拉延模——凸凹模以及压边圈的做法
拉延模设计手册
拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模,通常上模为凸模,下模为凹模,压边圈安装在压机的外滑块上,其结构如下图,此种结构拉延模压边力较为稳定,但由于需要专用的压机,安装较为烦琐,且结构尺寸较大,现在已经运用的越来越少。
2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模,通常上模是凹模,下模是凸模,压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力,其结构如下图,由于模具通用性好,现大部分拉延模为此种结构。
工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成(根据结构的不同要求,可能增加一此部件,例于局部的小压料板),以及安装这三大部件上的其它功能零件,主要有以下零件:1、导向零件:耐磨板、导向腿,导柱;2、限位调压零件:平衡块、到底块;3、坯料定位零件:定位具、气动定位具;4、安全装置:卸料螺钉(等向套筒,也起锁付的作有)、安全护板;5、拉延功能零件:到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件;6、取送料辅助零件:辅助送出料杆、打料装置。
三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。
一般在工艺设计时,会按钣件的中心确定一个数模中心。
顶杆的分布需尽量靠近分模线,并均匀布,通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位,顶杆数量要尽可能多。
在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合,如顶杆分布满足上述要求,则以数模中心做为模具中心。
如无法满足上述要求,侧在需要更改的方向上移动(最大1/2顶杆间距),确认一个最优化的方案,同时以工作台的中心做为模具的中心。
(注:在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时,需设置试模顶杆,并在优先保证生产顶杆的要求下,优化顶杆部置)模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源,例于氮气弹簧等,则一般直接以数模中心做为模具中心,压力源沿分模线均匀分布,并需确认压力源的大小是否足够。
拉延模设计讲解
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4.下模座 (一)肋条 根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。 (二)U沟 U沟为模具安装在压力机上的部位(bùwèi)。铸件结构的U沟 设计尺寸为: 图中L1=40mm,L2=50mm。
选取。当采用铸入式吊耳时,应注意吊耳高度不能太低,以便于装卸吊索。吊耳 周围的肉厚也不应太少,否则强度不够。
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(四)快速定位 快速定位为模具在压力机上定位而设,其位置(wèi zhi)要根据机台
(上模)、压料板三个主要(zhǔyào)工作部分组成。
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拉延模的各部分因材质(cái zhì)及热处理等要求不同其结构可分为以下几种 形式(常用)
一.整体式
整体式常用于 小型模具(mújù),将 下横仁与下模 座做成一体, 使模具(mújù)加工制 造方便。
二.组合式
组合式常用于
大中型模具, 将下模仁与下 模座分开,降 低模具的材料
拉延(lā yán)模设计
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一.基本知识
1.汽车覆盖件的特点 汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模
具. 汽车覆盖件按其材质的不同,所处部件及功能的不同,可以进
行以下(yǐxià)区分 :
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覆盖件和一般冲压件相比较,具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和 表面质量高等特点。
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(六)2D面逃料 如左下图所示,该面需要进行跑2D加工,因
此需要对其进行逃料处理(chǔlǐ)。如右下图所示 结构,一般取①=50mm,②=10mm。
拉延模培训教程
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※ 顶杆脚长度小于200mm,可与压边圈一体铸出;顶杆脚长度大于
200mm,可采用顶杆接杆(二级顶杆).
※ 铸造式托杆接杆的结构尺寸如图3
图3
2.3 拉延凸模与压压垫
2.5 调压垫的布置 ※ 调整垫布置紧靠压料面,每300~400一个; ※ 调整垫对应位置,下模设置墩死块; ※ 调整垫,墩死块,顶杆的对应位置应有立筋. 2.6 压边圈上应设置素材定位器,以保证板料稳定摆放. 2.7 模具端头导板应设置防反, 形式为模具左侧比右侧导向位置尺寸Y 向单边大10mm.;导板处应设置窥视孔. 2.8 应设置安全螺钉,螺钉长度应保证压边圈在上死点时有20 mm间隙. 2.9 压边圈与下模板之间应设有安全保护板,护板高度应保证压料圈在 上死点时有30 毫米的遮盖高度. 2.10 上下模之间设置运输连接板.
