精益管理模式全解
精益管理模式概述
精益管理模式概述精益管理模式是一种管理方法论，其核心思想是通过去除浪费、提供价值以及持续改进来优化业务流程，提高效率和质量。
精益管理模式起源于日本汽车制造业，尤其是丰田生产系统。
这种管理模式已经在许多行业中得到广泛应用，并逐渐成为一种全球范围内的管理理念。
精益管理模式的基本原则是以客户为中心，以近乎零浪费为目标，不断追求卓越的质量和效率。
为了实现这些目标，精益管理模式强调通过以下几个方面的实践：1. 浪费的削减：精益管理重视发现和消除业务流程中的浪费。
这些浪费可以是物料、时间、人力资源或是不必要的步骤等。
主要的浪费包括运输、库存、运动、等待、过程中的瑕疵、过度生产和不合理的处理等。
通过减少浪费的发生，精益管理可以降低成本，提高效率。
2. 价值流映射：精益管理模式强调对业务流程进行价值流映射。
价值流映射是指对产品或服务从供应链到生产线以及最终交付给客户的整个过程进行分析和优化。
通过分析价值流，企业可以更好地了解过程中的瓶颈和浪费，并制定相应的改进策略。
3. 拉动生产：精益管理模式推崇拉动生产方式，即在订单到来之前不进行生产或供应，而是根据真实需求进行生产。
这种方式可以减少库存中的积压和过度生产，提高资源利用率和交付速度。
4. 持续改进：精益管理模式鼓励组织进行持续改进。
持续改进是一种基于数据、实验和反馈的过程，旨在不断提高质量、效率和创新。
精益管理模式鼓励组织成员主动参与改进活动，并以团队合作的方式推动改进。
总之，精益管理模式通过去除浪费、优化价值流、实施拉动生产和持续改进等手段，帮助企业提高效率、质量和客户满意度。
这种管理模式已经在各行各业得到广泛应用，并为企业带来持续的竞争优势。
精益管理模式是一种以提高效率和质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过去除浪费、提供价值和持续改进来优化业务流程。
精益管理模式起源于日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
随着时间的推移，这种管理理念已经在全球范围内得到广泛应用，并逐渐成为各行各业的标杆。
精益管理方式方法及工作思路
精益管理方式方法及工作思路精益管理方式及工作思路精益管理（Lean Management）是一种以流程优化、资源最大化利用和持续改善为核心的管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改善和卓越竞争力。
本文将介绍精益管理的基本原则、常用工具和实施步骤，以及在工作中如何应用精益管理的思路。
一、精益管理的基本原则精益管理的核心原则是以客户价值为导向，通过持续的改进来满足客户的需求。
以下是精益管理的基本原则：1. 价值流分析：通过理解价值流，即产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的全过程，识别和分析其中的浪费，并持续改善流程，以提高价值创造能力和降低成本。
2. 浪费消除：浪费指的是任何不增加产品或服务价值的活动、物料或信息。
精益管理强调对浪费的彻底消除，包括运输、库存、运动、等待、过程中的不良品和不必要的加工等。
3. 价值流平衡：通过优化生产或服务过程中的各个环节，确保每个环节的节拍和产能相匹配，以避免过度生产或产能不足的情况。
4. 强调标准化工作：通过建立标准化工作程序和规范，确保工作的一致性和高质量，同时提供员工培训和支持，以便他们能够充分掌握和理解标准化工作的重要性和益处。
二、精益管理常用工具在实施精益管理时，常用的工具和技术有：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是用于分析和改善价值流的工具，通过绘制价值流程图，可以清晰地展现原料采购、生产过程和交付给客户的全过程，进而找出其中的瓶颈和浪费，提出改善方案。
2. 5S方法：5S是一套整理、整顿、清扫、清洁和素养的方法，通过规范工作环境和操作规程，提高工作效率和质量，减少浪费。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改善的活动，通过团队合作和日常小改进，不断优化工作流程，提高效率，降低成本。
4. 柏拉图图（Pareto Chart）：柏拉图图用于分析问题的主要原因，帮助管理者更好地分配资源和制定改善计划。
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等.过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户.拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
详解丰田精益生产管理模式
01
02
03
标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
THANKS
感谢观看
01
准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
02
在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
