锻造工艺过程及模具设计模锻工艺资料重点
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1．水平分模平锻机的传动环节少，基本零件 数量比垂直分模平锻机少25%~30%。
2．工作机构安排在一个平面上，机身呈对 称布置。
3．轮廓尺寸比垂直分模平锻机的轮廓尺寸 小。
4．水平分模平锻机的夹紧力等于或略大于 主滑块的模锻力。
第7章 模锻工艺过程
四、和垂直分模平锻机相比，水 平分模平锻机在操作上的优点：
和摩擦压力机模锻相比，生产率较高， 便于自动化。
热模锻压力机结构复杂，制造条件要 求高。
第7章 模锻工艺过程
图7.3热模锻压力机机构及传动原理简图 1-电动机 2-小皮带轮 3-大皮带轮（飞轮） 4-传动轴 5-小齿轮 6-大齿轮
7-离合器 8-曲柄 9-连杆 10-象鼻形滑块 11-上顶出机构 12-上顶杆 13-斜楔工作台 14-下顶杆 15-斜楔 16-下顶出机构 17-带式制动器 18凸轮
第7章 模锻工艺过程
采用带导柱的组合模，能锻出精度较 高的锻件。
采用带镶块的组合模具，可节约大量 模具钢。
切边模也可以装在同一副模架上。
第7章 模锻工艺过程
7.1.3 螺旋压力机及其工艺过程特征
目前 国内用得 较多的螺 旋压力机 是摩擦压 力机。图 7-4为摩擦 压力机的 传动系统
简图。
图7.4摩擦压力机传动系统简图 1-电机 2-传送带 3、5-摩擦盘 4-轴 6-飞轮 7、10-连接杆 8-螺母9-螺杆 11-挡块 12-滑块 13-手柄
4－模座 5－分模面
第7章 模锻工艺过程
三、锤上模锻的分类 1、按模锻时有无飞边分为开式模锻及闭式模锻. 无飞边模锻节省飞边损耗，提高材料利用率。 锻件坯料一般需要锯切下料或车床下料。 2、按模块上布置模膛的个数不同分为单模膛模锻
和多模膛模锻. 单模膛模锻适用于形状简单的锻件。 多模膛模锻的坯料可在一次加热后连续塑性变形。 3、按模块上终锻模锻件数的不同分为一模一件的
第7章 模锻工艺过程
1、摩擦压力机靠飞轮积蓄的能量工作，原则 上可多次打击干大活。实际有效打击次数不超过 3次。
2、摩擦压力机兼有锻锤和压力机双重工作特 性。对地基没有特殊要求。滑块没有固定的下死 点和上死点。
3、摩擦压力机设备制造成本低，劳动条件好。 4、摩擦压力机的缺点是生产率低、传动效率 低、抗偏载能力差。
第7章 模锻工艺过程
7.1.4 平锻机及其工艺过程特征
工作部分作水平
往复运动的模锻设备
称为水平锻造机，简
称平锻机。平锻机有
两个滑块，主滑块沿
水平方向运动，侧滑
块垂直于主滑块运动
方向运动。
有垂直分模平锻
机和水平分模平锻机
两种。
图7.5 平锻机传动原理示意图
1-主滑块 2-冲头 3-前定料板 4-固定凹模 5-活动凹模 6-侧滑块
第7章 模锻工艺过程
热模锻压力机模锻工艺过程具有下列特点： 1、对于横截面形状复杂、分模面接近圆形或方形 的锻件(例如薄辐齿轮)，必须正确设计预锻工步。 2、对于截面相差很大的长毛坯，一般需要用其它 设备制坯。 3、最好使用电加热及其它少无氧化加热，或在热 坯料送进压力机前有效清除氧化皮。 4、热模锻压力机导向精度较高，工作方式和普通 冲床相近。
第7章 模锻工艺过程
图7.6 圆饼类锻件 a) 简单形状 b) 较复杂形状 c) 复杂形状
第7章 模锻工艺过程
一、平锻机工艺过程特点：
1．锻造过程中坯料水平放置，坯料长度不受设备 工作空间限制。
2．有垂直分模面和水平分模面两个分模面。 3．导向性好，行程固定，锻件长度方向尺寸稳定 性好。 4．平锻机可进行开式和闭式模锻，可进行终锻成 形和制坯，也可进行弯曲、压扁、切料、穿孔、切边 等工步。
第7章 模锻工艺过程
7.1 常用模锻设备及其工艺过程特 征
7.1.1 模锻锤及其工艺过程特征
第7章 模锻工艺过程
一、模锻锤的特点
（1）结构简单、工艺过 程性能好、生产效率高、设 备造价低、适合于多模膛锻 造。
（2）模锻锤的打击能量 可在操作中调整，能实现轻 重缓急打击。
（3） 振动大、噪音大、 工人劳动强度大。
3．不易从凹模中清除氧化皮和冷却水，安 装和调整模具也太方便。