F E
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拉延模培训资料
1. 拉延模类型
1.1 单动拉延模
1.2 双动拉延模
2.单动拉延模结构
2.1.顶杆布置 顶杆布置要求:沿分模线一周均匀布置,使压边圈受力稳定.如图1
图1 发动机罩顶杆布置图
2.2.顶杆顶出行程
气垫顶出行程及压边圈行程和顶杆脚长度的关系,如图2
关系:h=c+st L+h=H+st
图2
3.铸件结构尺寸:
C A A B C B D
符号 A B C D E F G H DRAW型面 凸模轮廓线 DRAW中间辅助RIB DRAW外边界RIB 模具安装面 DRAW上面 导板面厚度 吊耳处壁厚 区分 铸件厚度 50 40 30 40 40 40 50 60
B
E
型面 50 60 主筋 40 50 副筋 30 40 F
拉延模
1. 什么是拉延将平板料,在拉延成型过程中,产生塑性变形,从而获得所需几何形状制件的冲模1.1 拉延在冲压件中的用途采用拉延工艺,能使板料拉延成为不规则的形状的制件;如:筒形,梯形,锥形,球形,盒形等1.2 拉延的基本过程拉延模是由凸模,凹模,压边圈三部分组成的,其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同,他们的工作部分没有锋利的刃口,而是做成圆角(利于板料的流动)。
凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。
在拉延开始时,凹(上)模首先形成往下至压边圈,将板料压紧在延边圈的压料面上,继续行程往下;此时拉延开始,板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模,直至下死点,拉延成凸模形状,拉延完成。
拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力,在内应力的作用下,产生应变状态,使得板料产生塑性变形的过程;获得较好的刚度的制件。
2拉延模设计程序依据冲压工艺的工序数型,冲压工艺的工序卡(参数,数据),涉及构思图(结构形式)。
确定结构形式2.2.1 凹(上)模与凸(下)模导向A.上凹(上)模与凸(下)模的导腿(三面)导向。
B.上凹(上)模与凸(下)模得导板(长导板)导向。
C.凹(上)模与压边圈导向:凹(上)模与压边圈(导腿)导向压边圈与凸(下)模导向:A. 压边圈与凸(下)模的内导向B. 压边圈与凸(下)模的外导向2.2.2凹模的作用凹模的主要作用:是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延2.2.3 压边圈的作用:主要是起压料作用。
板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。
在拉延过程中,拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中通过3确定定位形式A.封闭定位(一周)B.三面定位4 确定定位装置导轮定位,挡料板,翻转定位等5 确定调压块的位置及数量依据压边力,且沿压边圈的压料面的轮廓,布置调压块的位置及数量。
6确定气顶孔的位置及数量根据客户提供的冲床(设备)参数,依据压边圈压料面的轮廓尺寸,确定气顶孔的位置及数量(尽量靠近压边圈的内轮廓)。
汽车覆盖件拉延模设计方法
•
8.确定模具尺寸、导腿尺寸、导板尺寸位置
• 确定模具尺寸 (1)调入模板,调整闭合高(根据工艺卡),模具长宽 (2)确定模具吊耳、起重棒、翻转套大小及位置 • 确定导腿尺寸 (1)导腿长度至少占整体宽度2/5 (2)确定导腿刃入量,保证导腿导板在上模触料之前刃入40mm (3)导腿处导板保证同一高度且同时刃入 • 凸模导板尺寸及位置 (1)导板的安装位置约在凸模长度方向的1/6处 (2)导板导向面的宽度约为凸模长度的1/5-1/4 (3)导板高度〉压边圈行程+60~100mm (4)导板安装面要凸出分模线3~5mm便于加工 ( 5 ) 导板上端面与压边圈距离最好设计为40mm,因钳工调试时 不放墩死垫,容易发生异常。
9.布筋、挖夹持孔、减重孔、流水孔、出气 孔 • 布筋
(1)受力处必须布筋支撑,如调压垫、墩死垫 上下模底面筋要与机床的T槽错开,分模线以内上模本体、凸模、下 模座的筋要对应,导板后面最好有筋支撑 (2)两筋间隔最大350MM,一般控制在300MM以内 (3)为保证铸造清砂,底空不易过深过窄,底空型腔深度最好小于2.5 倍的底空宽度 (4)受力筋上尽量少挖减重孔 (5)尽量避免十字筋 • 夹持孔及减重孔的尺寸及形状,根据模具结构尺寸的不同而不同,但 其底边与模具底面间距至少100MM-150MM • 流水孔一般为直径Φ40的圆孔,设在模具型腔底部,并要保证每个型 腔的液体能流到模具外侧。 • 凸凹模的随型筋上挖Φ50的出气孔,不要存在封闭的型腔 凸凹模的型面上挖Φ4或Φ6的出气孔,打在凸凹模的凹形处
