观；不得出现缺损，严重皱褶，以及字迹不清
的情况。

d)塑件的标贴与贴花的数量必须符合不同款式车型的设计要求。

e)塑件的标贴与贴花必须按照不同款式车型的设计要求在指定的位置敷贴。

f)塑件的标贴与贴花应该敷贴牢固。

7包装、运输、储存
7.1包装
7.1.1每箱产品应按规定数量排列,不得晃动；也可按供需双方协商确定。

7.1.2包装箱上应标有：
a)生产厂名称;
b)产品名称;
c)产品商标;
d)产品标记;
e)箱体尺寸:长×宽×高;
f)产品数量;
g)毛重和净重;
h)“小心轻放”, “怕压”等标志符合GB191规定的包装储运标志。

i)出厂日期或生产批号。

7.2运输
装有产品的箱体应平放,搬运过程中应轻拿轻放,不得抛掷、淋雨雪、重压。

严禁与酸、碱等腐蚀品混装运输。

7.3储存
应放在干燥通风,并能防雨、雪的场地,不得同活性化学物品或起尘物质等放在一起,纸箱距地面不小于100mm。

堆放高度不得超过5层。