03
增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
精细化管理模式介绍
精细化管理模式介绍
精细化管理模式的核心理念是追求零缺陷和零错误。
在这种管理模式下，管理者需要通过制定明确的标准和流程，确保每个步骤都能够按照规
定的方式进行，从而降低错误和缺陷的发生率。
管理者需要注重细节，严
格控制每个环节，保证最终产品或服务的质量。
在精细化管理模式下，管理者需要设立具体的目标和指标，并制定相
应的绩效评估机制。
通过实际数据和评估结果，管理者可以及时发现问题
和不足，并迅速采取措施进行改进。
管理者还需要将这些信息和结果传达
给团队中的成员，以便他们了解自己的工作表现，并提供改进的建议。
为了实现精细化管理，管理者需要使用各种工具和技术。
例如，流程
图可以帮助管理者清晰地了解每个环节的工作流程和依赖关系；关键路径
法可以帮助管理者确定工作的重点和关键点；质量控制图可以帮助管理者
追踪产品或服务的质量变化，并及时发现异常。
在实际应用中，精细化管理模式可以有多种具体的形式和方法。
例如，生产企业可以使用精益生产和六西格玛方法，通过去除浪费和改进工艺，
提高工作效率和质量。
服务业可以使用服务流程重塑和客户关系管理，提
升服务质量和客户满意度。
项目管理可以使用敏捷项目管理和风险管理，
提高项目的执行效率和成功率。
团队管理可以使用目标管理和绩效管理，
激发团队成员的积极性和创造力。
总之，精细化管理模式是一种注重细节、精确度和高效率的管理方法。
它的核心理念是追求零缺陷和零错误，通过明确的目标、细致的组织和持
续的改进来提高工作效率和质量。
14.IE精益生产管理模式
有三个大学生毕业以后，一起来到一家公司，这个公司给了他们三个人基本相同的待遇及工作。
考虑到三个人都是有发展潜力的人，公司告诉他们试用期是一年，只要做本职工作就可以给他们发薪水，到年底后会根据他们的工作表现决定是否继续录用、或者加薪、提升。
三个人在做好了本职工作以后，其他的时间就是自我放松，玩一玩；
5.谨言
职务上的机密必须守口如瓶，该说的说，不该说的打死也不能说。
6.保持冷静
面对任何状况都能处之泰然的人，一开始就取得了优势。客户、老板、上级不仅钦佩能妥善解决问题的人，更欣赏那些面对危机声色不变，能临危不乱、冷静应对的人。
如何成为一个优秀的员工？
how to become an excellent employee?
utilize
特性要因（人机料法环测）+系统对策图法
每一项对策措施所不可缺少的就是何人、何法在何时达到何效果?
A
B
C
特性
特性
料
机
人
法
环
测
03
如何成为一个优秀的员工？
How to become an excellent employee?
如何成为一个优秀的员工？
how to become an excellent employee?
它们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。
人机料法环测的定义及应用？
definitions and application
环：指环境。对于某些产品（电脑、高科技产品）对环境的要求很高（ISO9001：2008 6.4工作环境：组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境）。
企业精益化生产管理模式
企业精益化生产管理模式一、精益生产的核心理念精益生产是一种以价值为导向的管理方法，它的核心理念包括以下几点：1.价值观：只有为客户创造价值的过程和产品，才是有意义的。
2.浪费的消除：不断减少和消除生产过程中的各种浪费，提高产品的质量和效率。
3.持续改进：通过不断的改进和学习，不断提高效率和质量水平。
二、精益生产的关键原则1.定义价值：明确定义实际对顾客产生价值的产品或服务。
2.识别价值流：分析产品或服务从原材料到最终交付给顾客的整个价值流程，找出其中的浪费和瓶颈。
3.创造流程流畅：通过消除浪费和优化生产流程，确保产品或服务能够以最小的浪费和最快的时间交付给顾客。
4.制造按需：根据顾客需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
5.追求完美：通过不断改进和学习，追求生产过程的完美和持续改进。
6.尊重人：尊重员工的意见和参与，让员工参与到持续改进的过程中，提高他们的工作动力和效率。
三、精益生产的实施步骤1.设立目标：明确企业的战略目标和精益化生产的具体目标。
2.建立团队：组建专门的团队，负责推动和实施精益化生产。
3.价值流分析：对整个生产流程进行价值流分析，找出其中的浪费和瓶颈。
4.流程优化：根据价值流分析的结果，对生产流程进行优化和改进，减少浪费和提高效率。
5.持续改进：建立持续改进的机制和文化，定期进行生产过程分析和改善，提高生产效率和质量水平。
6.培训和激励：对员工进行培训，提高他们的技能和意识，同时设置激励机制，激励员工积极参与到精益化生产中。
7.监控和评估：建立一套有效的监控和评估体系，实时监控生产过程的指标，评估精益化生产的效果和影响。
四、精益化生产管理模式的优势1.提高效率：通过减少和消除浪费，提高生产效率，降低产品成本。
2.提高质量：通过优化流程和改进生产方法，提高产品质量。