10.满足设计任务书及客户要求
• • • • • • • • • 活动件防护装置 在下模装防护板 压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求 键槽及通键、加工基准孔的要求 起重形式的要求 气顶接柱上加钢垫、气顶躲空的要求 气路及电路位置的要求 模具防反、防侧向力的要求 客户及任务书对标准件的要求 客户的其他要求(如铸字、叉车过孔等)
拉延模设计
拉延模设计一:准备工作拉延模DL图内容:1层分模线2层板料线3层工艺面4层CH修模孔5层B/H到底标记导入冲压机床放入200层。
二:缝补工艺面。
三:压边圈(1)分型面设计1.板料线,拉伸外扩20. C拆分体工艺面实体放入20层,标注压边圈。
涂颜色。
2.7投影分模线到地面关联去掉,保留分模线,Ctrl+3光顺分模线,大小调整数,然后点光顺,如果没有光顺,先Alt+D打断然后光顺。
光顺后放入201层,拉伸分模线,单边偏执外扩3mm。
求差。
(2)空刀设计分模线向下偏置50,单边偏置13.分模先不能偏置就打断。
(3)长宽确定,不加工面。
拉伸地面,双侧偏置60+30. 然后分型面,D大致偏置-20,C拆分实体,然后求和。
(4)平衡块,定位具,基准孔。
设计平衡块间距350-450,左右2个,平衡块坐面低于分型面。
定位具6个,左右各1个,两边各2个,定位具沉入分型面,跟板料线对齐。
基准孔在定位具后边各一个。
Y正方向1个。
(5)高度的确定,行程有50以上接触,55行程100的导板正好。
条件1型面差+3045-70用75的导板。
70-95用100的导板,95-120用125导板,120-145用150的导板。
导板长度+100就是压边圈高度。
条件2行程+5070-105用100的导板。
105-130用125的导板,大于130用150导板。
导板长度+100就是压边圈高度。
(6)顶杆设计分模线外两侧,均匀排布。
可以Y向移动。
不可以X向移动,坐面60.厚度10.垫块厚度20. (7)导引设计导板宽度板料线1/8。
位置在分模线1/6处。
两边放1个,长边放2个。
.导板面到分模线5-10.先40厚的长方体。
C拆分10,20,10. 3块。
1.导板面:上面9倒10mm斜角。
下面偏置15,倒20圆角。
2.背托面:上面偏置5-10,下面拉伸40,向里偏置10。
3.导入导板。
涂颜色。
拉伸导板面,左40右40上30.倒圆角25.(8)淘沙减重处理5偏置底面轮廓线40。
单动和双动冲压拉延模
精密五金冲压厂,单动和双动冲压拉延模
拉延模可简单地分单动和双动这两种,是精密五金冲压厂的常见生产工具,其原理主要是讲一块金属板材进行平面拉伸,通过延长作用,达到固定的形状和尺寸。
由上、下模和压边圈组成,诚瑞丰冲压厂带你分析如下。
1.单动拉延模
其凸模固定于压力机的工作台上,与压边圈的高度一致,冲床在工作时以凸模为导向。
在工作时冲床的气垫通过气顶杆的压力作用,将压边圈顶到固定高度,再放置板料,在冲床下压得过程中,凹模得高度逐渐与压边圈一致,当两者达到闭合高度时,凹凸模互相吻合,一个拉延进程结束,冲床的滑块开始向上滑动,弹簧的顶销将零件顶出,工件即可取出。
2.双动拉延模
与单动相类似,双动拉延在精密五金冲压厂里面的应用更加常见。
从结构上看,其凸模固定的位置是压力机的内滑块,以凸模和压边圈为导向。
在进行冲压工作时,先准备好板料、定位装置、机床滑块等部件,开动机床,滑块往下运动,当压边圈的高度与凹模一致时,金属板料被压紧,内滑块往下运动,直至凸模达到闭合高度。
精密五金冲压厂可加工的产品种类非常丰富,只要是能够冲压成型或者折弯拉伸成型的金属件,都能生产,诚瑞丰的客户案例众多,以金属外壳、零部件、成品组装为主,注重客户的品质和交付周期,全力以赴,欢迎联系合作!。
拉延模制作规范
1)把压边圈放在下模上锁紧(放到底),模仁涂红丹,导板(耐磨板)涂红丹,要求薄而均匀。
2)把下模反转放在上模上,上机台合模、
3)先合导板,要求接触率80%以上,均匀接触。同组立时导板研配。
4)模仁部分的研配
要求压机不加压,上模模仁水平面部分红丹接触率为90%以上,均匀接触。基准面接触率为100%,斜面放铅丝确认间隙。
B.顶杆压力设定——根据图面设定压力,与设计协商(经过计算)
3.素材摆放位置确认
素材放在压边圈上,根据模仁形状初步设定素材位置,并划线作为标记
4.管理面间隙确认
A.先压出阻条痕迹(没有阻条怎么办?)
B.素材管理面位置涂红丹
C.采用分段拉延的方法确认管理面间隙、观察素材走料状况
5.板件成型下死点前10mm观察并确认板件的褶皱发生与破裂发生,参照板件褶皱与破裂发生的简单对策
5)钻行程螺栓孔。
6)以上完毕后,在行程螺栓的位置把压边圈锁紧固定。
6、组好后,准备加工
7、如果模仁、压边圈,上模有镶块的情况。
1)将磨好的钢块与机能无关的棱角倒角C2.
