组合机床动力滑台液压系统-液压课程设计

湖南科技大学课程设计说明书

课程名称：专业模块课程设计

题目名称：组合机床动力滑台液压系统

专业：机械设计制造及其自动化

姓名：泮一平

学号：1153010531

指导教师：刘长鸣

2015年 1月 8日

目录

一、液压传动的工作原理和组成............................

二、设计要求...........................................

三、液压系统的工况分析..................................

四、确定液压系统主要参数................................

五、液压元件的选择......................................

六、验算液压系统性能....................................

七、设计小结...........................................

一、液压传动的工作原理和组成

液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件（缸或马达）把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。驱动机床工作台的液压系统是由邮箱、过滤器、液压泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。

1、工作原理

（1）电动机驱动液压泵经滤油器从邮箱中吸油，油液被加压后，从泵的输出口输入管路。油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回邮箱。

（2）工作台的移动速度是通过节流阀来调节的。当节流阀开大时，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度增大；当节流阀关小时，进入液压缸的油量减少，工作台的移动速度减少。由此可见，速度是油量决定的。

2、液压系统的基本组成

（1）能源装置——液压泵。它将动力部分所输出的机械能转换成液压能，给系统提供压力油液。

（2）执行装置——液压机。通过它将液压能转换成机械能，推动负载做功。

（3）控制装置——液压阀。通过它们的控制调节，使液流的压力、流速和方向得以改变，从而改变执行元件的力、速度和方向。

（4）辅助装置——邮箱、管路、储能器、滤油器、管接头、压力表开关等。

通过这些元件把系统联接起来，以实现各种工作循环。

（5）工作介质——液压油。绝大多数液压油采用矿物油，系统用它来传递能量和信息。

二、设计要求

设计一台组合机床动力滑台液压系统。

1.机床要求的工作循环是：要求实现工件快进、工进、快退等过程，最后自

动停止；动力滑台采用平导轨，往复运动的加速、减速时间t 为0.2s 。

2.机床的其他工作参数如下：

参数三

运动部件总重力 G=30000N 5000N 切削力 F t =20000N 24000N 快进、快退速度 v 1=v 3=6m/min 3.5m/min 最大行程 l=400mm 300mm 工进速度 v 2=20~120mm/min

30~40mm/min=0.03m/min~ 静摩擦系数 f s =0.2 动摩擦系数

f d =0.1

3.机床自动化要求：要求系统采用电液结合，实现自动循环，速度换接无冲击，且速度要稳定，能承受一定量的反向负荷。

由设计要求取工进速度为40mm/min ，快进行程1l 为200mm ，工进行程2l 为100mm 0.2s

三、液压系统工况分析

1.运动分析

绘制动力滑台的工作循环图

2.负载分析

2.1负载计算

2.11工作阻力

工作阻力为已知N F t 24000= 2.12摩擦阻力

已知采用平导轨，且静摩擦系数2.0=s f ，动摩擦系数1.0=d f ，正压力

N F N 51000= ，则：

静摩擦阻力N 100050002.0=⨯=fs F 动摩擦阻力N F fd 50050001.0=⨯= 2.13惯性力

()N t v g G F m 14860

2.08.90

3.0-5.35000=⨯⨯⨯=∆∆⋅=

2.2液压缸各运动阶段负载

如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设定液压缸的机械效率

95.0=η，则液压缸在各个工作阶段的总接卸负载可以算出，见下表：

2.3绘制动力滑台负载循环图，速度循环图

三、液压系统方案设计

1. 选择调速回路

这台机床液压系统功率较小，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。为防止负载突变，在回油路上加背压阀。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。 2. 选择油源形式

在工作循环内，液压缸要求油源提供快进、快退行程的低压大流量和工

进行程的高压小流量的油液。在一个工作循环中的大部分时间都处于高压小流量工作。从提高系统效率、节省能量角度来看，选用单定量泵油源显然是不合理的，为此可选用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。考虑到前者流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，且后者可双泵同时向液压缸供油实现快速运动，最后确定选用双联叶片泵方案，如下图所示。

3.选择快速运动和换向回路

本系统已选定液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。考虑到从工进转快退时回油路流量较大，故选用换向时间可调的电液换向阀式换向回路，以减小液压冲击。由于要实现液压缸差动连接，所以选用三位五通电液换向阀，如下图所示。

4.选择速度换接回路

由于本系统滑台由快进转为工进时，速度变化大，为减少速度换接时的液压冲击，选用行程阀控制的换接回路，如图下图所示。

5.选择调压和卸荷回路

在双泵供油的油源形式确定后，调压和卸荷问题都已基本解决。即滑台工进时，高压小流量泵的出口压力由油源中的溢流阀调定，无需另设调压回路。在滑台工进和停止时，低压大流量泵通过液控顺序阀卸荷，高压小流量泵在滑台停止时虽未卸荷，但功率损失较小，故可不需再设卸荷回路。