3.增强竞争力：通过提高效率和质量，降低成本，使企业在市场竞争中占据优势。
4.增加灵活性：按需生产和流程优化，提高企业的灵活性和响应能力。
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8. 优裕的寻租空间（民企和外资）
8. 反腐、民意的觉醒、法治
9. 企业公民意识淡薄，社会责任不重
9. 红心鸭蛋、三鹿、矿难、污染事件、玖龙
10. 社会冲突没有公开化，社会稳定
纸业、万科
11. 利益集团之间的比拼很少在经济地盘上正面 10. 社会阶层分化加快，社会冲突显性化
交锋、你死我活
11. 利益集团介入市场机制，竞争扭曲
制造商
供应商
分销商
零售商
消费者
6、精益管理的经营本质
精益管理就是以最小的资源投入满足客户的需求，同时获取最大的回报！也就是通过持续 的消除生产过程中的浪费，不断降低经营成本，提高企业盈利能力的过程。
7、精益管理的起源与发展
丰田生产系统
Craft 手工生产时代
1799 Eli Whitney Inter-changeableParts
车年产量达到120万辆整整落后有44000年0辆
4、美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生产 率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距至 少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
5、丰田——创造了世界制造业的奇迹
奇迹！美国人，德国人乃至全世界为之惊呼并
佐吉先生完全凭借强烈的信念完成研 发。便将这种“可以自我监控、运转”的 机械定义为“自働机”。
结果，往后每位女工大约能控管 30部织布机。
9、什么是准时化？
Kiichiro Toyoda 丰田喜一郎
（太理想化了。）虽然似梦一 般，也不说无法实现。
——大野耐一
准时化 二战后，丰田喜一郎提出 “准时化”要求：将需要的零部 件，在需要的时间，按需要的数 量，供给每一道工序。
3、经营环境的变化带来的5大管理挑战
经营环境的变化
（4）企业内部 和外部围墙的倒 塌
（5）有形资源短 缺及生态危机日 趋严重
管理挑战 高效的市场，快捷、低廉的通信，大大降低了交 易成本，促使公司之间的联系更加密切。从行政 管理职能到生产过程本身，任何东西都可以从外 部采购。企业都在重新评估自己的界限，更加集 中精力关注具有战略意义、使企业独一无二的价 值链环节。
佐吉先生因此思考，是否能研发一种
织布机，当经纱断纱的瞬间能够立刻自动 侦测，并停止运作。不是由人监视，而是 让机器本身具有监视的机能。当机器发现 异常时，就能启动内建的功能、停止运作， 并发出警报等候有人来处理，那女工就不 必终日守在机械旁，而只要处理自动停下 来的机械就可以。一旦如此，一个人就可 以同时照顾许多部机械。
4. 管理的人性假设前提：经济人 观念人
5. 控制方法：外部控制为主 自我 控制为主
6. 管理手段：硬管理为主 软硬结 合，以软管理为主
7. 管理稳定性好 8. 管理效果：高效率，高士气
3、经营环境的变化带来的5大管理挑战
经营环境的变化
管理挑战
（1）知识型和服务 型员工越来越占主 导
（2）客户介入并掌 握了企业的控制权
定义：
TPS 字面意思是丰田生产方式，但实际上，TPS不仅仅是生产环节的 管理，而是高度重视生产、视生产制造为主要价值源泉、使“人·物·信息· 成本·质量·技术”迅速流动的制造业企业全流程（价值链整体）的运营体系。
正是因为这一点，现在丰田生产方式更多地被称之为“TOYOTA WAY” 而不仅仅是“TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”，是“丰田方式”而不 仅仅是“丰田生产方式” 。
－1908年共有485家汽车制 造商
－1914年福特汽车实现了汽
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉 刚刚发明了“丰田式木制织机”
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开 发汽车发动机
－1933年在丰田自动织机制作所设立 汽车部
车流水线生产
－1936年丰田AA型轿车初次问世
－1928年通用公司雪佛兰汽 －1937年丰田汽车正式成立，产量只
精益管理模式
目录
一、从经营层面支撑精益的思维方式 二、精益基本理念 三、精益推进的总体思路简介
1、中国企业成长环境的变化
过往30年中国企业习惯了的环境：
走向未来30年：环境变迁
1. 没有严重的经济衰退，不曾经济危机
1. 严重的经济衰退和金融危机就在眼前
2. 用之不竭的人口红利（市场爆炸和行业增长） 2. 人口红利边际递减
Toyota Production System 194550-1979 丰田生产系统 Taiichi Ohno 大野耐一
Deming戴明 QMS 质量管理系统
US Supermarkets 美国超级市场
1930 K. Toyoda : JIT 丰田喜一郎: 及时生产
丰田创立 以福特为 标杆
1937年
– 地球上有形资源日趋减少，环境压力日趋增加 – 有形资源的成本日趋上升.