2)清理钢料,将钢块与安装面和背托面进行研磨,用红丹检测,85%以上的接触率要均匀,间隙MAX0.03。
3)有定位键的要先配好定位键。
10.扣除料厚后,抛光。
11.再次试模,确认成形极限。平衡块高度,模具高度确认
12.试模完成
13.如果是镶块的拉延模具,就要送出热处理
1),热处理前做如图处理
2),热处理回来后,做平面度研磨。组立。
3),合模确认各部位间隙。
4),再次试模确认。
C研磨抛光后要预留刀花0.02-0.04以保证精度,特别是基准面及板件搭接面。
2)R角研磨抛光
拉延模
拉延模Posted on 2009-05-08 by一、拉延模的典型结构拉延形状复杂的覆盖件必须采用双动压力机。
这是由于:(1)单动压力机的压紧力不够,一般有汽垫的单动压力机其压紧力等于压力机压力的20%~25~,而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65%~70%。
(2)单动压力机的压紧力只能整个调节,而双动压力机的外滑块压力可用调节螺母调节外滑块四角的高低,使外滑块成倾斜状,调节模压料面上各部位的压料力,控制压料面上材料的流动。
(3)单动压力机的拉延深度不够。
(4)单动拉延模的压料板不是刚性的,如果压料面是立体曲面形状,在开始拉延预弯成压料面形状时由于压料面形状的不对称致使压料板偏斜,严重时失掉压料作用。
覆盖件拉延模的结构是由双动压力机决定的,虽然在确定拉延件工艺方案和绘制拉延件图时比较复杂,但其结构比较简单。
拉延模的结构,由主要的三大件或四大件组成:即凸模、凹模、压边圈或凸模、凹模、压边圈和固定座。
凸模通过固定座安装在双动压力机的内滑块上,压边圈安装在双动压力机外滑块上,凹模安装在双动压力机下台面上,凸模与压料圈之间、凹模与压料圈之间都有导板导向。
拉延模主要由五件组成,固定座、压边圈、顶出器、凹模和凸模。
凸模、凹模、压料圈是由钼钒铸铁铸成,经加工后棱线、凹模拉延圆角等处根据需要可以进行表面火焰淬火,淬火硬度50~55HRC。
固定座1由灰铸铁铸造。
拉延模铸造后都应经退火处理以消除铸造应力。
顶出器是在拉延完成后顶出拉延件便于让机械手取件。
图12-20所示为散热器罩拉延模。
图12-20a为覆盖件图,图12-20b为拉延件图。
该制件的拉延方向是按汽车位置翻转90°,其投影关系不改变。
考虑到制件两边有孔,因此两边采取倾斜修边,前后采取垂直修边,在第二工序修边冲孔模中一次行程完成。
这样两边的折边沿制件斜壁展开,前边按边缘提高5㎜做30°补充,见放大图Ⅱ。
修边后该处印痕不明显,后边将翻边90°展开,见放大图Ⅰ压料面中部与拉深件底部平行,拉延深度为55㎜,两端由R与直线组成。
第四章 拉延模设计2-结构
n
单动拉延模
典型结构
第十一章 拉延模设计
11-1 拉延模典型结构
1.
n
单动拉延模
典型结构
4-5 拉延模结构
n
双动拉延模典型结构
1一凸模固定板 2一压边圈 3一防磨板 4一凸模 5一凹模 6一隐 式定位器 7一毛坯导向装置 8一送料用辊式滑槽 9 一前定位装 置 10一提升器
第十一章 拉延模设计
共通要素
n
研模用基准孔结构(CH孔)
是拉延时在拉延件废料处冲出的孔,因为拉延时或
多或少会产生型面回弹,或者圆角打大的情况。这 样下序就可以用拉延时冲出的孔作基准对修边或其 它后序模具进行型面打磨,以使拉延件与模具贴合。 这些孔在模具打配完成后要去掉的。即拔掉拉延时 CH的冲头。
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
镶拼式凹模(窄而深的拉延)
4-5 拉延模结构
凸模结构
第十一章 拉延模设计
11-2 拉延模工作零件 导向板
4-5 拉延模结构
n
共通要素
凹模入口圆角一般取R凹=(6-10)×t。
4-5 拉延模结构
4-5拉延模结构
n
共通要素
调压垫布置
调压垫的许用承压力:φ60-(20吨);φ80-(40吨)。 承压力一般为80吨-400吨。 调压垫一般每400mm-500mm一块,调压垫的对应位置应 有立筋。 若手工取件,调压垫上平面应低于压料面。
第十一章 拉延模设计
UG单动拉延模三维设计过程
不能满足限制条件则要将气顶接柱做加强处理或 者加接杆
8确定模具长宽及端头 (1)将做好的凸凹模及压边圈工作部分装配入标准模版
(2)调整模架装配
选择tools菜单下的expressions调整模具闭合高、下模基准高、模具长 宽、压边圈行程、气垫行程
各序模具型面(和形状)的基准
2 确认拉延模行程和气顶位置 验证工艺卡所给行程。由工艺卡得知此制件压边力需80T,根据标准按每个气顶提供4T的力计算,最少 需要20个,再加上安全个数4个,需要24个气顶,沿分模线一周共可以布置28个气顶。
3 确定导向形式
根据制件形状确定模具的导向形式, 大 致分为外导向拉延,内导向拉延,四角 导向拉垫
(2)布置墩死垫
此制件产品在分模线以内,并且客户要求墩死垫 与调压垫对齐
(3)布置定位装置
自动线需布置传 感器
(4)布置限程装置 单动拉延模用退料螺钉限程
(5)设计气顶接柱
根据气垫顶起高度,压边圈行程,压边圈底面到 机床的距离可以确定气
UG单动拉延模三维设计过程
1分析工艺
首先拿到工艺后要分析各部分,分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左 右标记、CH孔,有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置
分模线决定了凸模的外圈轮廓大小 坯料线决定了压料面的大小 从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度 拉延筋可以控制板料的流入量 到底标记用来检测是否拉伸到位(设计在废料区) 左右标记是产品左右件的标识,来实现焊装白车身的目的 CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。是带件研合
拉延件设计
拉延件设计1. 拉延件的冲压方向覆盖件的拉延件设计,首要是确定冲压方向。
确定拉延冲压方向,应满足如下几方面的要求(1)保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模,不应出现凸模接触不到的死区,所有需拉延的部位要在一次冲压中完成。
(2)拉延开始时,凸模和毛料的接触面积要大,避免点接触,接触部位应处于冲模中心,以保证成型时材料不致窜动。
(3)压料应尽量保证毛料平放,压料面各部位进料阻力应均匀。
拉延深度均匀,拉入角相等,才能有效地保证进料阻力均匀。
图5(a)中凸模两侧的拉入角心可能作到基本一致,使两侧进料阻力保持均衡。
凸模表面同时接触毛料和点要多而分散,并尽可能分布均匀,防止成型过程中毛料窜动,如图5(b)所示。
当凸模和毛料为点接触时,应适当增加接触面积,如图5(c)所示,以防止应力集中造成局部破裂。
图5 冲压方向的选择如果有反成型,且反成型有直壁部分,则冲压方向实际由反成型的位置决定。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系完全一致时,则覆盖件各点的坐标数值可以直接用在模具上。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系有改变时,则覆盖件各点的坐标数值应该进行转换计算方可用在模具上。