第7章 模锻工艺过程
7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ2 模锻工艺过程及模锻件分类
7.2.1 圆饼类锻件
圆饼类锻件一般指在分模面上锻件的投影为圆形或长宽 尺寸相差不大的锻件。模锻时，坯料轴线方向与打击方向 相同。这类锻件常利用镦粗台或拍扁台制坯。圆饼类锻件 的分类如图7.6。
单件模锻和一模多件的多件模锻。
第7章 模锻工艺过程
7.1.2 热模锻压力机及其工艺过 程特征
热模锻压力机的机构和工作原理如图7.3 所示。
和锤上模锻相比，可以认为属于静压。 振动小、噪音小、劳动条件好、操作安全， 对操作工人技术要求低，便于实现机械化和 自动化。
第7章 模锻工艺过程
和同样能力的模锻锤相比，热模锻压 力机的初次投资大，但维护费用低，动 力消耗小。
第7章 模锻工艺过程
二、平锻机模锻有如下缺点：
1．平锻机结构复杂，价格贵、投资大。 2．一般要用高精度热轧钢材或冷拔钢材。 3．锻前需清除坯料上的氧化皮。 4．平锻机工艺过程的适应性差，不适宜模 锻非对称锻件。 5．垂直分模平锻机不易实现操作机械化和 自动化。
第7章 模锻工艺过程
三、与垂直分模平锻机相比，水平分模平 锻机在设备结构方面有如下优点：
1．夹紧力大，可利用夹紧滑块作为模锻变 形机构，扩大了应用范围，提高了锻件 精度。
2．模锻时坯料沿水平方向传送，易于实现 机械化和自动化。
第7章 模锻工艺过程
五、和垂直分模平锻机相比，水平分模平 锻机有如下缺点：
1．曲柄连杆式的夹紧机构，夹紧保持时间 有限，不宜进行深冲孔和管坯端部镦锻成形。
2．连续锻造时，要辅助装置把锻好的锻件 从模具表面卸开，而垂直分模平锻机可依靠锻件 自重由两半凹模间落下。
图7.1 模锻锤的外观和操纵系统
第7章 模锻工艺过程
二、锤锻模的结构
锤锻模由上下两个模块组
成，两模块借助燕尾、楔铁和
键块分别紧固在锤头和下模座
的燕尾槽中。
燕尾使模块固定在锤头
（或砧座）上，使燕尾底面与
锤头（或砧座）底面紧密贴合。
楔铁使模块在左右方向定
位。键块使模块在前后方向定 位。
图 7.2 锤锻模结构 1－锤头 2－上模 3－下模
2．工作机构安排在一个平面上，机身呈对 称布置。
3．轮廓尺寸比垂直分模平锻机的轮廓尺寸 小。
4．水平分模平锻机的夹紧力等于或略大于 主滑块的模锻力。
第7章 模锻工艺过程
四、和垂直分模平锻机相比，水 平分模平锻机在操作上的优点：
和摩擦压力机模锻相比，生产率较高， 便于自动化。
热模锻压力机结构复杂，制造条件要 求高。
第7章 模锻工艺过程
图7.3热模锻压力机机构及传动原理简图 1-电动机 2-小皮带轮 3-大皮带轮（飞轮） 4-传动轴 5-小齿轮 6-大齿轮
7-离合器 8-曲柄 9-连杆 10-象鼻形滑块 11-上顶出机构 12-上顶杆 13-斜楔工作台 14-下顶杆 15-斜楔 16-下顶出机构 17-带式制动器 18凸轮
第7章 模锻工艺过程
采用带导柱的组合模，能锻出精度较 高的锻件。
采用带镶块的组合模具，可节约大量 模具钢。
切边模也可以装在同一副模架上。
第7章 模锻工艺过程
7.1.3 螺旋压力机及其工艺过程特征
目前 国内用得 较多的螺 旋压力机 是摩擦压 力机。图 7-4为摩擦 压力机的 传动系统
简图。
图7.4摩擦压力机传动系统简图 1-电机 2-传送带 3、5-摩擦盘 4-轴 6-飞轮 7、10-连接杆 8-螺母9-螺杆 11-挡块 12-滑块 13-手柄
4－模座 5－分模面
第7章 模锻工艺过程
三、锤上模锻的分类 1、按模锻时有无飞边分为开式模锻及闭式模锻. 无飞边模锻节省飞边损耗，提高材料利用率。 锻件坯料一般需要锯切下料或车床下料。 2、按模块上布置模膛的个数不同分为单模膛模锻
和多模膛模锻. 单模膛模锻适用于形状简单的锻件。 多模膛模锻的坯料可在一次加热后连续塑性变形。 3、按模块上终锻模锻件数的不同分为一模一件的
第7章 模锻工艺过程
1、摩擦压力机靠飞轮积蓄的能量工作，原则 上可多次打击干大活。实际有效打击次数不超过 3次。