4、不同的管理方式决定不同的成本
产品成本降低
产品成本增加
由
制
劳务费降低
间接制造费
降低
作
设备折旧费和间接劳务 费等的增加
方
以作业的再分 消除第二层次、
第三层次的浪费
配减少人员
第三层次的浪费
1)多余的仓库
法
2)多余的搬运工
改
等待时间显 在化
2、企业管理发展的必然方向
经验管理阶段
科学管理阶段
1. 所有权与经营权合一 2. 缺乏合理的规章制度 3. 缺乏合理的分工 4. 靠经验、直觉决策 5. 缺乏科学的管理手段 6. 管理稳定性差 7. 管理效果：效率低下、
士气低落
1. 所有权与经营权分开 2. 建立科学的规章制度 3. 控制方式——严格的外部监督 4. 管理的人性假设前提——以经济
9、精益能带给我们什么
成本降低
作业改善 设备改善 工序改善
现金流增加
缩短过程 周期时间
机会销售和 机会利润的增 加和创造
改善成果
人才培养
解决问题
彻底消除浪费 (七大浪费)
盘点资产 周转率提高
潜在资源
掌握工具方法
变动费用削减 现金流增加 机会增加 管理水平提升
逆水行舟，不进则退？？？
目录
惠特尼: 可交换件
1905 Taylor / Gilbreth Scientific
Management 泰勒: 科学管理
S. Toyoda : Jidoka 1920 丰田佐吉: 自働化
ShigeoShingo: SMED 新乡重夫: 快速换模
1910 Henry Ford福特
Assembly Lines装配线 Waste Elimination消除浪费 Vertical Integration垂直管理 Synchronization系统同步
消除制造过剩的 浪费
3)多余的搬运设备 4)多余的库存管理、质量维护人员
5)使用多余的计算机
变
用能销售的速度制造
第二层次的浪费
直接导致利
成
（丰田生产方式的中心课题） 好途径
过剩库存的浪费
息支出增加
坏途径
本
第一层次的浪费（生产过剩或者过早）
多余的劳务费 多余的折旧费
多余的利息支出
5、未来企业的竞争不再是单一的竞争，而是整个供应链之间的竞争
Taiichi Ohno 大野耐一
自働化 + JIT =TPS
通过不断创新、持续改善， 终于实现自働化和准时化，创立 了丰田生产方式
9、丰田生产系统
Craft 手工生产时代
1799 Eli Whitney Inter-changeableParts
惠特尼: 可交换件
1905 Taylor /Gilbreth Scientific
（3）互联网正在成 为社会发展的基础 设施之一
-产业型员工向知识型和服务型员工转变，改变了客户需
求，并永远改变了企业与客户、员工之间的关系。
-提高知识型和服务型员工的生产率会成为管理的重心 。 -客户不再是商品和服务的单纯接受者，而成为主要参与者 -互联网和信息技术的发展，不仅混淆了消费者和生产者的 区别，往往把顾客拉入供应过程之中。 -加快了商务节奏，成功以分秒来来了许多新的商务模式。 -全新商业文化（阳光、诚信、开放等）正逐步形成。
一、从经营层面支撑精益的思维方式 二、精益基本理念 三、精益推进的总体思路简介
1、精益是什么
通过消除浪费，缩短生产周期，创造出品质优良、价格便宜的及时产品。
“精”——“瘦”、无浪费、灵活； ——完美、周密、高品质
“益”——利益增加 ——尽善尽美
从个性到共性
从共性到个性
企业精益转型
2、什么是丰田生产方式
3. WTO背景下的出口需求强劲、持续增长
3. 美元贬值、美国危机殃及全球化，
4. 人民币币值长期低估
4. 人民币长期升值趋势不改
5. 低成本的资源和环境消耗
5. 资源瓶颈和环境成本
6. 源源不断的低廉劳动力供给
6. 劳动力供给劳动力成本提高，供给有限
7. 天然的垄断优势（国企）
7. 当经济衰退时，垄断将演变成灾难
卡出尔汽·油奔发驰动研机发亨利·福特
阿尔弗雷德 ·斯隆
丰田英二
大野耐一
詹姆斯 丹尼尔 沃麦克 琼斯
Daniel Roos
8、精益管理在中国的发展
（1）中国企业最早开始推行精益是在70年代末80年代初，主要是一汽解放向丰田学 习“TPS生产方式”。
（2）90年代末期在中国又掀起了学习精益管理的高潮
（3）到目前中国推行精益的企业已经不计其数，由此产生的咨询公司就上万家，并 且80%的推行过超过3年的企业都在要求供应商同步推进