如果只改变一个坐标线时,且拉延方向是以垂直于覆盖件对称面的轴进行旋转来确定的,则平行于对称面的坐标是不需转换计算的。
可见,冲压方向和汽车坐标完全一致,能够带来很多方便。
2. 压料面的确定覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件,确足如下要求。
(1)有利于降低拉延深度。
平压料面夺料效果最佳(见图6),但为了降低拉延深度,常使压料面形图6 拉延模的压料面1—凸模 2—凹模 3—压料圈(2)压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应。
压料圈和凸模的形状应保持一定的几何关系程中始终处于紧张状态,并能平稳渐次地紧帖凸模,不允许有多余的产生皱纹。
为此,必须满足下列条件(见图7,图8)。
图7 压料面展开长度比凸模表面展开长度短图8 压料面板)β>αl>l1式中 l——凸模展开长度;l——压料面展开长度;1α——凸模表面夹角;β——压料面表面夹角。
拉延模(DR)设计流程
拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线:指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线:指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记:目的就是检测产品在拉延的时候,到底拉延到位了没,拉到底了没,根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来,一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4,具体个数请看工艺图),到底标记我们安装在上模,到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13,具体看工艺图上给的是多大就用多大的,misimi型号DCBA16。
如下:工艺图04.左右标记:就是给产品打logo用的(产品有左右两个产品),在产品上刻一个标记以便于产品区分,左产品刻L,右产品刻R,一般刻在外表面,方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图,左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线:指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置),如下:工艺图06.拉延筋:目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度,常见的有起皱(流动速度太快),破裂(流动速度太慢)07.CH孔:后工程模具(比如:修边、冲孔)用来研模型面用的,保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致,内板件做φ10,外板件做φ6,CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求,工艺图有CH孔就做出来,没有就不用做(有的公司工艺图上有CH孔,也不做出来,因为后面有整形)08.排气孔:我们一般设置在凹模的凹处,内板件做φ6,外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去,保证拉延质量,把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种:内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向),腔体导用的极少,所以这里不做讲解,我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为:上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导?如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构:凸模导向精度比较高,模具结构比较小,省钱,压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导?凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构:是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构:一般就是内导不好导向之后,考虑外导,外导结构比较大(相对于内导),所以成本比较高,压边圈受侧向力比较稳定,但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导?内导用不了的情况下就用外导,比如:凸模导板放不下情况下就用外导比如:凸模型面落差比较大情况下就用外导(压边圈侧向力大)c.外导结构:是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构?如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式:一般指的板料比较薄,或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚,或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块:一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量,注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程,行程取0或5尾数,如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算:11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称),力尽量比理论压料力大一点压料力计算:PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T:板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER,其次DADCO) 13.凸模(长度):小模具<1000,1000<中<2000,大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后,我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定(单边宽度):板料线+压料区域(15中小模具~20大模具)+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右,把分模线投影到XY平面上,然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体,超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉,保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下),凸模做50型面肉厚,15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1),往里面偏置10(做空刀),15-6.