2、摩擦压力机兼有锻锤和压力机双重工作特 性。对地基没有特殊要求。滑块没有固定的下死 点和上死点。
3、摩擦压力机设备制造成本低，劳动条件好。 4、摩擦压力机的缺点是生产率低、传动效率 低、抗偏载能力差。
第7章 模锻工艺过程
7.1.4 平锻机及其工艺过程特征
工作部分作水平
往复运动的模锻设备
称为水平锻造机，简
称平锻机。平锻机有
两个滑块，主滑块沿
水平方向运动，侧滑
块垂直于主滑块运动
方向运动。
有垂直分模平锻
机和水平分模平锻机
两种。
图7.5 平锻机传动原理示意图
1-主滑块 2-冲头 3-前定料板 4-固定凹模 5-活动凹模 6-侧滑块
第7章 模锻工艺过程
热模锻压力机模锻工艺过程具有下列特点： 1、对于横截面形状复杂、分模面接近圆形或方形 的锻件(例如薄辐齿轮)，必须正确设计预锻工步。 2、对于截面相差很大的长毛坯，一般需要用其它 设备制坯。 3、最好使用电加热及其它少无氧化加热，或在热 坯料送进压力机前有效清除氧化皮。 4、热模锻压力机导向精度较高，工作方式和普通 冲床相近。
第7章 模锻工艺过程
图7.6 圆饼类锻件 a) 简单形状 b) 较复杂形状 c) 复杂形状
第7章 模锻工艺过程
一、平锻机工艺过程特点：
1．锻造过程中坯料水平放置，坯料长度不受设备 工作空间限制。
2．有垂直分模面和水平分模面两个分模面。 3．导向性好，行程固定，锻件长度方向尺寸稳定 性好。 4．平锻机可进行开式和闭式模锻，可进行终锻成 形和制坯，也可进行弯曲、压扁、切料、穿孔、切边 等工步。
第7章 模锻工艺过程
7.1 常用模锻设备及其工艺过程特 征
7.1.1 模锻锤及其工艺过程特征
第7章 模锻工艺过程
一、模锻锤的特点
（1）结构简单、工艺过 程性能好、生产效率高、设 备造价低、适合于多模膛锻 造。
（2）模锻锤的打击能量 可在操作中调整，能实现轻 重缓急打击。
（3） 振动大、噪音大、 工人劳动强度大。
3．不易从凹模中清除氧化皮和冷却水，安 装和调整模具也太方便。
第7章 模锻工艺过程
7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ2 模锻工艺过程及模锻件分类
7.2.1 圆饼类锻件
圆饼类锻件一般指在分模面上锻件的投影为圆形或长宽 尺寸相差不大的锻件。模锻时，坯料轴线方向与打击方向 相同。这类锻件常利用镦粗台或拍扁台制坯。圆饼类锻件 的分类如图7.6。
单件模锻和一模多件的多件模锻。
第7章 模锻工艺过程
7.1.2 热模锻压力机及其工艺过 程特征
热模锻压力机的机构和工作原理如图7.3 所示。
和锤上模锻相比，可以认为属于静压。 振动小、噪音小、劳动条件好、操作安全， 对操作工人技术要求低，便于实现机械化和 自动化。
第7章 模锻工艺过程
和同样能力的模锻锤相比，热模锻压 力机的初次投资大，但维护费用低，动 力消耗小。
第7章 模锻工艺过程
二、平锻机模锻有如下缺点：
1．平锻机结构复杂，价格贵、投资大。 2．一般要用高精度热轧钢材或冷拔钢材。 3．锻前需清除坯料上的氧化皮。 4．平锻机工艺过程的适应性差，不适宜模 锻非对称锻件。 5．垂直分模平锻机不易实现操作机械化和 自动化。
第7章 模锻工艺过程
三、与垂直分模平锻机相比，水平分模平 锻机在设备结构方面有如下优点：
1．夹紧力大，可利用夹紧滑块作为模锻变 形机构，扩大了应用范围，提高了锻件 精度。
2．模锻时坯料沿水平方向传送，易于实现 机械化和自动化。
第7章 模锻工艺过程
五、和垂直分模平锻机相比，水平分模平 锻机有如下缺点：
1．曲柄连杆式的夹紧机构，夹紧保持时间 有限，不宜进行深冲孔和管坯端部镦锻成形。
2．连续锻造时，要辅助装置把锻好的锻件 从模具表面卸开，而垂直分模平锻机可依靠锻件 自重由两半凹模间落下。
图7.1 模锻锤的外观和操纵系统
第7章 模锻工艺过程
二、锤锻模的结构
锤锻模由上下两个模块组
成，两模块借助燕尾、楔铁和
键块分别紧固在锤头和下模座
的燕尾槽中。
燕尾使模块固定在锤头
（或砧座）上，使燕尾底面与
锤头（或砧座）底面紧密贴合。
楔铁使模块在左右方向定
位。键块使模块在前后方向定 位。
图 7.2 锤锻模结构 1－锤头 2－上模 3－下模