用编辑曲线参数(原有),把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5),拉伸出一个实体,往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面,再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线,15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来,用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5(目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空),安装面底部凸出10,底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10,下面超出超出导板15,下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后,导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右,15-14.导滑面为什么要超出导板?为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定:凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右,目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚,主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键):目的是用来干嘛的?一来:钳工能够快速找到装配基准,二来:键是可以防侧向力凸模定位件做明键,目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔,用来精定位,挤紧凸模,后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付,小模具6个,中大型8个,锁付块单颗螺丝的50宽,超出分模线50左右,要打螺丝和销钉的宽度做80,超出分模线50左右,销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定(单边)==========板料线+压料面(15mm小模具~20mm中大模具)+平衡块(60小+70中+80大)+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体,超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来(4个面都要偏置)16-3.把片体扩大,超出16-2实体,用工艺片体修剪实体,保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体,然后删掉16-4实体,留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20,然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体),保留下面(就是平衡块安装部分),然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来,超出16-6实体,往外偏置3mm(凸模与压边圈间隙),然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来,超出16-7实体,往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀),然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体,保留下面,然后再与实体(压边圈)求差,压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好(拉实体方便观察),16-11.顶杆位置确定好了,就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角,上面留35),再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和,起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚),然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来,往外面偏置曲线40(做40厚主筋),编辑曲线参数优化曲线,然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分),然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块:小模具平衡块60+10安装面,厚度10mm,平衡块安装面比型面要低5-10mm,平衡块安装面离型面20mm距离,目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力,16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离),平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑,顶杆位置也要有筋支撑,筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块,蹲死块是安装在下模,位置大小和平衡块一样,底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号,防止垫块转动,上面有筋支撑17.凸模锁付,对角要做两个销钉,用来精定位的,挤紧凸模,修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的,二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算:80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计,宽度单边缩小10mm,目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐,外定位直线部分做到10-15mm,并且外定位直面底面在压料面下面,防止板料卡在里面,拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量,四面补强50mm厚,里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈),铸件与钢件做10避位间隙,钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm,厚度50mm27-02.压板槽宽度40,深度40,台阶面10,单边25,27-03.T型槽尽量选择距离比较远的,受力面积比较大,27-04.副筋30,主筋40(受力的地方),模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右,如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块,蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑,局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计:用压边圈外形(宽度一致,长度和端头对其,简单理解为平衡块的安装区域面)创建实体出来(创建方块命令),28-02.把工艺片体打开,扩大面(修剪延伸),保证工艺片体超出01实体,然后进行修剪,保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体,拉伸实体超出02实体(创建方块),然后把02实体进行拆分,拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20,用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体,保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来,替换到机床上台面28-07.压板宽度120,厚度5029.外定位板:定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右,目的为了防止板料跑到里面,拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔:基本上导板都要挖出来窥视孔,目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构:上模小,下模大可以,上模大下模小不可以!!!32.贴字:F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+(OP10-DR)工序号+材质(HT300国产灰口铸铁FC300日本材质)(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模(MoCr85%+Cr12)+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr(铸件)Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面:做L型加工基准面,目的是用来开粗加工用的35.三销孔:用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个,宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处,但是要考虑翻转损坏三销孔(我们就设置在低处)36.键槽:键槽大小28或32,具体大小看公司要求,目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线:上下模都要做,主要是用来加工底面时,控制加工量的,直径40,半圆形式表示,距离底面10038.V型槽:放在模具中心,加工时用来快速取中39.运输连接板:连接上下模,搬运(移模)的时候保证模具不会晃动,40.安全区域:100*100小模具,120*120中模具,150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台,没有条件就5凸台,目的是:就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处),倒R20,目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记:(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺:冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称:DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST(侧整形)+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR(翻孔)+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔:就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔:直径φ40,开口向上的铸件就要做出来,一来清洗模具时水能够及时排出来,二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位,到了修边模就可以用型面和外定位板来定位,翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。
第四章 拉深工艺与模具设计
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以后各次拉深中制件不起皱的条件是: 实践证明:
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K
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1)
直壁圆筒形件的首次拉深中起皱最易发生的时刻:拉深的初期
(二)拉裂 当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时,拉深件就会在底部圆角与 筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。
为防止拉裂,可以从以下几方面考虑: (1)根据板材成形性能,采用适当的拉深比和压边力; (2)增加凸模表面粗糙度;改善凸缘部分的润滑条件; (3)合理设计模具工作部分形状;选用拉深性能好的材料等。
第四章 拉深工艺与模具设计
拉深变形过程分析
直壁旋转体零件拉深 工艺计算
非直壁旋转体零件拉深 成形方法
盒形件的拉深
拉深工艺设计 拉深模具的类型与结构
其他拉深方法 拉深模工作部分的设计
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拉伸:
拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心工 件,或将已制成的开口空心件加工成其它形状空心件的一种冲压加 工方法。拉深也叫拉延。
(二)筒壁传力区的受力分析
1.压边力Q引起的摩擦力:
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2Q dt
2.材料流过凹模圆角半径产生弯曲变形的阻力
w
1 4
b
rd
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/
2
3.材料流过凹模圆角后又被拉直成筒壁的反向弯曲w 力 仍按上式进行计
算,拉深初期凸模圆角处的弯曲应力也按上式计算
w
w
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t t
2)筒底圆角半径rn
筒底圆角半径rn即是本道拉深凸模的圆角半径rp,确定方法如下:
r r 一般情况下,除末道拉深工序外,可取 pi = di。 对于末道拉深工序:
具有移动压料功能的压边圈及拉深模设计
1引言近年来,汽车覆盖件板厚越来越薄而出现刚性不足、板件塌陷等问题,直接影响了汽车的美观与安全性能。
为了提高板件刚性,常规方法是增加拉深深度。
这种方式可以在一定程度上解决上述问题,但对于较平坦的发盖类板件,采用正常工艺很难提高其刚性;同时,还会降低材料利用率、增加汽车开发成本,使企业生产竞争力降低。
2设计背景常规的拉深模倒装结构如图1所示,主要由上模、压边圈、下模与顶杆4个部分组成。
其工作过程如下,开模阶段:上模1上行,下模4不动,顶杆3将压边圈2向上顶出一个行程,此时将坯料放在压边圈2上。
合模阶段:上模1向下运动与压边圈2闭合,完成压料,然后上模1与压边圈2一起向下运动,与下模4闭合,完成拉深成形过程。
在整个成形过程中,顶杆3保持对压边圈向上的作用力。
此种拉深模结构在拉深成形过程中,只有合模阶段当坯料与下模接触时才开始拉深,而在此图1常规拉深模倒装结构1.上模2.压边圈3.顶杆4.下模前坯料大部分并未参与成形。
如果在合模阶段能提早对坯料进行拉深,就可以在不增加拉深深度的基础上使得坯料充分拉深,也就能提高制件的刚性。
综合考虑,以此为出发点,设计出了一种具有移动压料功能的压边圈及拉深模。
3结构设计及技术方案3.1结构设计具有移动压料功能的压边圈及拉深模能够提高制件的刚性、减少滑移线,同时能够降低拉深深度、提升材料利用率,模具结构见图2。
导板14起导滑作用,导轨2起导向作用,联接在上模座1上。
活动凹模7联接在上模座1上,驱动块11与滚轮驱动块12一起为活动压边圈8提供动力传递,氮气弹簧9为活动压边圈8提供回程力。
具有移动压料功能的压边圈及拉深模设计韩小后,王荣辉,张威(富士瑞鹄技研(芜湖)有限公司,安徽芜湖241009)摘要:针对汽车覆盖件冲压过程中存在刚性不足、塌陷等问题,在常规拉深模结构的基础上,进行技术创新,设计了一种具有移动压料功能的压边圈及拉深模。
模具能够提高板件的刚性、减少滑移线,还能降低拉深深度,提升材料利用率,降低企业生产成本,对提升汽车冲模设计水平具有显著意义。
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去除
12.将剩 余的三块 实体并在 一起。
13.增加 加强筋。 注意凹模 下挖空的 立筋上的 减重孔必 须是圆孔 或长圆孔 (孔径不 要过大, 最大不要 超过 100,最 小40), 不要方孔 。 (加强筋 40厚)
型面部分 为60mm 厚
支撑筋 50mm
二维图说 明
压边圈
L表示压 边圈最薄 的地方不 能小于 180mm
用此命令
3.做一块 体,在符 合要求的 情况下尽 量做大以 方便做模 具时裁剪
4.用‘分 割体’命 令将实体 裁开
5.用分模 线‘拉伸 ’出片 体,把实 体分割。
A.凸模的 作法
凸模 压边圈 凹模
绿色线为 分模线
1.把缝好 的片体‘ 大致偏置 ’50mm, 把凸模裁 开 注意:最 好先把坐 标系沿Z 轴转45度
9.将做好 的实体四 周向外加 大25(用 ‘偏置面 ’命令) 注:分模 线简单的 情况下可 以用偏置 面,复杂 时可以将 分模线向 里、向外 各偏25, 然后用拉 伸直接拉 出实体。
10.用大 致偏好的 面将绿色 实体裁剪 开。去除 兰色实体 。
11.用偏 好的曲线 (黑色 线)拉伸 出实体用 绿色减掉 紫色体。
去掉
去掉尖角 后
方法:可 以将面‘ 扩大’, 然后逢 好,再用 ‘裁剪体 ’裁开。
8.作刃口 先把缝好 的片向下 大致偏 50,将实 体裁开。
9.把兰色 实体里边 的面向里 偏10,把 两实体并 上。
10.再把 大致偏好 的面向下 移30(点 复制), 将实体裁 开
11.用‘ 提取曲线 ’提取紫 色体四周 的曲线。 然后用偏 置曲线向 里偏40
红色区域 为刃口, 高50mm
裁开
并 7.把分模 线沿Z轴 投影到 XY平面 上。
8.用偏置 曲线命令 把投好的 曲线向里 偏置60 (如果不 给偏可以 适当休整 曲线)
9.用拉伸 命令拉出 体
10.用刚 做出的实 体面把紫 色实体分 割开。多 余部分去 掉。(选 择裁剪面 时,选做 出的实体 表面即 可)
红色线为 坯料线
调压垫底 座
筋的底面 要贴到型 面上。
可以
用‘替换 面’命令
H表示压 边圈从型 面最低点 到地面不 能小于 200mm
作完后如 图 凹模
压边圈
凸模
6将兰色 体去掉, 把大致偏 好的面向 下复制35 (用变换 里的平移 功能)
去除
7.用移好 的面将绿 色体和橘 黄体裁剪 开。
8.将紫色 体去除, 用‘偏置 曲线’命 令将分模 线向里偏 置25,用 分模线拉 伸出实体 。 如图(注 意:实体 要超过大 致偏的片 体)
黑色线为 偏好的线
绿色线为 分模线
12.用偏 好的线拉 伸出实体 将紫色实 体裁开。
13.用偏 置曲线将 分模线向 外偏置60
14.用偏 好的线拉 伸出实体
兰色线为 偏好的线
绿色线为 提取的线
15.用大 致偏好的 面将上面 部分裁掉
16.用做 好实体的 侧面将紫 色实体裁 开。
裁剪后
17.做加 强筋,不 要并上, 根据调压 垫和敦死 块的位置 进行调整 。按照客 户的要求 选择下挖 还是侧挖 。
11.把两 块实体并 起来。
12.四周 做法兰
螺钉一般 为M16的
12.做加ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ强筋,挖 减重孔。
注意凸模 下挖空的 立筋上的 减重孔必 须是圆孔 (孔径不 要过大, 最大不要 超过 100,最 小40), 不要方孔 。 B.压边圈 的作法 1.把坯料 线沿Z轴 投到XY 平面上
(加强筋 40厚)
C.凹模的 作法 注:上面 用过的命 令在下面 做图中就 不讲了。 1.把坯料 线沿Z轴 投到XY平 面上
绿线为投 好的线
红线为坯 料线
2.用‘偏 置曲线’ 把投好的 线向外偏 10mm
3.用偏好 的线拉伸 出实体。
4.用作好 实体四周 的面将兰 色体裁剪 开。
5.把缝好 的片体向 下‘大致 偏置’ 25,然后 将兰色体 裁剪开。
2.用‘偏 置曲线’ 把投好的 线向外偏 20mm
3.用偏好 的线拉伸 出实体, 用作好实 体四周的 面将兰色 体裁剪开 。
4.把缝好 的片体向 下‘大致 偏置’30
5.用大致 偏好的面 将兰色实 体裁剪开 。将紫色 实体去除 。
去除
6.将绿色 实体和兰 色实体并 起来。
7.将压边 圈边缘尖 角部分去 掉。
1.打开拉 延工艺
例
2.把片体 缝合好
注意事 项:a.为 满足需要 缝合片体 的边缘尽 量要大, 以避免分 割体时出 现“Non-
Manifold 实体”的 报错!
b.缝合片 体时有时 会出现两 片之间缝 不上!解 决方法: (1)可 以适当加 大缝合公 差或重做 面! (2)出 现重叠面 时也会出 现此现 象,将多 余面删除 即可!
2.做凸模 刃口。把 此面‘偏 置面’向 里偏 10mm。 (如果偏 不进去, 可以适当 休整一下 复杂再偏 。)
3.把大致 偏置好的 面向Z轴 负方向移 动10mm 用‘变换 ’命令做 。
4.用移动 好的片体 把紫颜色 的实体裁 开。
5.将紫色 实体裁开 后,使型 面壁厚为 60mm。
6.把型面 部分和 10mm厚 的体‘并 ’在一起 。